CN113264806B - 一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，包括如下步骤：将原料精萘经加热液化后与入口氢混合，在加氢催化剂作用下，进行一次、二次加氢反应，反应后的高温物料经多级换热后，再经冷高分、冷低分分离得加氢产物；加氢产物进入后续产物精馏分离。本发明与现有技术相比，有以下优点及有益效果：设置固体萘原料破碎器，加快了萘液化过程。装置采用固体萘液化过程，便于加氢过程控制。加氢反应部分采用冷分流程，简化了流程。以工业萘为原料，降低了生产成本，原料适应性强。单一原料、催化剂，可同时生产多种产品，实现了产品的多样化。

Description

一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法

技术领域

本发明属化学工程技术领域，涉及一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法。

背景技术

十氢萘是萘的一种重要衍生产品，有顺反2种构型，常温下是一种无色透明的液体，十氢萘的溶解能力极强，既可作为工程塑料尼龙6、尼龙10、超高分子量聚乙烯纤维、合成高分子量的脂肪类聚酯的溶剂，也可作为涂料、油脂、树脂、橡胶等的溶剂和除漆剂等。

另外，十氢萘作为气相导热油已经成功应用于高端化工项目中。由于萘经催化氢化可合成十氢萘，生成的十氢萘在合适条件下又可以催化氢解，放出纯的氢气，利用催化氢化萘和催化氢解十氢萘这一反应将十氢萘作为新型储氢材料的研究也较多。随着氢燃料电池的兴起，需要可靠的储氢材料做保障，十氢萘成为优良的储氢材料被业内越来越重视，并成功应用于氢燃料电池中，使十氢萘未来市场越来越广阔。

反式、顺式十氢萘各有其用途：反式十氢萘的热稳定性优于长链烷烃，是提高航空煤油热稳定性必不少的添加组分，同时反式十氢萘晶体也是一种结构新颖、性能优越的TFT型LED液晶显示材料；顺式十氢萘主要用于生产癸酸，进而生产工程塑料尼龙6、尼龙10和增塑剂等。

近年来以萘为原料加氢合成四氢萘或十氢萘等高附加值产品的工业化技术国外较多，国内多以研究为主，尤其国内基本无十氢萘生产厂家（国内2家生产商均为间歇式工艺，产量不足200吨/年，且质量完全无法与进口产品相比），几乎完全依赖进口，且价格昂贵。

随着十氢萘逐步应用于工程塑料溶剂、干法生产超高分子量聚乙烯纤维、高等级燃料、储氢原料等新领域，面对广阔的市场需求，开发与应用萘精细化加工技术、突破国外技术壁垒、打破进口依赖现状，具有重要的经济和现实意义。同时随着萘系衍生品应用领域不断拓宽和需求增加，解决源头资源过剩，寻求资源综合利用，开发利用工业萘生产高附加值的产品是目前亟待解决的关键问题，对于化工企业调整产业结构、实现转型升级和绿色可持续发展具有重要的意义和示范作用。

四氢萘（又叫四氢化萘、萘满），是一种脂环族芳香烃。它是具有萘气味的无色液体。是萘的一种重要衍生产品。四氢萘不溶于水，与所有常用溶剂可混溶。是理想的高沸点溶剂，可广泛应用于油漆、涂料、油墨（用作油漆涂料油墨的溶剂）、硬质合金（用作硬质合金成型剂）、医药、造纸等工业领域，已被国内多种行业长期使用。

四氢萘可溶解油脂、氧化亚麻油、橡胶、蜡、沥青、柏油、酚醛树脂、萘、碘。它很大程度上可用于涂料和地板及鞋的擦亮剂。

由于四氢萘可溶解几乎所有有机物，因此可使上、下两层油漆涂层具有良好的粘性。四氢萘在油漆体系中具有改善流平和提高光泽的作用，提高油漆层间附着力，油类干燥过程中作为氧气给予体。四氢萘可溶解松香、刚果胶、醇酸树脂、香豆酮树脂和改性甲醛树脂。因此，四氢萘可以用于制造高级油漆，它使油漆具有良好的流动性，高光泽和平滑的表面。可用于印刷油墨，塑料油墨和汽车涂料的制造。

由于四氢萘沸点高，即使温度达到180℃，蒸发量也很少，因此可以作为高沸点溶剂。四氢萘还可以作脱脂剂、软化剂、低沸点有机化合物蒸汽的吸收剂。四氢萘可以自动氧化，可以作为干燥剂。

