CN113183446A - 一种吹塑标签膜的制作方法 - Google Patents

一种吹塑标签膜的制作方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113183446A
CN113183446A CN202110378644.4A CN202110378644A CN113183446A CN 113183446 A CN113183446 A CN 113183446A CN 202110378644 A CN202110378644 A CN 202110378644A CN 113183446 A CN113183446 A CN 113183446A
Authority
CN
China
Prior art keywords
micro
texture
roller
base layer
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202110378644.4A
Other languages
English (en)
Inventor
沈五展
林颖斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fujian Youchuang Zhibo New Material Technology Co ltd
Original Assignee
Fujian Youchuang Zhibo New Material Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fujian Youchuang Zhibo New Material Technology Co ltd filed Critical Fujian Youchuang Zhibo New Material Technology Co ltd
Priority to CN202110378644.4A priority Critical patent/CN113183446A/zh
Publication of CN113183446A publication Critical patent/CN113183446A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
    • B29C59/043—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts for profiled articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/002—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
    • B29C59/046—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts for layered or coated substantially flat surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
    • B29D7/01—Films or sheets

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本发明提供了一种吹塑标签膜的制作方法，包括提供一拉伸成膜的基层；于基层的一膜面上以淋涂方式形成胶层；加热基层和胶层后，通过3D微纹理辊对于胶层表面辊压出3D微纹理；同时对3D微纹理进行不间断冷却的成型出3D微纹理。在基层膜上设置一层胶层，进而通过3D微纹理辊进行辊压，为了使辊压出的3D微纹理立体效果良好，先对基层和胶层进行加热，通过加热后胶层的表面会处于熔融状态。因此在经过辊压后，可以清晰的辊压出3D微纹理的形状，继而通过冷却降温，对辊压出的3D微纹理进行快速定型，进而可以避免在辊压后3D微纹理变形，完成在吹塑标签膜上制作3D微纹理的目的。

