CN113260521A - 附接柔顺带的改进型轮辐 - Google Patents

Abstract

一种非充气式轮胎，其具有柔顺胎面带(58)和多个轮辐(100)，每个轮辐具有腹板状主体(102)，并且每个主体(102)包含多个沿轮胎的径向方向定向的细长加强元件(124)。每个轮辐的径向外部分靠近相邻轮辐的相邻径向外部分延伸。

Description

附接柔顺带的改进型轮辐

技术领域

本发明涉及非充气式轮胎。

背景技术

在例如美国专利6,769,465；6,994,134；7,013,939；和7,201,194中描述了非充气式车轮的构造及其益处。一些非充气式车轮构造提出并入剪切带，其实施方案描述于例如美国专利6,769,465和7,201,194中。此类非充气式车轮提供无需依赖于气体充气压力以支撑施加到车轮的负载的车轮性能优势。

在非充气式车轮的一个实例中，具有地面接触部分的柔顺带可以与从中心元件或轮毂径向延伸的多个张力传输腹板状元件(即，轮辐)相连接。对于某些构造，可以通过开放式铸造模制形成此类非充气式车轮，其中将聚氨酯等材料倒入形成非充气式轮车轮的全部或部分的模具中。可以在柔顺带中的适当位置模制帘线等一个或多个不可延伸的加强结构。

通常，在这种现有构造中，轮辐和轮毂被模制成整体的单件构造。替代地，轮辐可以通过带一体地接合，然后带与轮毂或车轮中心接合。在任一种构造中，轮辐都不容易从与柔顺带附接的径向外端或附接到轮毂或车轮中心的径向内端移除，整体的单件构造也不使其使用加强的橡胶来构造轮辐部件。

使用橡胶构造的非充气式车轮允许使用包含加强材料的橡胶片，例如嵌入橡胶轮辐中的帘线。轮辐的单独构造允许将橡胶轮辐前体材料与定位在所需方向和位置的加强件一起压制、成形、切割和组装。一旦将前体材料放入模具中，就施加压力和热量来固化橡胶，以获得适用于轮胎的最终材料特性，并锁定期望的轮辐形状。然后可以布置单独的轮辐并且将材料施加到轮辐的径向外端表面以将轮辐粘合到柔顺的剪切带，如PCT专利申请公开WO 2017/117598中所述。当施加压力时，将轮辐压入柔顺的负载支撑带中，粘合材料迁移并且粘合层的厚度可能不均匀。当发生这种情况时，不均匀的厚度被认为会导致局部应变增加，这产生裂纹并加速轮辐与柔顺剪切带的分离。

因此，将期望的是非充气式轮胎的轮辐被配置为允许将单个轮辐粘合到柔顺负载支撑带上而粘合层的厚度均匀。简化制造方法的轮胎构造也将是期望的。还将有利的是制造此类轮胎的方法。

发明内容

本发明提供了一种示例性非充气式轮胎，其具有结合到剪切带的轮辐，其中每个轮辐的径向外端延伸到每个相邻轮辐的径向外端。所述轮辐可以用具有加强元件和一层或多层材料的加强结构制造。所述轮辐还可以以各种形状和配置提供。所述轮辐包含允许所述轮辐更容易地并入到非充气式车轮中或从非充气式车轮移除的锚固件。更具体地，锚固件还允许轮辐与轮毂连接为一件式或可释放地连接到轮毂以形成车轮。本发明的额外目标和优点将在以下描述中部分地阐述，或者可根据所述描述显而易见，或者可以通过实践本发明来获悉。

在本发明的一个示例性实施例中，提供了一种包括柔顺负载支撑带和多个轮辐的轮胎。轮胎可以附接到轮毂以形成非充气式车轮。所述轮胎限定径向方向、轴向方向和周向方向。所述轮辐包含腹板状主体，所述腹板状主体沿着径向方向在径向外端与径向内端之间延伸并且沿着轴向方向在腹板状主体的相对边缘之间延伸。

