CN113171998B - 工件表面瑕疵自动检测方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于瑕疵自动检测领域，针对工件瑕疵检测需要多个装置相互配合且工件传输在同一水平面进行，占地面积大的问题，提出工件表面瑕疵自动检测方法和装置，所述装置包括：上料机构，用于振动上料，将工件放置到传送机构上的传送始端；传送机构，包括螺旋向上的传送带，传送末端位于传送始端的外侧上方，用于将上料机构所放置的工件从传送带的传送始端传送到传送末端，且经过至自动检测机构所对应的预设区域；自动检测机构，用于在传送机构上所传送的工件到达预设区域时，对所述工件进行工件表面瑕疵自动检测，并输出瑕疵检测结果信息；分拣机构，位于所述传送机构的传送末端，用于根据所述自动检测机构所输出的瑕疵检测结果信息，对应将位于传送机构末端的工件进行分拣传送。

Description

工件表面瑕疵自动检测方法和装置

技术领域

本发明属于瑕疵自动检测领域，具体涉及工件表面瑕疵自动检测方法和装置。

背景技术

随着人们对于汽车等机械加工制品的性能和外观的要求也越来越高，机械加工制品的工件的质检也越来越严格。对于生产线中工件检测，一般由多名工人对瑕疵进行检测，这项工作不仅需要检测人员具有丰富的工作经验，并且要求检测工人始终保持高强度的注意力，对于流水线连续工作的工人，很容易产生视觉疲劳，从而易导致检测效率和检测准确率下降，不可避免地会出现误检漏检的现象。如何提高瑕疵检测的自动化水平，保证检测效率和准确率是我国汽车产业面临的迫切问题。

同时，目前对于生产线中的工件表面通常需要多个装置相互配合，并且工件从一个装置到另一个装置传输时通常都是在平面进行的；整个工件表面瑕疵检测的过程，占地面积大，工序复杂。

发明内容

本发明提供工件表面瑕疵自动检测方法和装置，解决现有技术中，工件瑕疵检测需要多个装置相互配合且工件传输在同一水平面进行，占地面积大的问题。

本发明的基础方案为：工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于，包括：

上料机构，用于振动上料，将工件放置到传送机构上的传送始端；

传送机构，包括螺旋向上的传送带；所述传送带的传送始端位于传送末端的下方，传送末端位于传送始端的外侧；用于将上料机构所放置的工件从传送带的传送始端传送到传送末端，且经过至自动检测机构所对应的预设区域，所述预设区域为传送机构上预先设定的固定区域；

所述自动检测机构，用于在传送机构上所传送的工件到达预设区域时，对所述工件进行工件表面瑕疵自动检测，并输出瑕疵检测结果信息；

所述分拣机构，位于所述传送机构的传送末端，用于根据所述自动检测机构所输出的瑕疵检测结果信息，对应将位于传送机构末端的工件进行分拣传送。

基础方案的有益效果为：本方案中，工件通过上料机构上料到传送机构的传送始端，随后随着螺旋向上的传送带，工件逐渐到达传送末端；在这个过程中，工件经过传送带上的预设区域，自动检测机构对工件的表面进行工件表面瑕疵自动检测，并将瑕疵检测结果信息发送给分拣机构；工件到达传送末端后，在惯性作用下到达分拣机构，分拣机构根据瑕疵检测结果信息对工件进行分拣；实现了工件的自动瑕疵检测，避免了人工检测时会出现的主观误差，减少疲劳所引起准确率下降的问题。同时，本方案采用螺旋向上的传送带，在更多的传送工件的同时，减少所占用的空间。

进一步，所述工件表面瑕疵自动检测装置包括外壳，所述外壳呈碗状，外壳包括平底部和斜坡部；所述上料机构安装于外壳的平底部，所述传送机构安装于外壳的斜坡部；所述外壳上设置有固定机构，固定机构的自由端连接所述自动检测机构，所述自动检测机构正对所述传送机构的预设区域；所述外壳的顶端安装所述分拣机构。