四氢萘可用作驱虫剂及松节油的代用品。可用作杀鼠剂，四氢萘用液相空气氧化，生成萘满酮或萘满醇，萘满酮脱氢后生成甲萘酚，甲萘酚是用于制造杀虫剂西维因的中间体。

四氢萘可用以制造润滑剂，以及用来降低高黏度油的黏度。可用于生产二甲基呋喃中导热油。

四氢萘亲电取代主要发生在6-位，如硝化、磺化、溴化、乙酰化。用高锰酸钾氧化时得邻苯二甲酸。用硫、硒等脱氢得萘。用作溶剂和制造医药等的原料。与酒精和苯混合可作为内燃机燃料的一种组分。

四氢萘还用于检验锰、色谱分析试剂，硬质合金（用作硬质合金成型剂）、医药、造纸等工业领域。

我国目前四氢萘产品需求大，供不应求。四氢萘的生产取决于市场需求、上游萘的产能及生产规模，四氢萘作为加工过程中的中间地位非常重要，近年来我过四氢萘虽以超过10%的速度增长，但由于催化剂性能限制及工艺条件要求，每年的产能均无法满足市场的需求。

萘加氢制备十氢萘的方法，早在七八十年前已经有不少研究工作，例如：J.Soc.Chem.Ing.,1927,46.454;Rec.trav.chim.,1934,53.821报道了萘加氢制备十氢萘的反应机理、工艺参数、各种催化剂的作用等。

熊田文雄、平泽佳朗在2003年6月3日公开的日本专利JP160515A中报道了“萘两步加氢反应制造十氢萘的方法”。其方法是：萘第一步加氢生成四氢萘，将产物精馏分离后，第二步由四氢萘加氢生成十氢萘。

申请号为200310106565.X的专利申请中，采用四氢萘为固体原料萘的溶剂，使用镍系催化剂，在比较低的温度和压力下反应釜内一步合成十氢萘，反应压力为6-12MPa，反应温度为180-220℃，液时空速（LHSV）为0.5-1，萘的转化率达到98%以上，十氢萘产率达98%，副产物产率小于1%。但是该反应压力较高，能耗大，且设备投资大。该方法虽然得到了较好的结果，但由于是在反应釜中进行的间歇式操作，所以生产效率十分低下，很难满足大规模的市场需求。

申请号为200510041404.6的专利申请中，公开了一种十氢萘的连续氢化合成方法，该技术是在稳态涓流床催化反应器中、在一定的压力和温度条件下萘连续加氢合成十氢萘的生产方法。采用十氢萘或四氢萘作为固体原料萘的溶剂、采用铂铝或镍铝等催化剂，在2～15MPa、120～280℃、液时体积空速(LHSV)为0.1～5.0h－1、氢油比1～3000NL/L条件下连续氢化合成十氢萘。其萘的转化率为70％～99％，副反应物小于1％。该技术虽然能够实现了连续生产，但由于该工艺技术在控制方面的稳定性差、操作费用较高，并且萘的转化率也有待于进一步提高。

由于萘加氢是一种连串反应，在加氢催化剂存在下，第一个苯环首先饱和，然后第二个苯环在比较苛刻的条件下再进行饱和，进行全加氢生成十氢萘。而现有技术都是采用氧化铝为催化剂载体，过渡金属，例如镍、钼、钨、钴等为活性组分，或者以贵金属Pt、Pd等为活性组分，这样存在着如下问题：

（1）以贵金属为活性金属组分，成本高昂，尤其是近年来，贵金属价格节节攀升，导致催化剂成本居高不下，限制了其使用推广；再有，由于贵金属对杂质十分敏感，即使少量的杂质，例如硫、氮等化合物，就很容易导致贵金属催化剂的中毒，缩短使用寿命，造成使用成本升高；

（2）目前使用的精制催化剂载体大部分为氧化铝，同时含有一些硅、钛等元素，这样的催化剂上存在不同程度的酸性，在加氢过程中常常导致芳烃的裂解等副反应，目的产物的选择性较低；

（3）由于现有的催化剂加氢性能不高，在萘加氢的过程就会出现萘的转化率低，如果提高温度，会出现裂解等副反应，目的产物的选择性较低；

（4）由于氧化铝载体的孔道都是孔径较大的次级孔，对反应物或者生成物都没有约束能力，这样，会产生多种产物，目的产物的选择性较低；

（5）有些催化剂中加入酸性较强的分子筛，例如BETA或者Y型分子筛，这样会导致副反应增加，结果不仅降低了四氢萘的选择性，而且也使价格较高的萘发生明显的损失。

由上可知，研究一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法成为一个重要的研究课题。

发明内容

本发明的目的是：为解决上述问题之一，提供一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，采用两段加氢，精馏分离的方法，实现顺式十氢萘、反式十氢萘、四氢萘产品的多样性、工业化、连续性生产。