Description

一种吹塑标签膜的制作方法
技术领域
本发明涉及标签膜制造工艺领域，特别涉及吹塑标签膜的制作方法。
背景技术
模内标签的结构特点同常用的不干胶标签、贴浆糊的标签不同，它是在背面有一层固态的粘合剂，这种粘合剂在一定的温度下熔化，同被贴物表面粘为一体，达到标签应用的目的。因此，现有的膜内标签在贴附时，在合格率上都较低，且容易在贴膜后鼓泡，造成操作工艺复杂与生产效率低下。而现有的吹塑标签膜在制作时，不具有3D微纹理的制作工艺，通过设计一种吹塑标签膜的制作方法，解决了吹塑贴标的技术问题并提升生产效率，填补了市场空白。
发明内容
本发明的目的是提供一种吹塑标签膜的制作方法，其要解决现有的吹塑标签膜不具有3D微纹理的问题。
为实现本发明的目的，本发明采用的技术方案是：一种吹塑标签膜的制作方法，包括：
提供一拉伸成膜的基层；
于所述基层的一膜面上以淋涂方式形成胶层；
加热所述基层和所述胶层后，通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理；同时对所述3D微纹理进行不间断冷却的成型出所述3D微纹理。
优选的，所述3D微纹理辊的辊压压力为50㎏-100㎏。
优选的，所述3D微纹理辊包括第一钢辊、橡胶辊和第二钢辊，所述橡胶辊位于所述第一钢辊和所述第二钢辊之间，所述第一钢辊和/或第二钢辊上采用激光图像雕刻出3D微纹理的辊压纹理；所述橡胶辊的硬度为80-95邵氏硬度。
优选的，在通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理之前，所述基层和所述胶层加热至120℃-170℃。
优选的，所述基层与所述胶层预加热后处于融软状态，为了保证基层与胶层快速并平整地通过3D微纹理辊，设置有张力双向预紧装置对基层和胶层进行预紧，保证3D微纹理辊辊压出合格的3D微纹理。
优选的，当加热所述基层和所述胶层至120℃-170℃时，于0.05-0.2秒内通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理。
优选的，所述加热所述基层和所述胶层并输送至所述3D微纹理辊上辊压的过程，对所述基层和所述胶层进行横向张紧和纵向张紧。
优选的，在对所述3D微纹理辊进行冷却成型出所述3D微纹理的过程中，所述基层和所述胶层冷却至10℃-80℃。
优选的，所述3D微纹理辊进行冷却成型出所述3D微纹理，所述冷却采用水冷和/或气冷。
优选的，所述3D微纹理辊的表面阵列布置有凹峰和凸起，所述凸起与凸起之间的连接边的水平高度低于所述凸起的水平高度。
优选的，所述基层的另一膜面设置有丙烯酸溶液涂布成型的架桥层。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、在基层膜上设置一层胶层，进而通过3D微纹理辊进行辊压，为了使辊压出的3D微纹理立体效果良好，先对基层和胶层进行加热，通过加热后胶层的表面会处于熔融状态。因此在经过辊压后，可以清晰的辊压出3D微纹理的形状，继而通过冷却降温，对辊压出的3D微纹理进行快速定型，进而可以避免在辊压后3D微纹理变形，完成在吹塑标签膜上制作3D微纹理的目的。
2、为了保证可以清晰的辊压出3D微纹理，对于辊压的压力大小较为关键，本制作方法中该压力在50㎏-100㎏，根据胶层的厚度，加热的温度不同，进而通过相应的压力进行辊压，可以保证辊压出的3D微纹理清晰成型，提高了适配性。
3、为了保护基层和胶层形成的膜，在辊压时，需要利用橡胶辊的弹性保护膜不会在辊压中损伤。同时，通过第一钢辊和第二钢辊的加压，可以使得橡胶辊具有相应的刚度进行辊压，进而保证辊压出的3D微纹理清晰完整。
附图说明
图1为实施例所述的吹塑标签膜的制作方法的流程图；
图2为实施例所述的吹塑标签膜的制作方法的3D微纹理辊的局部的平面展开图；
图3为实施例所述的吹塑标签膜的制作方法的吹塑标签膜的示意图；
图4为实施例所述的吹塑标签膜的制作方法具体的流程图。
附图标记：
10、基层；
20、胶层；
30、3D微纹理辊；
301、3D微纹理；302、凹峰；303、凸起；304、连接边；
40、架桥层。
具体实施方式
本发明提出新的方案，为更加清楚的表示，下面结合附图对本发明做详细的说明。
请参见图1至图4，本实施例提供一种吹塑标签膜的制作方法，包括如下步骤，S101：提供一拉伸成膜的基层10；S102：在基层10的一膜面上以淋涂方式制作胶层20；S103：加热基层10和胶层20；S104：通过3D微纹理辊30对于胶层20表面辊压出3D微纹理301；同时，对3D微纹理30进行不间断冷却的成型出3D微纹理；S105：得到具有3D微纹理的吹塑标签膜。
基层10可以通过在聚丙烯热熔后进行拉伸成型，聚丙烯(英文名称为：Polypropylene，简称PP)是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。为了保证基层10的强度可以设置多层结构，例如3层、5层或8层等等，最终形成一个基底膜。而胶层20可以为聚乙烯(英文名称:Polyethylene，简称PE)或低密度聚乙烯(Low density polyethylene，简称LDPE)在热熔后，通过淋涂的方式在基层10上制作一层胶层20，完成对吹塑标签膜的制作。
进一步地，在基层10上设置一层胶层20，进而通过3D微纹理辊30进行辊压，为了使辊压出的3D微纹理301立体效果良好，先对基层10和胶层20进行加热，使得胶层20的表面会处于熔融状态。因此，再经过辊压后，可以清晰的辊压出3D微纹理301的形状，继而通过冷却降温，对辊压出的3D微纹理301进行快速定型，进而可以避免在辊压后3D微纹理301变形，完成在吹塑标签膜上制作3D微纹理301的目的。