进一步，所述分拣机构包括控制件和推动件；

推动件位于传送机构的传送末端与所述工件瑕疵自动检测机构的合格件出口之间，推动件的固定端与外壳固定，推动件的自由端与传送末端可拼接；

控制件安装于外壳上，用于根据瑕疵检测结果信息控制推动件的推杆推出，以使推杆接触的工件沿着外壳内壁掉落至所述预设区域的传送方向的前方或上料机构。

有益效果：本方案中，工件到达传送末端后，在惯性作用下到达推动件的自由端处；控制件根据瑕疵检测结果信息控制推动件推出和收回，实现根据瑕疵检测结果对工件进行分流的作用。推动件处于推出状态，则推动件会刚好将滑动至其处的工件击落到预设区域的传送方向的前方或上料机构处，从而使得该工件重新经过自动检测机构的检测进行检测，避免单次检测将合格工件误检为不合格工件的情况。并且，经过分拣机构的筛选后，合格的工件位于上方，而不合格的工件重新落入外壳底部，将合格工件和不合格工件利用高度差分开，相比于合格件出口和不合格件出口位于相近位置时，分拣机构后的合格工件和不合格工件能相互混错的情况而言，本方案将分拣机构的分拣效果发挥更为优秀。

进一步，所述推动件为气缸，气缸的一端与外壳固接，气缸的推杆的自由端连接推块，所述推块远离气缸的一端面能够与所述传送机构的传送末端拼接；

所述控制件包括电源和控制器，控制器用于控制电源给所述气缸供电，控制器根据瑕疵检测结果信息控制气缸的推杆推出或收回。

进一步，所述分拣机构，在接收到的瑕疵检测结果信息均为合格时，控制将工件分拣到合格件出口；在接收到的瑕疵检测结果信息中为不合格时，控制将工件推出，使工件到达上料机构处。

进一步，所述自动检测机构包括：

位置检测模块，用于检测传送带上工件所处位置，并在工件处于预设区域时，向控制模块发送启动信号，在工件离开预设区域时向第一控制模块发送关闭信号；

控制模块，用于根据启动信号，同时启动照明模块和图像采集模块；根据关闭信号，关闭图像采集模块；

照明模块，用于根据启动信号，向预设区域照射光线；

图像采集模块，用于根据启动信号，采集预设区域的初级图像信息，并发送给存储模块；

存储模块，用于存储图像采集模块所采集的初级图像信息和预存的工件表面图像；

图像处理模块，用于从存储模块中筛选出工件的初级图像信息，合成中级图像信息，对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像，将工件表面图像发送给图像识别模块；

图像识别模块，用于根据所述标准图像与所述工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息，并将瑕疵检测结果信息发送给输出模块；

输出模块，用于将所述图像识别模块所发送的瑕疵检测结果信息发送给所述分拣机构。

有益效果：对于所采集的图像，还会进行多图像合成，避免了单次图像采集时失误会使得整个工件对应图像在进行后续分析处理时出现失误。采用降噪去毛边的操作，降低了工件在预设区域内运动时，图像采集模块所采集到的图像边缘模糊，对整体图像分析的影响，使得最终的瑕疵检测结果更为准确。

进一步，所述传送机构包括可折叠的传送叶片，传送叶片之间前后两端相互连接，相邻的两个传送叶片之间可开合，所述传送叶片能够支撑工件。

有益效果：考虑到传送机构是螺旋向上的，传送带在运动的过程中势必需要发生形变，为了便于实施，采用多个传送叶片可开合的前后连接方式保证传送带的平稳运行。

进一步，所述传送叶片具有磁性。

有益效果：考虑到工件大部分成分为铁，故而，通过磁性相吸的原理，工件在抵达传送叶片后，传送叶片支撑住工件，能够带动工件沿着传送方向移动。

进一步，所述工件表面瑕疵自动检测装置包括多个自动检测机构；每个自动检测机构对应传送机构上不同的预设区域；

分拣机构的控制件，根据所有瑕疵检测结果信息，在同一工件的所有瑕疵检测结果信息均为合格时，将该工件的工件检测结果设置为合格。

进一步，所述图像处理模块，用于从存储模块中筛选出同一工件处于同一姿态的初级图像信息，合成中级图像信息，对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像，将工件表面图像发送给图像识别模块。