每个轮辐包括定位在径向外端的径向外锚固件。径向外锚固件包含一对外臂，其沿着周向方向以相反的方式远离腹板状主体延伸。径向内锚固件可以定位在径向内端处并且可以包含一对内臂，其沿着周向方向以相反的方式远离腹板状主体延伸。每个轮辐的径向外锚固件的一对臂中的一个靠近相邻轮辐的径向外锚固件延伸。

在至少一个实施例中，每个轮辐的径向外端接触每个相邻轮辐的径向外端。

在至少一个替代实施例中，每个轮辐的径向外端具有一对臂，第一臂沿第一周向方向延伸，而第二臂沿与第一周向方向相反的第二周向方向延伸。每个臂具有距轮辐的腹板状主体最远的边缘和沿径向方向测量的厚度。其中，在该替代实施例中，每个臂在与腹板状主体相邻的位置处的厚度大于在每个臂的边缘处的位置处的厚度。其中每个轮辐的外锚固件的第一臂靠近相邻轮辐的外锚固件的第二臂延伸，使得相邻轮辐的第一臂和第二臂之间的距离小于第一臂的边缘处的厚度或第二臂的边缘处的厚度中的较小者。

参考以下描述及所附权利要求书，本发明的这些及其它特征、方面和优点将变得更好理解。并入在本说明书中并且构成本说明书的一部分的附图说明本发明的实施例，并且与所述描述一起用于解释本发明的原理。

附图说明

参考附图，在说明书中阐述了针对本领域普通技术人员的本发明的完整且能够实现的公开，包括其最佳模式，在附图中：

图1示出结合本发明的非充气式轮胎的示例性实施例的示例性非充气式车轮的透视图。

图2提供了图1的示例性非充气式车轮的侧视图。

图3示出了现有技术轮辐附接到外部柔顺带的局部侧视图。

图4示出了轮辐附接到外带的示例性实施例的局部侧视图。

图5是移除了外部柔顺带的示例性实施例的局部侧视图，示出了延伸到相邻轮辐的第二径向外锚固件腿的轮辐的第一径向外锚固件腿的定位。

图6是移除了外柔顺带的实施例的径向内部局部透视图。

图7是示出“单”轮辐的替代示例性实施例的侧视图。

图8提供了沿图7的线8-8截取的示例性实施例的截面图。

图9提供了图7的示例性实施例的单个轮辐的侧视图，示出了轮辐腹板内的加强件。

图10提供构造非充气式轮胎的实施例的示例性方法。

图11是组装非充气式轮胎的实施例的替代示例性方法。

具体实施方式

出于描述本发明的目的，现在将详细参考本发明的实施例，在附图中示出了本发明的实施例的一个或多个实例。每一实例是作为本发明的解释而非本发明的限制而提供的。事实上，所属领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下可以在本发明中进行各种修改和改变。举例来说，说明或描述为一个实施例的一部分的特征可以与另一实施例一起使用以产生又一实施例。因此，希望本发明涵盖此类修改和变化，如同其处于所附权利要求书以及其等效物的范围内。

如本文所使用，适用以下定义。

轴向方向A是指平行于参考示例性车轮在使用期间围绕其旋转的轴线的方向。

径向方向R是指垂直于轴向方向A的方向，其中径向外部或径向朝外是指远离轴向方向A的大致方向，径向内部或径向朝内是指朝向轴向方向A的大致方向。当参考轮辐100或其在非充气式车轮50中的部件的位置和方向使用时与R相关的箭头沿着径向方向并从径向向内到径向向外指向。

周向方向C是指由车轮的圆周或其围绕轴线的旋转方向限定的方向。

图1提供了附接到形成非充气式车轮50的轮毂52的本发明的实施例的侧透视图。在此，轮胎51实施例包括多个轮辐段100，这些轮辐段在其径向外端104处附接到柔顺负载支撑带56的径向内表面。每个轮辐段100的径向外端104靠近相邻轮辐的径向外端104。这是可能的，因为每个轮辐段100具有径向外锚固件112，该径向外锚固件具有第一径向外锚固臂116和第二径向外锚固臂118，并且每个轮辐的第一径向外锚固臂116延伸到相邻轮辐的第二径向外锚固臂118。多个张力传输腹板元件或轮辐100沿着径向方向R在轮毂52与柔顺负载支撑带56之间延伸。轮辐100彼此邻近并且围绕车轮50的周向方向C间隔开。