本实施例中3D微纹理辊30的辊压压力为50㎏-100㎏。为了保证可以清晰的辊压出3D微纹理301，对于辊压的压力大小较为关键，将该压力设定在50㎏-100㎏，可以根据胶层20的厚度，加热的温度不同，进而通过相应的压力进行辊压，可以保证辊压出的3D微纹理301清晰成型，提高了适配性。
而对于3D微纹理辊30的压力增加或降低可以采用杠杆法进行改变，压力的增加有助于3D微纹理的结构成型，当然压力也是在上述的范围值要求内，对于不同厚度的膜提供与其相对应的压力值，保证辊压出的3D微纹理清晰完整。
本实施例中3D微纹理辊30包括第一钢辊、橡胶辊和第二钢辊，橡胶辊位于第一钢辊和第二钢辊之间，形成三个辊同步转动，而基层10和胶层20形成的膜可以经由第一钢辊与橡胶辊之间或橡胶辊和第二钢辊之间辊压出3D微纹理301。第一钢辊和/或第二钢辊上采用激光图像雕刻出3D微纹理的辊压纹理。
具体的，为了保护基层10和胶层20形成的吹塑标签膜，在辊压时，需要利用橡胶辊的弹性保护膜不会在辊压中损伤。同时，通过第一钢辊和第二钢辊的加压，可以使得橡胶辊具有相应的刚度进行辊压，进而保证辊压出的3D微纹理301清晰完整。
辊压纹理的制作将直接关系辊压出的吹塑标签膜的质量，因此对于3D微纹理辊30是采用激光图像雕刻技术制作而成，可以对辊压纹理进行精细的雕刻，且不会在制造后产生毛刺的情况，使得3D微纹理成型效果精细，进而可以辊压出精密的3D微纹理的吹塑标签膜，具有提高成品率的效果。
本实施例中橡胶辊的硬度为80-95邵氏硬度。通过限定橡胶辊的硬度值，可以使得橡胶辊满足硬度和弹力的要求，继而辊压出清晰完整的3D微纹理301的吹塑标签膜，同时不会对吹塑标签膜造成损伤的情况。
本实施例中在通过3D微纹理辊30对于胶层20表面辊压出3D微纹理301之前，S1011：基层10和胶层20加热至120℃-170℃。通过加热便于3D微纹理辊30进行辊压，易于辊压出3D微纹理301。
本实施例中当加热基层10和胶层20至120℃-170℃时，S1012：于0.05-0.2秒内进入3D微纹理辊30进行辊压；通过3D微纹理301对胶层20表面辊压出3D微纹理301，保证3D纹理结构完整复制。在较短的时间内通过3D微纹理辊30进行辊压，可以避免长时间的输送吹塑标签膜导致胶层20温度下降，进而避免了胶层20温度较低，使得辊压出的3D微纹理301不完整的问题。并且，长时间的输送，还容易导致熔融状态下的胶层20在输送过程中，造成胶层20表面不均匀的问题。因此，利用短时间的输送过程，可以避免上述的问题，提高3D微纹理301辊压成型的纹理结构与合格率，提高了生产质量。
本实施例中加热基层和胶层并输送至3D微纹理辊上辊压的过程，对基层和胶层进行横向张紧和纵向张紧。横向张紧可以采用弹力夹扣进行拉伸，在基层的两侧每隔10cm的距离各安装一个弹力夹扣，使得基层和胶层在经过加热后不会收缩，会被弹力夹扣拉伸在同一尺寸宽度上。而纵向张紧则是利用3D微纹理辊和放置吹塑标签膜的料辊之间进行拉伸，通过3D微纹理辊的辊压夹持形成对吹塑标签膜的前端拉伸，此时料辊的电机进行反向转动，进而产生反向的阻力，进而形成纵向的拉伸力，避免被加热的吹塑标签膜收缩，提高辊压出3D微纹理的清晰度和完整度，提高生产质量。
本实施例中S1013：对3D微纹理辊30进行冷却成型出3D微纹理301的过程中，将基层10和胶层20冷却至10℃-80℃；且冷却采用水冷或气冷。对于胶层20的冷却，可以使得辊印出的3D微纹理301快速定型，进而辊压出结构完整的3D微纹理301。具体的，在具有3D微纹理301的钢辊内开设腔体，在腔体内通过用于冷却的液体或气体，例如冷却水或氮气等，通过循环不断通过冷却液体或气体，进而保持3D微纹理辊30在辊压时温度在设定的范围内，提供良好的冷却效果，保证辊压出的吹塑标签膜优良率高。
本实施例中3D微纹理辊30的表面阵列布置有凹峰302和凸起303，凸起303与凸起303之间的连接边304的水平高度低于凸起303的水平高度。通过凹峰302和凸起303可以在胶层20上辊压出凹槽和支撑柱，以及支撑柱与支撑柱之间的排气槽，通过凹槽可以进行气体容置，形成独特的3D微纹理301结构。一个凹槽与三个支撑柱配合可以形成一个三角形结构的单个基础3D微纹理301图形，同理还可以形成四边形、六边形等，若采用弧线连接还可以形成椭圆形等等各种结构图案，进而可以在胶层20上形成不同形状、不同数量的3D微纹理301，而形状不同会使得容置的气体体积不同，同时数量不同也会改变整体容置气体的体积，达到了提高3D微纹理301的实用性和适配性。本实施例中基层10的另一膜面设置有丙烯酸溶液涂布成型的架桥层40。架桥层40中还可以加入PUD(水性聚氨酯树脂)，使得架桥层40具有使用简便、性能稳定、附着力强、光泽度优、耐热性好等优点，能适合各种印刷方式的要求，尤其适用于网版印刷、塑料包装复合薄膜等方面，提高了吹塑标签膜的实用性。
以上实施例仅用以解释说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管上述实施例对本发明进行了具体的说明，相关技术人员应当理解，依然可对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改和等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围之中。

