CN113249808B - 一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，主要采用的技术方案为：一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过收丝机对聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，其中，将收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80‑1500cN；在卷绕成型过程中：随着卷径增加，收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的张力呈线性比例下降；将收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力设定为50‑200N；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的接触压力呈线性比例下降；将卷绕比设置为1‑15组，每组卷绕比对应不同范围的卷径，且后一组的卷绕比数值小于前一组的卷绕比数值。本发明主要用于在原丝卷绕过程中通过控制收丝机参数，来提高聚丙烯腈基原丝的卷绕成型效果。

Description

一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法

技术领域

本发明涉及一种聚丙烯腈基碳纤维技术领域，特别是涉及一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法。

背景技术

聚丙烯腈基原丝(以下简称成“原丝”)的卷绕成型工序是聚丙烯腈基碳纤维生产制备过程的重要工序之一。卷绕成型工序的主要作用是将原丝卷绕成一定长度的长筒型纤维轴品，进而进行后续的碳纤维制备或包装、储存、销售等。卷绕成型工序的要求是：在卷绕成型过程中不能损伤原丝，且卷绕成型好、端面侧面平整、松紧适中等。如若卷绕成型不好，在后续退丝过程中会出现不易退绕的现象，强行退绕极易产生毛丝、断丝，从而影响碳纤维的质量。同时，如若卷绕成型不好，不利于原丝的包装储存。

目前，原丝的卷绕成型效果主要是通过对张力、卡圈罗拉接触压力(以下简称为“接压”或“接触压力”)、卷绕比等收丝机参数的控制来实现；而不同规格原丝需要设计匹配不同的参数。

针对不同规格的原丝，如何设置收丝机参数，使得原丝的卷绕成型效果优异，对于碳纤维的生产而言具有重大意义，但是，目前并没有相关研究及报道。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，主要目的在于在原丝卷绕过程中通过控制收丝机参数，来提高聚丙烯腈基原丝的卷绕成型效果。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

本发明的实施例提供一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过收丝机对聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，其中，

将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-1500cN；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的张力呈线性比例下降(在此的术语“呈线性比例”具体指的是：以卷径大小为横坐标、张力大小为纵坐标，随着卷径的增加，张力下降，且呈直线下降)；

将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力设定为50-200N；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的接触压力呈线性比例下降(关于线性比例的说明同上)；

将卷绕比设置为1-15组；其中，当卷绕比设置为至少两组时，每组卷绕比对应不同范围的卷径，后一组的卷绕比数值小于前一组的卷绕比数值。

优选的，若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝、3K聚丙烯腈基原丝、6K聚丙烯腈基原丝中的任一种时，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-500cN；优选的，若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-180cN；优选的，若聚丙烯腈基原丝为3K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为120-220cN；优选的，若所述聚丙烯腈基原丝为6K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为260-360cN；

若所述聚丙烯腈基原丝为12K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为400-700cN,优选为500-600cN；

若所述聚丙烯腈基原丝为24K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为600-900cN，优选为700-800cN。

优选的，当卷绕结束时，所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的张力F₁₁；其中，F₁₁＝F₁₀(1-λ1)；其中，F₁₀为初始张力；λ1为张力减小比例，且λ1小于等于90％。

优选的，若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝、3K聚丙烯腈基原丝、6K聚丙烯腈基原丝中任一种时，则λ1为30-70％；若所述聚丙烯腈基原丝为12K聚丙烯腈基原丝或24K聚丙烯腈基原丝时，则λ1为70-90％。

优选的，将所述收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力设定为70-130N。

优选的，当卷绕结束时，所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的接触压力F₂₁；其中，F₂₁＝F₂₀(1-λ2)；其中，F₂₀为初始接触压力；λ2为接触压力减小比例，且λ2小于等于90％。

优选的，若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则λ2小于等于40％；若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则λ2为50-90％。