在图1中，非充气式轮胎51的所示实施例在每个轮辐的径向内端106处附接到轮毂52。每个轮辐大致沿径向方向定向，但每个轮辐不必平行于径向方向放置。每个轮辐可以与径向方向成角度定向，使得轮辐100从径向外柔顺带56延伸到径向内轮毂52。

该实施例的每个轮辐100延伸穿过轮胎的轴向宽度，但被分成三个轮辐段202、204、206。中心段204大体与径向对齐但在第一周向方向上偏移，而第一外轮辐段202和第二外轮辐段206大体与径向对齐但在与第一周向方向相反的第二周向方向上偏移。应当理解，根据本发明的轮胎可以具有每个轮辐一个轮辐段、每个轮辐两个轮辐段、每个轮辐三个轮辐段或更多。所示的轮毂52具有用于将轮毂紧固到车辆的多个孔口54。应当理解，本发明不限于图中示出的车轮的特定形状、尺寸或外观。如使用本文公开的教示将理解的，也可以使用其它形状、尺寸和外观的车轮。

如图2所示，非充气式车轮50包含轮毂52，所述轮毂具有一系列孔口54，螺纹凸耳或其它紧固件可以通过所述孔口***以便将车轮50安装到车辆上。也可以使用其它安装配置。非充气式车轮50还包含柔顺负载支撑带56，其定位于轮毂52径向朝外并且与轮毂52同心地定位。胎面58可以形成于负载支撑带56上或作为负载支撑带56的部分而提供。例如，胎面带58可以粘附到负载支撑带56上、嵌入其中，或者如图2所示一体地形成。也可以使用其它构造。胎面58可以具有带纹理的表面并且包括凹槽、刀槽花纹或其他表面特征，或者可以是光滑的，如图1中的实施例所示。

在一个示例性实施例中，随着车轮50旋转，当轮辐100在远离接地面的位置到达车轮的顶部时，轮辐100处于张力中，而随着车轮在负载下旋转，它们进入接地面时，靠近接地面的轮辐100可能经受最小的张力并且甚至可能稍微变形或弯曲。

图3示出了具有轮辐的现有技术车轮的实例的局部视图，其中每个轮辐的径向外部不延伸到相邻轮辐元件的径向外端。相比之下，本发明的每个轮辐100的径向外锚固件112延伸至相邻轮辐100的径向外锚固件112，如图4中示例性显示。

在一些实施例中，如图4所示，第一径向外锚固臂116可以接触相邻轮辐的第二径向外锚固臂118。可选地，如图5所示，相邻轮辐的径向外部锚固臂116、118可以彼此靠近地延伸，使得轮辐的边缘之间的距离d等于或小于第一径向外锚固臂116的边缘的厚度t1_边缘或第二径向外锚固臂118的边缘的厚度t2_边缘中的较小者。相邻的径向外锚固臂112的边缘可以被另一种材料例如粘合剂或生橡胶或间隙分开。图5是轮胎的轮辐100的示例性实施例和该特定实施例的轮辐间距，但为清楚起见未示出外部柔顺带。

如图5所示，第一径向外锚固臂116和第二径向外锚固臂118在邻近腹板状主体102的位置处的厚度t1、t2大于在轮辐边缘处的厚度t1_边缘、t2_边缘。图5所示实施例的结果是，轮辐100的径向外锚固臂112随着它们远离轮辐腹板状主体102沿周向延伸而逐渐变细。

图6示出了两个相邻轮辐100的径向向外定向透视图，每个轮辐分成三个轮辐段100'，其中柔顺负载支撑带56未示出。在该示例性实施例中，中心轮辐段204的径向内锚固件114在周向位置处锚固到轮毂，该周向位置与相邻轮辐的第一外轮辐段202的径向内锚固件114和相同相邻轮辐的第二外轮辐段206的内锚固件114轴向相邻。轮辐段202、204和206的径向内锚固件114由此与轮毂52中的单个轴向定向槽66对齐，如图1和图2所示。当将非充气式轮胎51附接到轮毂52时，这种对齐通过允许单个槽66从相邻轮辐100接收多个轮辐段100'而简化了轮毂构造。