工件表面瑕疵自动检测方法，应用于所述自动检测机构；所述方法包括：

检测传送带上工件所处位置；

工件处于预设区域时，向预设区域照射光线，采集预设区域的初级图像信息；

根据同一工件的初级图像信息，合成中级图像信息；对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像；

根据预设的标准图像与所述工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息；

向外输出瑕疵检测结果信息。

附图说明

图1为本发明第一实施方式提供的工件表面瑕疵自动检测装置实施例的俯视图；

图2为图1沿着A-A’剖面的剖视图；

图3图1中B区域的横剖示意图；

图4为图1中自动检测机构和分拣机构的模块示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

第一实施方式：

说明书附图中的附图标记包括：外壳1、外壁11、空腔12、内壁13、安装孔14、上料机构2、传送机构3、传送始端31、传送末端32、固定机构4、自动检测机构5、位置检测模块51、控制模块52、照明模块53、图像采集模块54、存储模块55、图像处理模块56、图像识别模块57、输出模块58、分拣机构6、控制件61、推动件62。

工件表面瑕疵自动检测装置，如图1和图2所示，包括：

外壳1，外壳1呈碗状，外壳1包括平底部和斜坡部；

上料机构2，安装于外壳1的平底部；用于振动上料，实现将其上的工件通过振动放置到传送机构3上的传送始端31；

传送机构3，安装于外壳1的斜坡部；包括螺旋向上的传送带；所述传送带的传送始端31位于传送末端32的下方，传送末端32位于传送始端31的外侧；用于将上料机构2所放置的工件从传送带的传送始端31传送到传送末端32，且经过至自动检测机构5所对应的预设区域，所述预设区域为传送机构3上预先设定的固定区域；

固定机构4，与所述外壳1的右侧上端面固定连接，固定机构4的自由端朝向外壳1中；

自动检测机构5，安装于固定机构4的自由端，朝向传送机构3上的固定区域；用于在传送机构3上所传送的工件到达预设区域时，对所述工件进行工件表面瑕疵自动检测，并输出瑕疵检测结果信息；

分拣机构6，如图1所示，安装于外壳1左侧上端面，位于所述传送机构3的传送末端32，用于根据所述自动检测机构5所输出的瑕疵检测结果信息，对应将位于传送机构3末端的工件进行分拣传送。

本方案中，工件通过上料机构2上料到传送机构3的传送始端31，随后随着螺旋向上的传送带，工件逐渐到达传送末端32；在这个过程中，工件经过传送带上的预设区域，自动检测机构5对工件的表面进行工件表面瑕疵自动检测，并将瑕疵检测结果信息发送给分拣机构6；工件到达传送末端后，在惯性作用下到达分拣机构6，分拣机构6根据瑕疵检测结果信息对工件进行分拣。

下面对本方案的工件表面瑕疵自动检测装置的实现细节进行具体的说明，以下内容仅为方便理解提供的实现细节，并非实施本方案的必须。

如图2和图3所示，外壳1包括内壁13、腔体12和外壁11，腔体12位于内壁13与外壁11之间，内壁13的部分与外壁11固接。在一些实施方式中，外壳整体是一体成型的。

内壁13开设有凹槽，凹槽用于安装所述传送机构3，传送机构3的传送始端31和传送末端32与凹槽的侧壁之间均具有空隙，该空隙用于方便传送机构3中的传送带的传送，传送机构3的驱动件安装与所述腔体12中用于驱动传送带移动。