优选的，卷绕比数值的设置范围为1.00-10.00；和/或

相邻的两组卷绕比对应的卷径的差值为卷径间隔，其中，所述卷径间隔为0-50mm，优选为0-30mm；和/或

相邻的两组卷绕比数值差大于0、小于等于2.00。

优选的，若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.10-0.50，卷径间隔为20-30mm；若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.30-0.80，卷径间隔为0-20mm。

优选的，卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷具有第一端面和第二端面，且所述第一端面、第二端面与纸辊端的距离为10-50mm，优选为15-30mm；和/或卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于聚丙烯腈基原丝的直径，且差值为0.1-10.0mm，优选为0.5-1.0mm。

与现有技术相比，本发明的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法至少具有下列有益效果：

本发明实施例提供的一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过在卷绕成型时，对张力、接触压力、卷绕比这几个收丝机参数进行设置，并使以上收丝机参数与卷径相匹配，优选的，本发明还确定与不同规格原丝相匹配的收丝参数；在以上设置的共同作用下，使得聚丙烯腈基原丝卷绕成型好，其端面及侧面平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，丝间距大于原丝直径，便于后续的使用或包装、储存、销售等，避免因不易退绕造成的断丝、毛丝问题，同时为收丝机设计提供现场行之有效的数据支撑。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是收丝机的结构示意图；

图2是卷绕成型聚丙烯腈原丝纤维轴示意图；

图3是聚丙烯腈基原丝的丝间距的示意图；

图4A是实施例1卷绕成型后得到的T300-1k聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图4B是图4A的放大图；

图5A是实施例3卷绕成型后得到的T800-12k聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图5B是图5A的放大图；

图6是现有技术卷绕成型后得到的T300-1k聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图7是现有技术卷绕成型后得到的T800-12k聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图8是现有技术中，卷绕成型后得到的花纹异常的聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图9是现有技术中，卷绕成型后得到的端面不平整的聚丙烯腈基原丝卷的图片；

图10是现有技术中，卷绕成型后得到的马鞍形的聚丙烯腈基原丝卷的图片。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本发明中提及的术语“聚丙烯腈基原丝”简称为“原丝”，指的是用于制备聚丙烯腈基碳纤维的聚丙烯腈纤维。

本发明中提及的术语“接触压力”指的是卡圈罗拉接触压力，简称“接压”。

聚丙烯腈基原丝卷绕成型工序的要求是：在卷绕成型过程中不能损伤原丝，且卷绕成型好、端面侧面平整、松紧适中等。目前，聚丙烯腈基原丝的卷绕成型效果主要通过对张力、接触压力、卷绕比等收丝机参数的控制来实现，生产不同规格原丝需要设计匹配不同的参数。但目前对于收丝机参数的准确设计还未见相关报道。因此本发明设计了一种原丝卷绕成型方法，以制备卷绕成型好的原丝(其端面及侧面平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，丝间距大于原丝直径)，便于退丝使用，同时为收丝机设计提供现场行之有效的数据支撑。本发明的方法对设定与不同规格原丝相匹配的收丝机参数尤为重要，对于碳纤维生产而言具有重大意义。

如图1所示，收丝机主要包括张力臂1、三个导丝轮2、接压装置(卡圈罗拉)4。其中，接压装置4主要对卷绕原丝5施加接触压力，导丝轮2对运行原丝3进行导丝，张力臂1与三个导丝轮2中的一个导丝轮2连接(另外的两个导丝轮固定)，张力臂1在一定幅度内摆动，带动与其连接的导丝轮摆动，进而控制对运行原丝3施加的张力。

本发明的设计思路如下：聚丙烯腈基原丝通过收丝机卷绕成型，通过控制收丝机的参数：张力(初始张力，且随着卷径增加，张力成线性比例下降)、接触压力(初始接触压力，且随着卷径增加，接触压力成线性比例下降)、卷绕比(卷绕比的组数，随着卷径递增，每组卷绕比数值依次递减)；进一步地，生产不同K数的聚丙烯腈基原丝需匹配设定不同的收丝机参数。