在替代实施例中，每个轮辐甚至可以进一步去径向并以与径向方向成更大的角度定向，允许轮辐的中心轮辐段204跨过相邻的轮辐并且轴向地与轮辐的轮辐第一和第二外轮辐段202、206相邻，在周向方向远离中心轮辐段轮辐两个或更多个轮辐。随着轮辐去径向化的增加，车轮的车轮轴向扭转刚度增加。替代地，第一外轮辐段202、中心轮辐段204和第二外轮辐段206的径向内锚固件114可以定位在周向方向上的不同位置，使得它们不对齐并且使得接收内锚固件114的轴向定向的槽66在周向方向上跨轮毂的宽度不对齐。

可选地，单个轮辐段可形成跨车轮50的横向宽度延伸的轮辐100。现在参考图7、8和9，轮辐100包括沿径向方向R延伸的腹板状主体102。沿径向方向R，腹板状主体102在径向外端104和径向内端106之间延伸。沿着轴向方向A，腹板状主体102在相对边缘108与110之间延伸。

腹板状主体102的径向外端104形成外锚固件112，而径向内端106形成内锚固件114(图8)。对于该示例性实施例，外锚固件112包括以相对方式或远离彼此和主体102地沿着圆周方向C延伸的一对外臂116和118。类似地，内锚固件114包括沿着圆周方向C以相对方式或远离彼此和主体102地延伸的一对内臂120和122。本发明不限于图中所示的腹板轮辐100的特定形状，并且可以使用其他形状和构造。例如，虽然腹板轮辐100具有如图3所示的熟悉的“I”形，其具有用于锚固件112和114的三角形部分，也可以使用其他形状。例如，锚固件可以具有矩形横截面形状，或者可选地圆形横截面形状或者可选地球状。

与前述实施例一样，锚固件112和114提供为轮辐100的使用和其与车轮50的整合提供了变通性。例如，如图7和8所示，内锚固件114可拆卸地安装在轮毂52的轴向定向槽口或凹槽66内。在制造期间，内锚固件114可以容易地沿着轴向方向A滑动或以其它方式***凹槽66中。这样的构造还允许在期望的改变、修理或其它情况下容易地替换轮毂52。

对于此示例性实施例，外锚固件112附接到负载支撑带56。可以使用各种方法附接带56和外锚固件112。例如，外锚固件112可以机械地固定或粘附到带56。替代地，外锚固件112可以与带56一体地形成。还可使用其它构造。

举例来说，负载支撑带56可以构造成包含具有内部加强带60、外部加强带64和位于其间的剪切层62的剪切带68。剪切层62可以由例如弹性体材料构造，例如，天然及合成橡胶、聚氨酯、泡沫橡胶和聚氨基甲酸酯、分段共聚酯，以及尼龙的嵌段共聚物。加强带60、64可以包含由例如嵌入弹性体涂层中的基本上不可延伸的帘线加强件构成的加强件。此类加强件可以包含例如适合用作常规车轮中的车轮带加强件的多种材料中的任何一种，例如钢丝帘线、玻璃和树脂的复合材料(例如玻璃纤维增强聚合物)、以及具有高拉伸和压缩模量的其它材料。也可以使用其它构造和材料。

参看图9，腹板状主体102包含加强结构124。如图所示，加强结构124沿着径向方向R在径向外端104与径向内端106之间延伸。在径向外端104处，加强结构124终止。在径向内端106处，加强结构124终止。加强结构124可以在径向内端106和/或径向外端104处折叠以向轮辐100提供强度同时还帮助将加强结构124的端部固定在锚固件112和114中。这种折叠有助于加强结构124确保在腹板轮辐100从接地面(胎面58的与地面接触的区域)旋转离开并且在使用期间移动到车轮50的顶部时由腹板轮辐经历的拉力在轮毂52与柔顺带56之间传输。

对于该示例性实施例，如图9所示，加强结构124包括多个细长的加强元件。在一个示例性实施例中，加强元件被提供为沿径向方向R彼此相邻并平行延伸的不可延伸的帘线。更具体地，对于该实施例，加强元件具有沿径向方向R延伸的长度——即加强元件沿径向方向R纵向延伸。可以使用其他方向。