所述传送机构3的传送带，包括若干可折叠的传送叶片，传送叶片之间前后两端相互连接，相邻的两个传送叶片之间可开合，所述传送叶片能够支撑工件。这里传送叶片之前的可折叠，是为了便于收纳，进而方便传送叶片到达传送末端32后从传送末端32与凹槽之间的空隙间隐入空腔12中。在空腔12中传送末端32处隐入的传送叶片能够在驱动件的驱动下，重新运动向传送始端31，进而通过传送始端31与凹槽之间的空隙重新回到内壁13的凹槽表面。驱动件具体如何驱动传送叶片运动，以及传送叶片是如何通过传送始端31和传送末端32与凹槽之间的空隙返回的，这些均可以参考现有的坡道电梯的结构进行。本方案改变了传送叶片的形状，扇形的传送叶片有利于沿着内壁13螺旋上升，是针对本放哪的适应性修改。

在一些实施方式中，空腔12内还可以设置有传送板，传送叶片从传送末端32与凹槽之间的空隙中进入空腔12，随后到达传送板上，而后传送板上传送叶片两两相合从而折叠，在传送板上的传送叶片的数量达到预设值时，传送板承载着传送叶片从传送末端32到达传送始端31处；通过多个传送板实现将大量的传送叶片重新运回传送始端31处，从而保证传送带的合理运行。

对于传送叶片是如何支撑工件，避免工件从其上掉落的问题，本申请提出以下几种实施方式：其一，传送叶片中设置空腔，空腔内设置有磁石，通过磁石与铁制工件之间的磁力，实现工件在传送叶片上的位置限定；其二，传送叶片的表面磨砂或铺设凹凸不平的弹性涂料，以提高工件与传送叶片之间的摩擦力，实现工件在传送叶片上的位置限定。

在一些实施方式中，上料机构1采用振动上料的方式进行上料，如振动上料机，将工件从自身上表面运送到传送机构3的传送始端31，图1中传送机构12的传输起点是在左端，振动上料机将其上表面的工件通过振动提供动能，使得这些工件能够移动到左侧的传送机构3的传送始端31，随后在传送机构的传送叶片的磁力作用下，被传送机构3带动，从而从传送机构的传送始端31移动到传送末端32。其中，振动上料机构采用现有的振动上料机，本方案并没有做出实质性改动，故再此并不做过多说明。振动上料机安装在外壳1的底部，振动上料机的左侧边缘接近传送机构3的传送始端31。

在一些实施方式中，所述固定机构可以是一根弯曲的固定杆，该固定杆的一端与外壳1上表面固定连接；固定连接的方式可以是焊接，也可以是胶接，榫卯连接等可以用于将固定杆固定在外壳1上的连接方式。所述固定机构还可以是可弯曲可伸缩的构件，例如固定机构包括一端与外壳1上表面焊接的稳定杆，稳定杆的自由端开设滑槽，滑槽内设置能够沿着滑槽滑动的滑杆，滑杆伸出滑槽的一端连接自动检测机构5，滑杆上开设定位孔，滑槽内开设辅助孔，定位孔与辅助孔中设有相同的内螺纹，使用时用户可以通过使用螺母同时穿过滑杆的定位孔伸入滑槽内的辅助孔中实现滑杆的限位。

在一些实施方式中，如图4所示，所述自动检测机构5包括：

位置检测模块51，用于检测传送带上工件所处位置，并在工件处于预设区域时，向控制模块发送启动信号，在工件离开预设区域时向第一控制模块发送关闭信号；这里，每个自动检测机构5会对应一个唯一的预设区域；

控制模块52，用于根据启动信号，同时启动照明模块53和图像采集模块54；根据关闭信号，关闭图像采集模块54；

照明模块53，用于根据启动信号，向预设区域照射光线；

图像采集模块54，用于根据启动信号，采集预设区域的初级图像信息，并发送给存储模块55；

存储模块55，用于存储图像采集模块54所采集的初级图像信息和预存的工件表面图像；

图像处理模块56，用于从存储模块55中筛选出工件的初级图像信息，合成中级图像信息，对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像，将工件表面图像发送给图像识别模块57；

图像识别模块57，用于根据所述标准图像与所述工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息，并将瑕疵检测结果信息发送给输出模块58；