为实现上述目的，本发明所设计的一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1：将原料精萘经加热液化后与入口氢混合，在加氢催化剂作用下，进行一次、二次加氢反应，反应后的高温物料经多级换热后，再经冷高分、冷低分分离得加氢产物；S2：加氢产物进入后续产物精馏分离。

优选地，步骤S1，将经破碎器破碎后的固体萘原料经萘加料仓1注入萘融化釜内2，固体萘经加热液化后经进料泵3泵出与入口氢混合，并进入前加氢反应器4进行一次加氢反应，一次加氢反应产物与入口氢混合，进入后加氢反应器5进行二次加氢反应，二次加氢反应产物经换热器6多级换热后，依次经过高分罐7、低分罐8，分离得加氢产物，所述加氢产物为四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品；步骤S2，四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品，进入脱轻塔11，脱除轻油并存入储罐，脱轻塔11塔底液相进入脱重塔12，所述脱重塔12塔顶分离产物进入轻相塔13，所述脱重塔12塔底分离产物进入重相塔14，轻相塔13塔顶分离出反式十氢萘并存入储罐，轻相塔13塔底分离出顺式十氢萘并存入储罐，重相塔14塔顶分离出四氢萘并存入储罐。

优选地，步骤S1中，前加氢反应器4具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，前加氢反应器4的氢入口与新氢压缩机9出口连通，通过新氢压缩机9注入新氢，后加氢反应器5具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，注氢口与循环氢压缩机10出口连通，通过循环氢压缩机10注入循环氢。

优选地，步骤S1中，换热后的二次加氢反应产物进入高分罐7，分离出精制冷高分气和精制冷高分油液，精制冷高分气送至循环氢压缩机10升压作为循环氢，精制冷高分油液进入低分罐8，经低分罐8分离出加氢产物。

优选地，所述高分罐7采用高压分离器气液两相分离，所述低分罐8采用低压分离器油、气、水三相分离的方案。

本发明在萘加氢催化剂作用下，进行一次、二次加氢反应，使用萘加氢催化剂，包括NTP-A、NTP-B、NTH-A、NTH-B和NTH-C五种。

优选地，所述前加氢反应器4和后加氢反应器5采用多段冷激式固定床，控制反应床层的温度。

优选地，所述多段冷激式固定床的侧壁上具有侧壁加氢口，用冷氢控制加氢反应器催化剂入口温度，提高反应器的操作灵活性，延长催化剂使用周期。

优选地，所述重相塔14塔底产物回流融化釜2。

优选地，在反应流出物空冷器上游侧设置冲洗水注入点，以防止低温部位硫氢化铵盐析出，沉积堵塞空冷器。

优选地，所述脱轻塔、脱重塔、轻相塔、重相塔四个精馏塔均设置重沸器，使精馏塔具备精馏段和提馏段，实现轻相 和重相组分的清晰分割，保证产品的质量。

本发明的工作原理：

①原料萘加氢反应过程：依次经过固体萘原料破碎和加热液化、液萘原料升压、循环氢和新氢的压缩、原料与产物的换热、一次加氢反应、二次加氢、反应产物气相冷却、气液相高压分离、气液相低压分离，得到四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品，该过程中还包含设施在高压分离过程中循环氢气的脱硫工序。

②加氢反应产物的四氢萘与十氢萘的分离过程：加氢产物经脱轻塔***脱去轻油、脱重塔***实现十氢萘与四氢萘的分离、轻相塔***实现顺式、反式结构十氢萘的分离、重相塔***分离出高纯度的四氢萘产品；若不需要分离顺、反结构十氢萘的情况下，脱重塔***则可直接采出顺式、反式结构混合十氢萘产品，以实现产品的多样性。

本发明与现有技术相比，有以下优点及有益效果：

1.设置固体萘原料破碎器，加快了萘液化过程。

2.装置采用固体萘液化过程，便于加氢过程控制。

3.加氢反应部分采用冷分流程，简化了流程。

4.产物分馏部分设置四塔流程，增加装置操作灵活性。

5.用冷氢控制加氢反应器催化剂入口温度，提高反应器的操作灵活性，延长催化剂使用周期。

6.采用萘原料混氢前混合氢换热升温方案，避免液体萘原料由于冷氢的 混入混合温度降低造成固体萘的析出。

7.采用高压分离器气液两相分离、低压分离器油、气、水三相分离的方案。

8.在反应流出物空冷器上游侧设置冲洗水注入点，以防止低温部位硫氢化铵盐析出，沉积堵塞空冷器。

9.四个精馏塔均设置重沸器，使精馏塔具备精馏段和提馏段，实现轻相 和重相组分的清晰分割，保证产品的质量。

10.以工业萘为原料，降低了生产成本，原料适应性强。

11.单一原料、催化剂，可同时生产多种产品，实现了产品的多样化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明萘加氢反应生成四氢萘、顺反式十氢萘步骤的流程示意图；