对于一个示例性实施例，如本文中所使用，“不可延伸”是指根据ASTM 885在23℃下测量时材料具有12％或更低的断裂伸长率。举例来说，帘线可以由尼龙、钢、其组合以及其它材料构成。帘线可以跨过腹板状主体102的整个轴向宽度W定位，使得帘线靠近边缘108和110，或替代地，可以横跨宽度W的仅一部分定位，使得帘线与边缘108和110间隔开。轴向宽度方向在此也称为“横向宽度”。当提及特定部件例如用于构造轮辐的前体材料时，在其完成位置前体材料或车轮部件附接到车轮时，使用方向指示，例如径向方向、周向方向、横向方向或轴向方向。

参看图9，加强结构124也可以包含多层聚合物材料以形成腹板状主体102。例如，在一个示例性实施例中，加强结构124包含至少一对聚合物材料的层，其中不可延伸的帘线嵌入或夹在层之间。层在径向外端104与径向内端106之间延伸，并且因此具有与加强结构124基本上相同的长度和形状。

对于此示例性实施例，层形成紧邻帘线130的第一对层，并且第二对层定位在第一对层的外部。与层一样，层在径向外端104与径向内端106之间延伸，因此具有与加强结构124基本上相同的长度和形状。

各种材料可用于加强结构124的层。在本发明的一个示例性实施例中，第一对层由第一聚合物材料构成，而第二对层由第二聚合物材料构成。例如，第一聚合物材料可以具有例如在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在1至10MPa(兆帕)范围内的伸长模量MA10(根据ASTM D412)。第二聚合物材料可以具有在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在1至5MPa范围内的伸长模量MA10(根据ASTM D412)。第一和第二聚合物材料可以由具有粘性的弹性体材料构成，使得例如它们在制造期间将自我粘附或自我粘合和/或彼此粘合。

对于外锚固件112和内锚固件114可以使用各种材料。例如，外锚固件112可以由具有例如在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在10至30MPa(兆帕)范围内的伸长模量MA10(根据ASTM D412)的聚合物材料构成。内锚固件114可以由具有例如在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在20至60MPa(兆帕)范围内的伸长模量MA10(根据ASTM D412)的聚合物材料构成。

针对腹板状主体102可以使用各种形状。例如，如图8所示，腹板状主体102具有沿径向方向R从径向内端106移向径向外端104增加的宽度W。在其它实施例中，宽度W可以减小、保持不变或变化。另外，腹板状主体102沿着周向方向C的厚度T可以是均匀的，如图9中所示实施例一样，或者可以沿着径向方向R变化。

现在将阐述用于非充气式轮胎51的将轮辐100附接到柔顺外带56的示例性方法。使用本文中所公开的教示内容，所属领域的技术人员将理解所述示例性方法还可与本发明的其它示例性方面一起使用以提供额外示例性方法。如本文中所使用，术语“方法”或“过程”是指可以在不脱离本发明的范围的情况下以与所示出的排序不同的排序而执行的一或多个步骤。步骤的任何顺序都是示例性的，且不意图将本文中所描述的方法限制到任何特定顺序，也不意图排除添加步骤、省略步骤、重复步骤、或同时执行步骤。如此处所使用的，术语“方法”或“过程”可以包含至少由一个电子或基于计算机的设备执行的一个或多个步骤，所述设备具有用于执行执行这些步骤的指令的处理器。

在一个示例性方面中，本发明提供一种制造车轮的非充气式轮胎的示例性方法。图10提供在轮胎前体98的每一轮辐100的径向外端104表面上铺设材料701的粘合层的透视图。材料701的粘合层可包含可缠绕每一轮辐的外表面372的未固化橡胶带，或可包含用于将外表面372粘合到外部环形带的粘附剂。可通过挤压机721施配材料，随后通过邻近于轮辐子组件98的滚轮723施加。在这一特定实施例中，挤压材料在轴向方向上的宽度小于待粘合到轮辐的成品外部环形带的宽度。随着轮辐子组件98围绕周向方向C旋转，挤压机721和滚轮723在轴向方向上移动，从而跨越轮辐子组件98的整个外圆周来涂覆粘合层，分别如箭头741、743所展示。应了解，轮辐子组件98可相对于挤压机721轴向地移动，且同样地压出机721可围绕轮辐子组件98旋转。