输出模块58，用于将所述图像识别模块57所发送的瑕疵检测结果信息发送给所述分拣机构6。

进一步的，所述自动检测机构还可以包括多个图像采集模块54，所有图像采集模块54均会将采集的初级图像信息发送给存储模块55；图像处理模块56会从存储模块55中筛选出同一工件的所有的初级图像信息，利用这些同一工件的初级图像信息，合成该工件的中级图像信息，而后对所获得的中级图像信息进行降噪去毛边，得到工件表面图像，并发送给图像识别模块57。

进一步的，考虑到不同的图像采集模块54所采集的工件表面的初级图像信息的姿态可能不同；所有图像采集模块54将所采集的初级图像信息和当前姿态发送给存储模块55进行存储；图像处理模块56会从存储模块55中筛选出处于同一姿态下的同一工件的所有初级图像信息，这些同一工件同一姿态的初级图像信息，合成该工件的在前述姿态下的中级图像信息，而后对所获得的中级图像信息进行降噪去毛边，得到该工件在所述姿态下的工件表面图像，并发送给图像识别模块57。

对于所采集的图像，还会进行多图像合成，避免了单次图像采集时失误会使得整个工件对应图像在进行后续分析处理时出现失误。采用降噪去毛边的操作，降低了工件在预设区域内运动时，图像采集模块所采集到的图像边缘模糊，对整体图像分析的影响，使得最终的瑕疵检测结果更为准确。

在一些实施方式中，如图1所示，外壳1在内壁13上划分有合格筛选区和合格出料区，合格筛选区、合格出料区与传送机构3的传送末端32位于同一高度平面，所述合格筛选区位于所述传送末端32和合格出料区之间。工件随着传送机构3的运输下，从传送始端31移动到传送末端32，传送带从传送末端32与凹槽之间的空隙中没入到空腔12中，而该空隙是小于工件的，工件无法从空隙中漏入到空腔12中，由于工件自身含有惯性，故而工件能够穿过所述空隙到达合格筛选区和合格出料区。

当工件到达合格筛选区时，工件能够被分拣机构6按照所接收到的自动检测机构5所发送的瑕疵检测结果信息进行分拣，具体为：接收到的瑕疵检测结果信息均为合格时，控制将工件分拣到合格件出口，即，使得工件能够到达合格出料区；在接收到的瑕疵检测结果信息中为不合格时，控制将工件推出，使得工件到达上料机构1或预设区域的传送方向的前方处。

具体的，所述分拣机构6包括控制件61和推动件62。如图1所示，外壳1在内壁13的合格筛选区处开有安装孔14，如图3所示，安装孔14与空腔12连通，推动件62安装与空腔12的左侧内壁上，推动件62的推杆能够伸出安装孔14从而与工件接触；控制件61也安装在空腔12中，用于控制推动件62中的推杆从安装孔14中推出，从而将与该推杆接触的工件击落，使得该工件沿着外壳1的内壁13掉落至预设区域的传送方向的前方或上料机构2的上表面处，从而使得工件重新进行经过自动检测机构5所对应的预设区域，进行二次或n次检测(n≥2)。

进一步，如图3所示，推动件62的左端与外壳1的内壁13固定，推动件62的自由端(指推杆的一端)推动件62的自由端与传送末端32可拼接，便于供工件从传送末端32在惯性的作用下移动到推动件62的自由端。

进一步，所述推动件62为气缸，气缸的左端与外壳1固接，气缸的推杆的自由端连接推块，所述推块远离气缸的一端面能够与所述传送机构3的传送末端32拼接；所述控制件61包括电源和控制器，控制器用于控制电源给所述气缸供电，控制器根据瑕疵检测结果信息控制气缸的推杆推出或收回。

工件到达传送末端32后，在惯性作用下到达推动件的自由端处；控制件61根据瑕疵检测结果信息控制推动件62推出和收回，实现根据瑕疵检测结果对工件进行分流的作用。推动件处于推出状态，则推动件62会刚好将滑动至其处的工件击落到预设区域的传送方向的前方或上料机构1处，从而使得该工件重新经过自动检测机构的检测进行检测，避免单次检测将合格工件误检为不合格工件的情况。

在一些实施方式中，所述分拣机构6还包括机械手，所述机械手用于从图1中的合格出料区处抓取工件到合格件，并放置到中转小车、下一个工序的储料仓或下一个工序的入料口等等。

在一些实施方式中，所述工件表面瑕疵自动检测装置包括多个自动检测机构5；每个自动检测机构5对应传送机构3上不同的预设区域；分拣机构6的控制件61，根据所有瑕疵检测结果信息，在同一工件的所有瑕疵检测结果信息均为合格时，将该工件的工件检测结果设置为合格，进而控制推动件62的自由端缩回到外壳1内壁13的安装孔14中，以保证工件能够通过合格筛选区到达合格出料区，实现工件中合格件的分离。

在一些实施方式中，工件表面瑕疵自动检测装置还包括控制器、计时器和报警器；计时器从该装置启动时进行计时，并将当前时间信息T发送给控制器；控制器中设置有预设最大时间T0，当T≥T0时，控制器控制报警器启动，同时整个装置停止运行。

考虑到不合格工件会频繁多次的进行工件表面瑕疵自动检测，随着合格工件被分拣机构分出，外壳内的工件不合格工件的占比越来越重，为避免资源的浪费，本方案随着时间来中断检测，报警提醒工作人员需要更换本装置内的所有待检测工件。随后工作人员可以通过肉眼从而分辨出哪一个工件时合格工件，避免资源的浪费，或者直接将大概率为不合格件的所有工件放入后续的回收再利用***。

本实施方式中所涉及到的各模块均为逻辑模块，在实际应用中，一个逻辑单元可以是一个物理单元，也可以是一个物理单元的一部分，还可以以多个物理单元的组合实现。此外，为了突出本发明的创新部分，本实施方式中并没有将与解决本发明所提出的技术问题关系不太密切的单元引入，但这并不表明本实施方式中不存在其它的单元。

第二实施方式：

本发明还提供一种工件表面瑕疵自动检测方法，应用于上述工件表面瑕疵自动检测装置中的自动检测检测机构；该方法包括：

S1，检测螺旋向上的传送带上工件所处位置；

S2，工件处于预设区域时，向预设区域照射光线，采集预设区域的初级图像信息；

S3，根据同一工件的初级图像信息，合成中级图像信息；对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像；

S4，根据预设的标准图像与所述工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息；

S5，根据瑕疵自动检测结果信息，在同一工件的所有瑕疵检测结果信息均为合格时，控制将工件分拣到合格件出口；在同一工件的瑕疵检测结果信息中存在不合格时，将工件推出会外壳内，使得工件到达上料机构或预设区域的传送方向的前方处；

S6，在所述工件表面瑕疵自动检测装置运行时间到达预设最大时间时，停止所述装置的运行，并报警。

其中，步骤S1-步骤S4对应由上述第一实施方式中的自动检测机构执行；步骤S5对应上述第一实施方式中的分拣机构执行，步骤S6对应上述第一实施方式中的控制器、计时器和报警器执行。

也就是说，本实施方式为与第一实施方式相对应的方法实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于，包括：

上料机构，用于振动上料，将工件放置到传送机构上的传送始端；

传送机构，包括螺旋向上的传送带，所述传送带的传送始端位于传送末端的下方，传送末端位于传送始端的外侧；用于将上料机构所放置的工件从传送带的传送始端传送到传送末端，且经过至自动检测机构所对应的预设区域，所述预设区域为传送机构上预先设定的固定区域；

所述自动检测机构，用于在传送机构上所传送的工件到达预设区域时，对所述工件进行工件表面瑕疵自动检测，并输出瑕疵检测结果信息；

分拣机构，位于所述传送机构的传送末端，用于根据所述自动检测机构所输出的瑕疵检测结果信息，对应将位于传送机构末端的工件进行分拣传送；

所述自动检测机构包括：

位置检测模块，用于检测传送带上工件所处位置，并在工件处于预设区域时，向控制模块发送启动信号，在工件离开预设区域时向控制模块发送关闭信号；

控制模块，用于根据启动信号，同时启动照明模块和图像采集模块；根据关闭信号，关闭图像采集模块；

照明模块，用于根据启动信号，向预设区域照射光线；

图像采集模块，用于根据启动信号，采集预定区域的初级图像信息，并发送给存储模块，所述图像采集模块为多个；

存储模块，用于存储图像采集模块所采集的初级图像信息和预存的工件表面图像；

图像处理模块，用于从存储模块中筛选出工件的初级图像信息，合成中级图像信息，对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像，将工件表面图像发送给图像识别模块；所述从存储模块中筛选出工件的初级图像信息，合成中级图像信息为，从存储模块中筛选出处于同一姿态下的同一工件的所有初级图像信息，这些同一工件同一姿态的多个初级图像信息，合成该工件的在前述姿态下的中级图像信息；

图像识别模块，用于根据存储模块中预存的工件表面图像与所述图像处理模块发送的工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息，并将瑕疵检测结果信息发送给输出模块；

输出模块，用于将所述图像识别模块所发送的瑕疵检测结果信息发送给所述分拣机构；

所述工件表面瑕疵自动检测装置包括外壳，所述外壳呈碗状，外壳包括平底部和斜坡部；所述上料机构安装于外壳的平底部，所述传送机构安装于外壳的斜坡部；所述外壳上设置有固定机构，固定机构的自由端连接所述自动检测机构，所述自动检测机构正对所述传送机构的预设区域；所述外壳的顶端安装所述分拣机构；

所述分拣机构包括控制件和推动件；

推动件位于传送机构的传送末端与所述工件瑕疵自动检测机构的合格件出口之间，推动件的固定端与外壳固定，推动件的自由端与传送末端可拼接；

控制件安装于外壳上用于控制推动件的推杆推出，以使推杆接触的工件沿着外壳内壁掉落至所述预设区域的上料机构。

2.根据权利要求1所述的工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于：所述推动件为气缸，气缸的一端与外壳固接，气缸的推杆的自由端连接推块，所述推块远离气缸的一端面能够与所述传送机构的传送末端拼接；

所述控制件包括电源和控制器，控制器用于控制电源给所述气缸供电，控制器根据瑕疵检测结果信息控制气缸的推杆推出或收回。

3.根据权利要求1或2中任一所述的工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于：所述分拣机构，在接收到的瑕疵检测结果信息均为合格时，控制将工件分拣到合格件出口；在接收到的瑕疵检测结果信息中为不合格时，控制将工件推出，使工件到达上料机构处。

4.根据权利要求1所述的工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于，所述传送机构包括可折叠的传送叶片，传送叶片之间前后两端相互连接，相邻的两个传送叶片之间可开合，所述传送叶片能够支撑工件；所述传送叶片具有磁性。

5.根据权利要求2所述的工件表面瑕疵自动检测装置，其特征在于：所述工件表面瑕疵自动检测装置包括多个自动检测机构；每个自动检测机构对应传送机构上不同的预设区域；

所述控制件，还用于根据所有瑕疵检测结果信息，在同一工件的所有瑕疵检测结果信息均为合格时，将该工件的工件检测结果设置为合格。

6.工件表面瑕疵自动检测方法，其特征在于，应用于权利要求1-5中任一所述工件表面自动瑕疵检测装置中的自动检测机构；所述方法包括：

检测传送带上工件所处位置；

工件处于预设区域时，向预设区域照射光线，采集预设区域的初级图像信息；

根据同一工件的初级图像信息，合成中级图像信息；对所述中级图像信息进行降噪去毛边得到工件表面图像；

根据预设的标准图像与所述工件表面图像之间的对比结果，得到瑕疵检测结果信息；

向外输出瑕疵检测结果信息。

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