Claims (10)

1.一种吹塑标签膜的制作方法，其特征在于，包括：
提供一拉伸成膜的基层；
于所述基层的一膜面上以淋涂方式形成胶层；
加热所述基层和所述胶层后，通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理；同时对所述3D微纹理进行不间断冷却定型。
2.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述3D微纹理辊的辊压压力为50㎏-100㎏。
3.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述3D微纹理辊包括第一钢辊、橡胶辊和第二钢辊，所述橡胶辊位于所述第一钢辊和所述第二钢辊之间，所述第一钢辊和/或第二钢辊上采用激光图像雕刻出3D微纹理的辊压纹理；所述橡胶辊的硬度为80-95邵氏硬度。
4.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：在通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理之前，所述基层和所述胶层加热至120℃-170℃。
5.根据权利要求4所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：当加热所述基层和所述胶层至120℃-170℃时，于0.05-0.2秒内通过3D微纹理辊对于所述胶层表面辊压出3D微纹理。
6.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述加热所述基层和所述胶层并输送至所述3D微纹理辊上辊压的过程，对所述基层和所述胶层进行横向张紧和纵向张紧。
7.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：在对所述3D微纹理辊进行冷却成型出所述3D微纹理的过程中，所述基层和所述胶层冷却至10℃-80℃，对所述3D微纹理结构定型。
8.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述3D微纹理辊进行冷却成型出所述3D微纹理，所述冷却采用水冷和/或气冷。
9.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述3D微纹理辊的表面阵列布置有凹峰和凸起，所述凸起与凸起之间的连接边的水平高度低于所述凸起的水平高度。
10.根据权利要求1所述的吹塑标签膜的制作方法，其特征在于：所述基层的另一膜面设置有丙烯酸溶液涂布成型的架桥层。
CN202110378644.4A 2021-04-08 2021-04-08 一种吹塑标签膜的制作方法 Pending CN113183446A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110378644.4A CN113183446A (zh) 2021-04-08 2021-04-08 一种吹塑标签膜的制作方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110378644.4A CN113183446A (zh) 2021-04-08 2021-04-08 一种吹塑标签膜的制作方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN113183446A true CN113183446A (zh) 2021-07-30