在至少一个实施例中，一旦将粘合剂层或未固化的橡胶铺设在外圆周上，就可以在轮辐的外圆周上构建外部柔顺带。轮辐100的径向外部锚固件112由多个轮辐支撑件601向外保持。在这一特定实施例中，轮辐支撑件601类似指状突出部，其置放和保持轮辐100的径向外端112。此处，挤压机721提供通过滚轮723施加到轮辐子组件98的外表面的橡胶带和/或组织带。轮辐子组件随着挤压机721在轴向方向上移动而旋转，以将橡胶带和加强件施加到轮胎的整个宽度。

一旦将生橡胶和加强材料铺设在轮辐子组件98的外圆周上以形成轮胎前体，就将轮胎前体放入模具中以固化外环形带，如果存在的话，其包括外环形带的加强层和胎面层。随后模具施加压力和热能以固化外部环形带且(若需要)在外部环形带的外表面中形成胎面花纹。在固化期间，内部指形件601维持径向朝外的压力。

在完成固化和/或将轮辐粘合到外部环形带后，形成非充气式轮胎。在所示的实施例中，轮辐的径向内部部分已经附接到轮毂。在替代实施例中，轮辐的径向内部部分在柔顺负载支撑带56的构造和附接期间不附接到轮毂，并且稍后在柔顺负载支撑带被附接和固化后则被附接到轮毂52。

图11提供使用预先形成的外部环形带400和轮辐子组件98组装非充气式车轮的替代方法的透视图。外部环形带400可通过传统轮胎制造技术单独地形成，且可包括包含帘线的加强件，如金属、纤维玻璃、纤维加强塑料或碳纤维。在与轮辐子组件98装配之前，可固化外部带400，且将胎面图案应用于外表面。轮辐的外表面可以具有例如通过如上所述的方法施加的粘合层。替代地，可以在外环形带400的内圆周表面上施加粘合层。

预先形成的外部环形带400在轮辐子组件98上方同心地滑动。轮辐子组件98具有小于外部环形带400的内径的外径，使得能够将外部环形带放置在轮辐子组件98上方。为了促进外部环形带和轮辐子组件置放，当围绕轮辐子组件98置放外部带400时，可朝内径向地缩回轮辐支撑件601的径向位置以减小轮辐子组件98的外径。一旦相对于彼此置放外部环形带和轮辐子组件，轮辐支撑件601的径向位置随后可朝外径向地扩展以使得粘合层701与外部环形带的内表面接触。一旦组装预先形成的外部环形带400和轮辐子组件98，可施加热能和压力以固化粘合层701，或替代地，扩展足够时间以允许粘附剂固化。

在将轮辐100组装到柔顺负载支撑带的任何上述示例性方法中，每个轮辐的径向内端106可以连接到轮毂52以形成非充气式车轮50，或保持未连接以形成非充气式轮胎51，然后可以将其连接到轮毂52以形成非充气式车轮50。

在本发明的替代示例性方面中，轮辐100或其实施例可以由例如聚氨酯或硅酮弹性体制成。可以使用各种模制工艺来由这样的材料制造轮辐100，包含例如注射成型、压塑或铸造。

虽然已关于本发明的具体示例性实施例及其方法详细地描述本发明主题，但应了解，在获得对前述内容的理解之后所属领域的技术人员可以容易产生对此类实施例的更改、变化及等效物。因此，所属领域的一般技术人员使用本文中所公开的教示内容将容易清楚，本公开的范围是示例性的而非限制性的，并且本公开并不排除包含对本发明主题的这些修改、变化和/或添加。

Claims (18)

1.一种用于连接到限定径向方向、轴向方向和周向方向的轮毂的改进型非充气式轮胎，所述轮胎包括：

柔顺胎面带；

多个橡胶轮辐，其从柔顺胎面带径向向内延伸以连接到所述轮毂，所述多个轮辐中的每一个还包括：

腹板状主体，其在径向外端和径向内端之间沿所述径向方向延伸并在所述腹板状主体的相对边缘之间沿所述轴向方向延伸，所述腹板状主体还包括沿所述径向方向定向的多个细长加强元件；和

