CN113154114A - 电动阀 - Google Patents

Abstract

一种电动阀，该电动阀包括盒体和线路板组件，线路板组件容置于腔体，盒体包括第一壳体、第二壳体，第一壳体与第二壳体通过激光焊接连接，第一壳体包括焊接筋，第二壳体包括溢料槽，焊接筋位于溢料槽，用激光熔融焊接筋，焊接筋熔融并溢入溢料槽；这样设置能够满足密封的要求，结构简单。

Description

电动阀

(本申请是申请日为2018-08-06，申请号为201810883261.0，名称为“电动阀”的中国发明专利申请的分案申请)

技术领域

本发明涉及一种流体控制技术领域，具体涉及一种流量调节装置。

背景技术

随着对控制精度的要求的提高，电动阀作为流量调节装置逐渐被采用。为了方便控制，电动阀至少包括线路板组件，为了防止线路板组件被腐蚀，需要将线路板组件进行密封，通常将线路板组件设置于盒体内，因此，如何提高盒体的密封性，是本领域技术人员需要考虑的一个技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电动阀，可以提高盒体的密封性。

为实现上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种电动阀，包括定子组件、转子、套管以及阀组件，所述阀组件包括阀芯，所述定子组件包括线圈组件，所述定子组件位于所述转子的外侧，所述套管隔离所述定子组件和所述转子，所述电动阀具有阀口，所述转子能够带动所述阀芯相对所述阀口运动，所述电动阀包括盒体和线路板组件，所述盒体包括腔体，所述线路板组件容置于所述腔体，所述盒体包括第一壳体、第二壳体，所述第一壳体与所述第二壳体通过激光焊接连接，所述第一壳体包括焊接筋，所述第二壳体包括溢料槽，所述焊接筋位于所述溢料槽，用激光熔融所述焊接筋，所述焊接筋熔融并溢入所述溢料槽。

该电动阀包括盒体和线路板组件，线路板组件容置于腔体，盒体包括第一壳体、第二壳体，第一壳体与第二壳体通过激光焊接连接，第一壳体包括焊接筋，第二壳体包括溢料槽，焊接筋位于溢料槽，用激光熔融焊接筋，焊接筋熔融并溢入溢料槽；这样设置能够满足密封的要求，结构简单。

附图说明

图1是本发明的电动阀的第一种实施方式的一个视角的立体结构示意图；

图2是图1中的电动阀的一个视角的剖视结构示意图；

图3是图1中的电动阀去除第二壳体和线路板组件后的一个视角的结构示意图；

图4是图1中的电动阀去除第二壳体的一个视角的结构示意图；

图5是图2中A部的结构放大示意图；

图6是图1定子组件的一个截面结构示意图；

图7是定子组件与第一壳体的组合结构的一个视角的结构示意图；

图8是图7中第一插针的结构示意图；

图9是图7中第四插针的结构示意图；

图10是图7的正面结构示意图；

图11是图7中第八插针的结构示意图；

图12是图7中B部的结构放大示意图；

图13是定子组件与第一壳体的组合结构的另一个视角的示意图；

图14是图13中C部的结构放大示意图；

图15是线路板组件、定子组件与第一壳体的组合结构的一个正视结构示意图；

图16是盒体的第一种实施方式的结构示意图；

图17是图16中第一壳体和第二壳体的***结构示意图；

图18是图16中第二壳体的一个视角的结构示意图；

图19是图16中第二壳体的另一个视角的结构示意图；

图20是图17中第二壳体的一个截面结构示意图；

图21是盒体的第二种实施方式的结构示意图；

图22是图21中第一壳体和第二壳体的***结构示意图；

图23是图22中第二壳体的***结构示意图；

图24是图22中第二壳体的一个截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

本实施例中的电动阀主要应用于制冷***中，具体用于流量控制流域，能够用于调节制冷***中的工作介质的流量。

参见图1和图2，电动阀100包括定子组件110、转子120、线路板组件130、套管140、阀体150以及阀组件；其中定子组件110包括线圈组件1101和线圈骨架1102，线圈骨架1102为线圈组件1101的缠绕提供支撑；阀组件包括阀芯160以及传动装置170；阀体150具有第一流通通道和第二流通通道，第一流通通道和第二流通通道通过阀口1501连通，阀口1501可以成形于阀体150或具有阀口1501的部件与阀体150固定设置，本实施例中，具有阀口1501的阀座1502与阀体150固定设置，这样方便阀口的加工；本实施例中，定子组件110设置于转子120外周，套管140隔离定子组件110和转子120，即定子组件110设置于套管140外侧，转子120设置于套管140内侧，定子组件110的线圈组件1101和线路板组件130电连接，对线圈组件1101通入一定时序的电流，转子120在定子组件110产生的激励磁场中转动，转子120的转动通过传动装置170转换为阀芯160的轴向运动，转子120能够带动阀芯160运动，阀芯160能够相对靠近或远离阀口1501运动，使得阀口1501的流通截面积变化，进而使得第一通道和第二通道的连通截面积发生变化，进而调节电动阀100所在的***的流量。