图2为本发明四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘分离步骤的流程示意图。

图中： 1、萘加料仓 2、萘融化釜内 3、进料泵 4、前加氢反应器 5、后加氢反应器6、换热器 7、高分罐 8、低分罐 9、新氢压缩机 10、循环氢压缩机 11、脱轻塔 12、脱重塔13、轻相塔 14、重相塔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

实施例1，一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法。

工艺流程简图如图1和图2：将经破碎器破碎后的固体萘原料经萘加料仓1注入萘融化釜内2，固体萘经加热液化后经进料泵3泵出与入口氢混合，并进入前加氢反应器4进行一次加氢反应，一次加氢反应产物与入口氢混合，进入后加氢反应器5进行二次加氢反应，二次加氢反应产物经换热器6多级换热后，依次经过高分罐7、低分罐8，分离得加氢产物，所述加氢产物为四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品；四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品，进入脱轻塔11，脱除轻油并存入储罐，脱轻塔11塔底液相进入脱重塔12，所述脱重塔12塔顶分离产物进入轻相塔13，所述脱重塔12塔底分离产物进入重相塔14，轻相塔13塔顶分离出反式十氢萘并存入储罐，轻相塔13塔底分离出顺式十氢萘并存入储罐，重相塔14塔顶分离出四氢萘并存入储罐。

步骤S1中，前加氢反应器4具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，前加氢反应器4的氢入口与新氢压缩机9出口连通，通过新氢压缩机9注入新氢，后加氢反应器5具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，注氢口与循环氢压缩机10出口连通，通过循环氢压缩机10注入循环氢。

步骤S1中，换热后的二次加氢反应产物进入高分罐7，分离出精制冷高分气和精制冷高分油液，精制冷高分气送至循环氢压缩机10升压至18.3MPa作为循环氢，精制冷高分油液进入低分罐8，经低分罐8分离出加氢产物。

所述高分罐7采用高压分离器气液两相分离，所述低分罐8采用低压分离器油、气、水三相分离的方案。

本发明在萘加氢催化剂作用下，进行一次、二次加氢反应，使用萘加氢催化剂，包括NTP-A、NTP-B、NTH-A、NTH-B和NTH-C五种。

所述前加氢反应器4和后加氢反应器5采用多段冷激式固定床，控制反应床层的温度。

所述多段冷激式固定床的侧壁上具有侧壁加氢口，用冷氢控制加氢反应器催化剂入口温度，提高反应器的操作灵活性，延长催化剂使用周期。

所述重相塔14塔底产物回流融化釜2。

在反应流出物空冷器上游侧设置冲洗水注入点，以防止低温部位硫氢化铵盐析出，沉积堵塞空冷器。

所述脱轻塔、脱重塔、轻相塔、重相塔四个精馏塔均设置重沸器，使精馏塔具备精馏段和提馏段，实现轻相和重相组分的清晰分割，保证产品的质量。

其中，反应器100%液萘进料，反应温度250℃、反应压力9.0MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1200，萘的单程转化率达98.2%，四氢萘选择性达98%以上，顺式十氢萘选择性为0.8%，反式十氢萘为1.2%，经精馏***分离，气相色谱仪测定四氢萘收率可达99.4%以上。

实施例2：

与实施例一不同之处在于，反应器100%液萘进料，反应温度320℃、反应压力9.0MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1200，萘的单程转化率达99.2%，四氢萘选择性达98.7%，顺式十氢萘选择性为0.5%，反式十氢萘为0.8%，经精馏***分离，气相色谱仪测定四氢萘收率可达99.4%以上。

实施例3：

与实施例一不同之处在于，反应器100%液萘进料，反应温度250℃、反应压力9.3MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1800，萘的单程转化率达98.7%，顺式十氢萘选择性为46.7%，反式十氢萘选择性为49.6%，四氢萘选择性为3%，经精馏***分离，气相色谱仪测定顺式十氢萘、反式十氢萘收率均可达99.2%以上，气相色谱仪测定四氢萘收率达98.7%以上。

实施例4：

与实施例一不同之处在于，反应器100%液萘进料，反应温度320℃、反应压力9.3MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1800，萘的单程转化率达99.5%，顺式十氢萘选择性达26.5%，反式十氢萘选择性达70.6%，四氢萘选择性达2.7%，经精馏***分离，气相色谱仪测定顺式十氢萘、反式十氢萘收率均可达99.2%以上，气相色谱仪测定四氢萘收率达98.2%以上。

实施例5：

与实施例一不同之处在于，反应器100%液萘进料，反应温度320℃、反应压力9.3MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1200，萘的单程转化率达99.6%，四氢萘选择性达99.2%，顺式十氢萘选择性为0.3%，反式十氢萘为0.4%，经精馏***分离，气相色谱仪测定四氢萘收率可达99.4%以上。

实施例6：

与实施例一不同之处在于，反应器100%液萘进料，反应温度320℃、反应压力9.0MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1800，萘的单程转化率达99.4%，顺式十氢萘选择性达22.5%，反式十氢萘选择性达68.4%，四氢萘选择性达8.3%，经精馏***分离，气相色谱仪测定顺式十氢萘、反式十氢萘收率均可达98.6%以上，气相色谱仪测定四氢萘收率达98.7%以上。

综上所述，利用上述方法使得萘原料在催化剂催化作用下，采用调整氢油比的方法来控制反应的饱和度，首先部分饱和生成四氢萘，四氢萘进一步完全饱和生成十氢萘产品，十氢萘在不同的压力和温度下发生顺、反异构化反应，以此为依据来调整反应的温度和压力，不同的温度和压力下混合产物中顺、反十氢萘所占比例不同（即异构化程度的不同）。然后再根据混合产物中各组分之间沸点的不同，通过精馏塔实现不同组分间的分离，以便得到高纯度的四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘产品。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，将经破碎器破碎后的固体萘原料经萘加料仓（1）注入萘融化釜内（2），固体萘经加热液化后经进料泵（3）泵出与入口氢混合，并进入前加氢反应器（4）进行一次加氢反应，一次加氢反应产物与入口氢混合，进入后加氢反应器（5）进行二次加氢反应，二次加氢反应产物经换热器（6）多级换热后，依次经过高分罐（7）、低分罐（8），分离得加氢产物，所述加氢产物为四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品；

步骤S2，四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的不同比例混合产品，进入脱轻塔（11），脱除轻油并存入储罐，脱轻塔（11）塔底液相进入脱重塔（12），所述脱重塔（12）塔顶分离产物进入轻相塔（13），所述脱重塔（12）塔底分离产物进入重相塔（14），轻相塔（13）塔顶分离出反式十氢萘并存入储罐，轻相塔（13）塔底分离出顺式十氢萘并存入储罐，重相塔（14）塔顶分离出四氢萘并存入储罐。

2.根据权利要求1所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：步骤S1中，前加氢反应器（4）具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，前加氢反应器（4）的氢入口与新氢压缩机（9）出口连通，通过新氢压缩机（9）注入新氢，后加氢反应器（5）具有料入口，料入口连接的管道上具有注氢口，注氢口与循环氢压缩机（10）出口连通，通过循环氢压缩机（10）注入循环氢。

3.根据权利要求2所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：步骤S1中，换热后的二次加氢反应产物进入高分罐（7），分离出精制冷高分气和精制冷高分油液，精制冷高分气送至循环氢压缩机（10）升压作为循环氢，精制冷高分油液进入低分罐（8），经低分罐（8）分离出加氢产物。

4.根据权利要求3所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：所述高分罐（7）采用高压分离器气液两相分离，所述低分罐（8）采用低压分离器油、气、水三相分离的方案。

5.根据权利要求4所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：所述前加氢反应器和后加氢反应器均采用多段冷激式固定床。

6.根据权利要求5所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：所述多段冷激式固定床的侧壁上具有侧壁加氢口，用冷氢控制加氢反应器催化剂入口温度。

7.据权利要求1所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：反应器100%液萘进料，反应温度250℃、反应压力9.0MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1200，萘的单程转化率达98.2%，四氢萘选择性达98%以上，顺式十氢萘选择性为0.8%，反式十氢萘为1.2%，经精馏***分离，气相色谱仪测定四氢萘收率可达99.4%以上。

8.据权利要求1所述的萘加氢制备四氢萘、顺式十氢萘、反式十氢萘的方法，其特征在于：反应器100%液萘进料，反应温度320℃、反应压力9.0MPa的条件下，催化剂体积空速（H-1）为5.3，氢油比（V/V）1200，萘的单程转化率达99.2 %，四氢萘选择性达98.7%，顺式十氢萘选择性为0.5%，反式十氢萘为0.8%，经精馏***分离，气相色谱仪测定四氢萘收率可达99.4%以上。

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