本发明收丝机参数的设置使得丝束能够自由平稳运行收丝，无因张力、接压设置不合理引起的丝束紧绷、松弛现象，避免对丝束过度牵拉引起发毛，或张力等过小引起的耷拉现象，避免因参数不匹配引起的花纹异常(参见图8)、塌边、端面侧面不平整(参见图9)、马鞍形等现象(参见图10)。参见图2所示，利用本发明方法收取的原丝卷的第一端面6(上端面)、第二端面7(下端面)及侧面8平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，丝间距(参见图3所示，丝间距指的是相邻两束丝中心距)大于原丝直径，方便碳化退绕。具体地，本发明的方案如下：

本发明提出的一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过收丝机对聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，其中，在整个卷绕成型过程中，对收丝机参数：张力、接触压力、卷绕比同时进行如下设置：

张力：将收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为80-1500cN；在卷绕成型过程中：随着卷径增加，对聚丙烯腈基原丝施加的张力呈线性比例下降，张力减小比例设置成小于等于90％。

其中，将收丝机对1K、3K、6K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为80-500cN。将所述收丝机对1K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为80-180cN。将所述收丝机对3K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为120-220cN。将所述收丝机对6K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为260-360cN。其中，将收丝机对12K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为400-700cN，优选为500-600cN。其中，将收丝机对24K的聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设置为600-900cN，优选为700-800cN。

其中，当卷绕结束时，收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的张力F₁₁＝F₁₀(1-λ1)；其中，F₁₀为初始张力；λ1为张力减小比例，且λ1小于等于90％。若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则λ1为30-70％；若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则λ1为70-90％。

接触压力(接压)：收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力为50-200N，优选为70-130N；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，对聚丙烯腈基原丝施加的接触压力呈线性比例下降。

其中，当卷绕结束时，收丝机聚丙烯腈基原丝施加的接触压力F₂₁＝F₂₀(1-λ2)；其中，F₂₀为初始接触压力；λ2为接触压力减小比例，且λ2小于等于90％。若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则λ2小于等于40％；若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则λ2为50-90％。

卷绕比：在卷绕成型过程中，卷绕比设置为1-15组，其中，当卷绕比设置为至少两组时，每组卷绕比对应不同范围的卷径，后一组的卷绕比数值小于前一组的卷绕比数值。其中，卷绕比数值的设置范围为1.00-10.00；相邻的两组卷绕比对应的卷径的差值为卷径间隔，其中，卷径间隔为0-50mm，优选为0-30mm；相邻的两组卷绕比数值差大于0、小于等于2.00。其中，若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.10-0.50，卷径间隔为20-30mm；若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.30-0.80，卷径间隔为0-20mm。

具体地，卷绕比可分为1-15组，包括卷绕比1-15。不同规格聚丙烯腈基原丝其线密度不同，且根据碳纤维生产需求，原丝收卷长度(即定长)不同，因此定长原丝卷径不同。根据定长原丝卷径，可选择不同的卷绕比组数。每组卷绕比对应不同的卷绕直径，随着卷径递增，每组卷绕比数值依次递减。当卷径为0-d₁时，对应卷绕比1，当卷径为d₁-d₂时，对应卷绕比2，以此类推，当卷径为d₁₄-d₁₅时，对应卷绕比15。卷绕比数值范围1.00-10.00。其中d₁＝d₀+N，d₀表示初始卷径，即未卷绕原丝时卷筒直径mm，N表示卷径间隔，一般为0-50mm。d₁₀≥定长原丝卷径mm。优选地，相邻两级卷绕比差值0-2.00。卷径间隔0-30mm。更优选地，1k、3k、6k原丝相邻两级卷绕比差值0.10-0.50，卷径间隔20-30mm，12k、24k原丝相邻两级卷绕比差值0.30-0.80，卷径间隔0-20mm。

本发明上述方法卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的第一端面(上端面)、第二端面(下端面)及侧面平整。第一端面、第二端面与纸辊端的距离为10-50mm(参见图2所示，第一端面7与纸辊端9的距离为10-50mm)，优选为15-30mm；卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于聚丙烯腈基原丝的直径，且差值为0.1-10.0mm，优选为0.5-1.0mm。

综上，本发明提供了一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过对收丝机初始张力、张力减小比例、接触压力、接触压力减小比例、卷绕比的设置，在以上参数的协同作用下，使得丝束能够自由平稳运行收丝，无因张力、接压设置不合理引起的丝束紧绷、松弛现象，避免对丝束过度牵拉引起发毛，或张力等过小引起的耷拉现象。

下面通过具体实验实施例进一步对本发明说明如下：

实施例1

参见图1-3，本实施例通过收丝机对T300-1k聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，且定长原丝为100km；其中，收丝机参数设置如下：初始张力设置为150cN，张力减小比例λ1设置为40％、初始接触压力设置为100N，接触压力减小比例λ2设置为30％；卷绕比设置成6组，卷绕比1-6组的数值分别设定为5.20、5.00、4.80、4.60、4.40、4.20，其对应原丝的卷径分别为0-170mm、170-190mm、190-210mm、210-230mm、230-250mm、250-270mm。

通过具体实施后，本实施例卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷参见图4A、图4B所示；其中，该卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于原丝直径0.5mm，其上端面、下端面距离纸辊端15mm。从图4A、图4B可以明显看出：聚丙烯腈基原丝卷的上、下端面及侧面平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，便于包装、储存，碳化方便退绕，退绕过程中无毛丝、断丝。

图6是现有技术卷绕成型后得到的T300-1k聚丙烯腈基原丝卷的图片，很明显，其丝间距特别小、叠丝严重，这样的话碳化退绕的时候容易引起丝束起毛。

实施例2

参见图1-3，本实施例通过收丝机对T800-6k聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，且定长原丝50km；收丝机参数设置如下：初始张力设置为260cN，张力减小比例λ1设置为60％；初始接触压力设置为110N，接触压力减小比例λ2设置为30％；卷绕比设置成10组，卷绕比1-10组的数值分别设定为5.40、5.30、5.20、5.10、5.00、4.90、4.80、4.70、4.60、4.50，对应原丝的卷径分别为0-180mm、180-200mm、200-220mm、220-240mm、240-260mm、260-280mm、280-300mm、300-320mm、320-340mm、340-360mm。

通过具体实施后，本实施例卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于原丝直径1.0mm，其上端面、下端面距离纸辊端20mm；聚丙烯腈基原丝卷的上、下端面及侧面平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，便于包装、储存，碳化方便退绕，退绕过程中无毛丝、断丝。

实施例3

参见图1-3，本实施例通过收丝机对T800-12k聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，卷绕成型时，收丝机参数设置如下：初始张力设定为500cN、张力减小比例λ1设定为90％；初始接触压力设定为120N，接触压力减小比例设定为40％；卷绕比设置成13组，卷绕比1-13组的数值分别设定为8.60、8.20、7.80、7.40、7.00、6.60、6.20、5.80、5.40、5.00、4.60、4.20、3.80，对应原丝卷径分别为0-180mm、180-200mm、200-220mm、220-240mm、240-260mm、260-280mm、280-300mm、300-320mm、320-340mm、340-360mm、360-380mm、380-400mm、400-420mm。

通过具体实施后，本实施例卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷参见图5A、图5B所示。该卷绕成型的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于原丝直径1.0mm，其上端面、下端面距离纸辊端25mm；从图5A和图5B可以看出：聚丙烯腈基原丝的上端面、下端面及侧面平整、紧实、光滑，无单丝飘出，无叠丝，便于包装、储存，碳化方便退绕，退绕过程中无毛丝、断丝。

图7是现有技术卷绕成型后得到的T800-12k聚丙烯腈基原丝卷的图片，很明显，其丝间距特别小、叠丝严重，这样的话碳化退绕的时候容易引起丝束起毛。

综上，本发明实施例提供了一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，通过对收丝机初始张力、张力减小比例、接触压力、接触压力减小比例、卷绕比的设置，使得丝束能够自由平稳运行收丝，无因张力、接压设置不合理引起的丝束紧绷、松弛现象，避免对丝束过度牵拉引起发毛，或张力等过小引起的耷拉现象，避免因参数不匹配引起的花纹异常、塌边、端面侧面不平整、马鞍形等现象。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (19)

1.一种聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，通过收丝机对聚丙烯腈基原丝进行卷绕成型，其中，

将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-1500cN；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的张力呈线性比例下降；

将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力设定为50-200N；在卷绕成型过程中，随着卷径增加，收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的接触压力呈线性比例下降；

将卷绕比设置为1-15组；其中，当卷绕比设置为至少两组时，每组卷绕比对应不同范围的卷径，后一组的卷绕比数值小于前一组的卷绕比数值；

其中，当卷绕结束时，所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的张力F₁₁；其中，F₁₁＝F₁₀(1-λ1)；其中，F₁₀为初始张力；λ1为张力减小比例，且λ1小于或等于90％。

2.根据权利要求1所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝、3K聚丙烯腈基原丝、6K聚丙烯腈基原丝中的任一种时，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-500cN；

若所述聚丙烯腈基原丝为12K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为400-700cN；

若所述聚丙烯腈基原丝为24K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为600-900cN。

3.根据权利要求2所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为80-180cN。

4.根据权利要求2所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为3K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为120-220cN。

5.根据权利要求2所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为6K聚丙烯腈基原丝，则所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为260-360cN。

6.根据权利要求2所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为12K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为500-600cN。

7.根据权利要求2所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为24K聚丙烯腈基原丝，将所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的初始张力设定为700-800cN。

8.根据权利要求1-7任一项所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若所述聚丙烯腈基原丝为1K聚丙烯腈基原丝、3K聚丙烯腈基原丝、6K聚丙烯腈基原丝中任一种时，则λ1为30-70％；

若所述聚丙烯腈基原丝为12K聚丙烯腈基原丝或24K聚丙烯腈基原丝时，则λ1为70-90％。

9.根据权利要求1所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

将所述收丝机对聚丙烯腈基原丝施加的初始接触压力设定为70-130N。

10.根据权利要求1或9所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，当卷绕结束时，所述收丝机对所述聚丙烯腈基原丝施加的接触压力F₂₁；其中，F₂₁＝F₂₀(1-λ2)；其中，F₂₀为初始接触压力；λ2为接触压力减小比例，且λ2小于或等于90％。

11.根据权利要求10所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则λ2小于或等于40％；

若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则λ2为50-90％。

12.根据权利要求1所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，

卷绕比数值的设置范围为1.00-10.00；和/或

相邻的两组卷绕比数值差大于0、小于或等于2.00。

13.根据权利要求1所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，相邻的两组卷绕比对应的卷径的差值为卷径间隔，其中，所述卷径间隔的最大值为50mm。

14.根据权利要求13所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，相邻的两组卷绕比对应的卷径的差值为卷径间隔，其中，所述卷径间隔的最大值为30mm。

15.根据权利要求1-7、9、12-14任一项所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，若聚丙烯腈基原丝为1K、3K、6K中任一种聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.10-0.50，卷径间隔为20-30mm；

若聚丙烯腈基原丝为12K或24K的聚丙烯腈基原丝时，则相邻的两组卷绕比数值差为0.30-0.80，卷径间隔的最大值为20mm。

16.根据权利要求1-7、9、12-14任一项所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷具有第一端面和第二端面，且所述第一端面、第二端面与纸辊端的距离为10-50mm。

17.根据权利要求16所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，所述第一端面、第二端面与纸辊端的距离为15-30mm。

18.根据权利要求1-7、9、12-14任一项所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于聚丙烯腈基原丝的直径，且差值为0.1-10.0mm。

19.根据权利要求18所述的聚丙烯腈基原丝卷绕成型方法，其特征在于，卷绕成型后得到的聚丙烯腈基原丝卷的丝间距大于聚丙烯腈基原丝的直径，且差值为0.5-1.0mm。

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