定位在所述径向外端的外锚固件，其包括第一臂和第二臂，每个臂以相对的方式沿着所述周向方向远离所述腹板状主体延伸，第一臂在第一周向方向上延伸，第二臂在第二周向方向上延伸，所述外锚固件附接到所述柔顺胎面带；

其中每个轮辐的所述外锚固件的第一臂靠近相邻轮辐的外锚固件的第二臂延伸。

2.根据权利要求1所述的非充气式轮胎，其中所述第一臂还包括：

在所述周向方向上远离所述腹板状主体的边缘；

在所述径向方向上的厚度，在与所述腹板状体相邻的位置处的第一臂厚度大于在第一臂的边缘处的第一臂厚度；

其中第二臂还包括：

在所述周向方向上远离所述腹板状主体的边缘；和

在所述径向方向上的厚度，在与所述腹板状体相邻的位置处的第二臂厚度大于在第二臂的边缘处的第二臂厚度；

每个轮辐的所述外锚固件的第一臂靠近相邻轮辐的外锚固件的第二臂延伸，使得相邻轮辐的第一臂和第二臂之间的距离小于第一臂的边缘处的厚度或第二臂的边缘处的厚度中的较小者。

3.根据权利要求1所述的非充气式轮胎，其中每个轮辐的所述外锚固件的第一臂接触相邻轮辐的外锚固件的第二臂。

4.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中每个轮辐的所述外锚固件的第一臂结合到相邻轮辐的外锚固件的第二臂。

5.根据权利要求4所述的非充气式轮胎，其中每个轮辐的所述外锚固件的第一臂用硫化橡胶结合到相邻轮辐的外锚固件的第二臂。

6.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述多个细长加强元件包括多个不可延伸的帘线。

7.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述加强结构包括：

在所述径向外端与所述径向内端之间延伸的多根不可延伸的帘线；以及

至少一对包含聚合物材料的层，其中所述层在所述径向外端与所述径向内端之间延伸，其中所述不可延伸的帘线嵌入所述层之间。

8.根据权利要求7所述的非充气式轮胎，其中所述不可延伸的帘线包括钢。

9.根据权利要求7所述的非充气式轮胎，其中所述不可延伸的帘线包括纤维增强聚合物。

10.根据权利要求1至权利要求6中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述加强结构包括：在所述径向外端与所述径向内端之间延伸的多根不可延伸的帘线；以及

成对层，其在所述径向外端与所述径向内端之间延伸，其中所述不可延伸的帘线嵌入所述第一对层之间；以及

第二对层，所述第二对层包括第二聚合物材料，其中所述第二对层在所述径向外端与所述径向内端之间延伸。

11.根据权利要求10所述的非充气式轮胎，其中所述第一聚合物材料具有在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在1至10MPa范围内的伸长模量MA10。

12.根据权利要求11所述的非充气式轮胎，其中所述第二聚合物材料具有在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在1至5MPa范围内的伸长模量MA10。

13.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其还包括内锚固件，所述内锚固件定位在所述径向内端处，包括一对内臂，所述一对内臂沿着所述周向方向以相反的方式远离所述腹板状主体延伸。

14.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中沿着所述轴向方向在所述相对边缘之间，所述腹板状主体具有沿所述径向方向从所述径向内端到所述径向外端增加的宽度。

15.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述外锚固件包括具有在10％伸长率和在23℃的温度下测量的在10至30MPa范围内的伸长模量MA10的聚合物材料。

16.根据权利要求11所述的非充气式轮胎，其中所述内锚固件包括具有在10％伸长率和在23℃的温度下测得的在20到60MPa范围内的伸长模量MA10的聚合材料。

17.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述轮辐由多个段组成，所述多个段一起轴向跨过所述轮胎。

18.根据上述权利要求中任一项所述的非充气式轮胎，其中所述多个轮辐中的每一个的所述径向内端附接到所述轮毂以形成车轮。

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