Family

ID=76975031

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110378644.4A Pending CN113183446A (zh) 2021-04-08 2021-04-08 一种吹塑标签膜的制作方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113183446A (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007008889A1 (de) * 2007-02-21 2008-08-28 Tesa Ag Verfahren zur Erzeugung von nano- und/oder mikrostrukturierten Oberflächen in einer klebenden, insbesondere selbstklebenden Schicht
KR20120118755A (ko) * 2011-04-19 2012-10-29 고려대학교 산학협력단 고속 롤-투-롤 핫 엠보싱 장치 및 이를 이용한 공정
US20140087135A1 (en) * 2010-10-13 2014-03-27 Nan Ya Plastics Corporation In-mold label and method for producing the same
CN204894570U (zh) * 2015-08-13 2015-12-23 常州市海虹共享塑料材料有限公司 牵引机用压力调节装置
CN206367191U (zh) * 2017-01-10 2017-08-01 广州市广森数码印刷有限公司 一种高效淋膜机
CN209365365U (zh) * 2019-01-15 2019-09-10 浙江力风机械有限公司 吹膜机的牵引机构
CN111621765A (zh) * 2019-02-28 2020-09-04 山西米亚索乐装备科技有限公司 进出料装置

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007008889A1 (de) * 2007-02-21 2008-08-28 Tesa Ag Verfahren zur Erzeugung von nano- und/oder mikrostrukturierten Oberflächen in einer klebenden, insbesondere selbstklebenden Schicht
US20140087135A1 (en) * 2010-10-13 2014-03-27 Nan Ya Plastics Corporation In-mold label and method for producing the same
KR20120118755A (ko) * 2011-04-19 2012-10-29 고려대학교 산학협력단 고속 롤-투-롤 핫 엠보싱 장치 및 이를 이용한 공정
CN204894570U (zh) * 2015-08-13 2015-12-23 常州市海虹共享塑料材料有限公司 牵引机用压力调节装置
CN206367191U (zh) * 2017-01-10 2017-08-01 广州市广森数码印刷有限公司 一种高效淋膜机
CN209365365U (zh) * 2019-01-15 2019-09-10 浙江力风机械有限公司 吹膜机的牵引机构
CN111621765A (zh) * 2019-02-28 2020-09-04 山西米亚索乐装备科技有限公司 进出料装置

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
伍秋涛等: "《软包装实用技术问答》", 30 November 2008, 印刷工业出版社 *
马兴元等: "《合成革化学与工艺学》", 30 November 2015, 中国轻工业出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2067602B1 (en) Intermittent film forming system and intermittent film forming method
JP4975675B2 (ja) 成形体の製造方法および製造装置
KR102319797B1 (ko) 원통형 제품의 압출 및 라벨링 방법과 장치
TWI396617B (zh) 微細形狀轉印片之製法及製造裝置
JP5598202B2 (ja) 光学シートの製造方法
CN113183446A (zh) 一种吹塑标签膜的制作方法
CN102376195B (zh) 模内标签与制作方法
EP2441577B1 (en) In-mold label and method for producing the same
JP4924368B2 (ja) プラスチック中空板の製造方法および製造装置
CN106863678A (zh) 制作微棱镜型反光材料的设备及其方法
JP5839216B2 (ja) インモールド用ラベル及びその製造方法
KR100297004B1 (ko) 비닐대지의 엠보싱 성형장치 및 엠보싱 성형방법
US20140087135A1 (en) In-mold label and method for producing the same
US11426991B2 (en) Method for manufacturing plastic glazing
CN101290401A (zh) 一种游泳眼镜上印制图案的方法及其产品
JP2010030192A (ja) 微細形状転写シート、微細形状転写シートの製造方法
US20140327968A1 (en) Shrink sleeve lenticular material
KR101486365B1 (ko) 플라스틱 골판지 제조 장치 및 그 방법
US20090267246A1 (en) Method and apparatus for manufacturing lenticular plastics by casting
JP2010250231A (ja) 掲示用ボードの作製方法
JP2009202560A (ja) 熱可塑牲樹脂シ−トを金属板回転ベルト上で連続して凹凸成形させるベルトの製造方法及びそれによる樹脂シ−ト成形装置並びに成形ベルトの冷却方法及びその製造装置。
JP4924367B2 (ja) プラスチック中空板の製造方法および製造装置
TWI446307B (zh) 模內標籤與製作方法
JP2001062867A (ja) 射出成形同時絵付方法及び装置
CN111873463A (zh) 一种使流延膜两面都形成压纹的新型流延膜机

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination