CN113218760A - 一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，包括如下步骤：S1.将盖帽内五金件取出，采用斜口钳将铝片、顶盖的连接焊点处45度角剪开；S2.将铝片的包边位除剪开处全部沿边缘翻出180°；S3.按压住需测试的焊点位置，将铝片的包边位翻折180°后与顶盖平行；S4.采用拉力机分别夹住顶盖及翻折后的铝片，启动拉力机测量焊点的拉力值。本方法通过对铝片的翻折及对焊点位置的防护，使无法有效进行拉力测试的盖帽焊点变成可通过拉力机直接测试焊点拉力值，可对焊点焊接效果进行定量的管控，便于生产现场的管控，提升合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，尤其是一种圆柱锂电池用包边结构动力盖帽，上端焊接工艺连接的焊点拉力测试方法。
背景技术
随着车用圆柱锂电池、电动工具类锂电池的兴起，圆柱电池对盖帽的选择越来越倾向于动力型盖帽，铝片包边结构作为动力盖帽中的一种，其采用上端激光焊或氩弧焊焊点连接的盖帽结构，占据了动力盖帽八成以上的市场份额。
现有的电池盖帽组件的四周都是采用包边结构，组装完成后，对焊点的焊接效果需要进行量化评估及检测。如 CN201910722151.0 公开一种锂离子电池激光焊效果测试方法及测试夹具，正极耳包括与盖帽激光焊接的第一正极耳段以及与第一正极耳段呈夹角设置的第二正极耳段，且第一正极耳段与盖帽呈锐角设置，包括以下步骤：先将所述正极耳和盖帽从所述电池的电芯和壳体上拆下;步骤S10、保持第一正极耳段相对于盖帽的位置不变，将第二正极耳段沿着第一正极耳段的方向压直，使第一正极耳段和第二正极耳段位于同一直线；步骤S20：将盖帽放置在测试夹具上，使用拉力测试机将第二正极耳段沿着第一正极耳段的长度方向拉伸。能更加真实评估正极耳与盖帽之间的焊接效果。
CN201910223407.3公开了一种圆柱电池盖帽的焊点检测装置和焊点检测方法，处理器控制气爪中的夹爪气缸驱动两个夹块开合，以夹持所述圆柱电池盖帽；控制驱动部件驱动第一连接件带动气爪在滑轨上向上移动，以使气爪带动所述圆柱电池盖帽向上移动至第二位置；根据拉力传感器感应到的所述气爪受到的向下的拉力判断所述圆柱电池盖帽的焊点是否合格。
CN201610547412.6提供了一种电池盖帽焊接机， 拨极片装置将盖帽上的极片拨起，极耳校正装置使得电池壳上极耳转动至对齐极片，电池壳和盖帽放置在焊接伸缩装置和盖帽转动装置对齐焊接，焊接后的电池在拉力测试装置进行焊接强度测试。
CN201920377893.X 公开了一种圆柱电池盖帽的焊点检测装置，所述拉力测试机构包括夹持组件和拉力传感器，所述夹持组件用于夹持并移动所述圆柱电池盖帽，所述拉力传感器用于感应所述夹持组件受到向下的拉力。
然而，目前常规的检测方法大多还是采用斜口钳将焊点位置往外翻开，观察顶盖上是否有铝屑残留，或者直接测试盖帽的内阻，内阻＜0.4mΩ即视为合格，此两种方式都存在其局限性，外翻观察其残留情况，此方法对检验员要求较高，不同的检验员可能得出不一样的结论，无法有效的进行标准化检测，测量阻值的方式虽可量化，但是因五金件顶盖为钢材、包边材料为铝材，电阻率均比较低，而且包边接触，存在焊点虚焊但包边接触较好从而测量的内阻值仍符合要求，有较大程度的误判概率。
以上检测方法，不管是采用检测装置还是人为外翻观察，其实现手段中存在的不足依然是如何检测到（找到）焊点，因此，为改善上述现有检验方式的局限性，本发明设计了一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，包括如下步骤：
S1.将盖帽内五金件取出，采用斜口钳将铝片焊点位约45度角剪开，45度角内需包含所需测试的焊点位；
S2. 将铝片的包边位除需测试的焊点位处全部沿边缘翻出180°；
S3. 按压住需测试的焊点位置，将铝片的包边位翻折180°后与顶盖平行，得到可测试的焊点连接片；
S4. 采用拉力机分别夹住顶盖及翻折后的铝片，启动拉力机测量焊点的拉力值。
进一步，所述步骤S 1中，将五金件取出后，包边铝片上带有小铝片存在时需去除小铝片。
进一步，所述步骤S1中用斜口钳将焊点45度角处剪开，焊点角度小于45°时，按45°±5°对称剪开焊点边缘位置，焊点角度大于45°时，按45°±5°剪开焊点位置。
进一步，所述步骤3中，按压需测试的焊点位置，采用平板类硬物上下压紧所测量的焊点位置，避免铝片的包边位翻折过程中损伤焊点位置。
进一步，所述拉力机为拉力测试仪。
进一步，所述铝片的包边位与铝片一体成型。
本发明的有益效果为：本方法通过对铝片的翻折及对焊点位置的防护，使不便有效进行拉力测试的盖帽焊点变成可轻松通过拉力机直接测试焊点拉力值，能对焊点焊接效果进行定量的管控，便于生产现场的管控，提升合格率。
附图说明
图1为本发明待测试动力盖帽的截面示意图；
图2为本发明待测试动力盖帽的平面示意图；
图3为本发明待测试动力盖帽的铝片包边位翻折示意图；
图4为本发明待测试动力盖帽的铝片180°翻折示意图。
具体实施方式
如图1至图4所示，一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，包括如下步骤：
S1.将盖帽内五金件取出，去除底部的小铝片，得到如图1所示的包边结构，铝片1、顶盖2、包边位4，铝片1和顶盖2之间由连接焊点3焊接，铝片1周边设有包边位4，铝片1与包边位4一体成型；包边位4对顶盖2进行包边；
S2.将铝片1、顶盖2之间的所需测量的连接焊点3沿边缘朝圆心方向剪开包边铝片；当连接焊点3的两边形成的圆心角角度小于45°时，按45°对称剪开焊点两边缘位置，其中允许0—5°的调整；当连接焊点3的两边形成的圆心角角度大于45°时，按45°±5°圆心角角度剪开；
S3. 如图3所示，将铝片1的包边位4除焊点位外沿边缘翻出180°；
S4. 按压住需测试的焊点位置，将包边位4以焊点3外延位置5为中心点翻折180°后与顶盖2平行；得到可测量的焊点连接片；
S5. 采用拉力机分别夹住顶盖2及翻折后的铝片1，启动拉力机测量焊点的拉力值。
所述步骤S 1中，将五金件取出后，包边铝片1上带有小铝片，存在时需去除小铝片。
所述步骤S4中，按压需测试的焊点位置，采用平板类硬物上下压紧所测量的焊点3位置，避免铝片1的包边位4翻折过程中损伤焊点位置。
其中，拉力机为拉力测试仪。
实际的焊点拉力测试实验数据如下表：
| 焊接效果 | 实测拉力（N） |
| 焊点位置有效融合 | 56.132 |
| 焊点位置融合一般 | 28.394 |
| 焊点位置融合较差 | 9.416 |
本方法通过对铝片1的翻折及对焊点位置的防护，使无法有效进行拉力测试的盖帽焊点变成可通过拉力机直接测试焊点拉力值，可对焊点焊接效果进行定量的管控，便于生产现场的管控，提升合格率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (6)
1.一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.将盖帽内五金件取出，采用斜口钳将铝片、顶盖的连接焊点处45度角剪开；
S2. 将铝片的包边位除剪开处全部沿边缘翻出180°；
S3. 按压住需测试的焊点位置，将铝片的包边位翻折180°后与顶盖平行；
S4. 采用拉力机分别夹住顶盖及翻折后的铝片，启动拉力机测量焊点的拉力值。
2.根据权利要求1所述的一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，所述步骤S 1中，将五金件取出后，包边铝片上带有小铝片存在时需去除小铝片。
3.根据权利要求1或2所述的一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，所述步骤S1中用斜口钳将焊点45度角处剪开，焊点角度小于45°时，按45°±5°对称剪开焊点边缘位置，焊点角度大于45°时，按45°±5°剪开焊点位置。
4.根据权利要求3所述的一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，所述步骤3中，按压需测试的焊点位置，采用平板类硬物上下压紧所测量的焊点位置，避免铝片的包边位翻折过程中损伤焊点位置。
5.根据权利要求3所述的一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，所述拉力机为拉力测试仪。
6.根据权利要求3所述的一种包边结构动力盖帽焊点拉力测试方法，其特征在于，所述铝片的包边位与铝片一体成型。
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