电动阀100还包括盒体180，盒体180包括腔体3，线路板组件130容置于腔体3，这样可以减少线路板组件被外界腐蚀。本实施例中，盒体180包括第一壳体1和第二壳体2，结合图3，第一壳体1包括底壁11和侧壁，侧壁自底壁11向一侧延伸，侧壁包括第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁113、第四侧壁114，侧壁相对设置，第一侧壁111和第三侧壁113相对设置，第二侧壁112和所述第四侧壁114相对设置，第一壳体1和第二壳体2连接后形成腔体3，线路板组件130容置于腔体3，本实施例中，第一壳体1和第二壳体2均为注塑成形，具体地，第二壳体2注塑成形，第一壳体1以插针4为嵌件注塑形成，第一壳体1与定子组件110通过焊接固定，第一壳体1和第二壳体2通过焊接固定，譬如激光焊接、超声波焊接，两种焊接方式均不需要焊料，可以进一步防止焊料杂质对腔体清洁度的影响；这样的结构，对应于第一壳体1、第二壳体2以及定子组件110的模具较简单，有利于降低成本。本实施例中，定子组件110具有连接限位部1103，连接限位部1103自定子组件110本体向外周凸出形成，连接限位部1103与定子组件110的注塑绝缘部一体成形，第一壳体1的底壁11设置有开口1111(如图17和图22所示)，连接限位部1103通过底壁11的开口1111伸入腔体3，第一壳体1与连接限位部1103通过焊接固定，焊接方式包括超声波焊接；本实施例中，连接限位部1103包括台阶部1106和第二凸出部1104、第三凸出部1105，第二凸出部1104、第三凸出部1105位于台阶部1106顶部，台阶部1106与第一壳体1的外侧接触并限位，台阶部1106与第一壳体1外周焊接固定并密封设置，第二凸出部1104、第三凸出部1105通过开口1111伸入腔体3，台阶部1106与第一壳体1的外侧焊接固定并密封，第二凸出部1104、第三凸出部1105固定有插针。本实施例中，第一壳体1与第二壳体2通过激光焊接固定。参见图3，第一壳体1包括焊接筋12和第一抵接面13，第一抵接面13设置于焊接筋12外周；焊接筋12和第一抵接面13设置于第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁113以及第四侧壁114的顶端；结合图3和图5和图17，第二壳体2包括外缘部201、第一限位筋202、溢料槽203，溢料槽203成形于外缘部201和第一限位筋202之间，第一壳体1和第二壳体2组装后，焊接筋12位于溢料槽203内，第一限位筋202的外侧与第二壳体的侧壁的内侧抵接设置，限制第二壳体2相对第一壳体1在横向方向的移动，焊接时，第一壳体1与第二壳体2定位对接，用激光熔融焊接筋12，并对第一壳体1与第二壳体2施压，焊接筋12熔融并溢入溢料槽203，第一抵接面13与外缘部201的端面抵接配合或间隙配合，完成第一壳体1与第二壳体2的焊接固定。这样的密封结构，能够满足密封的要求，结构简单，工艺简单。本实施例中，第一壳体1先与连接限位部1103通过超声波焊接固定，然后将线路板组件130与插针4组装，第一壳体1与第二壳体2通过激光焊接。当然，也可以第一壳体1与连接限位部1103也可以通过激光焊接，第一壳体1与第二壳体2也可以通过激光焊接的方案；根据需要采用第一壳体1与连接限位部1103通过超声波焊接，第一壳体1与第二壳体2通过超声波焊接的方案。当然第一壳体1也可以与定子组件110注塑为一体，具体可以通过定子组件的绝缘部一体注塑形成第一壳体，这样有利于提高第一壳体与定子组件之间的密封性。

结合参见图1至图3，盒体180还包括接插部115，接插部115与第一壳体1一体成形，接插部115形成有接插腔1151，外部插头***接插腔1151并与接插部115限位，外部信号通过接插头伸入接插腔1151并与插针4电连接。本实施例中，接插部115成形于第一侧壁111，接插部115与第一侧壁111一体成形。

电动阀100包括插针4，所有插针4的一端均与线路板组件130连接，本实施例中的插针4均为压接插针，插针4通过压接(press-fit)技术与电路板组件130连接，这样插针4与线路板组件130的连接不需要焊接。参见图7，本实施例中，根据插针4应用的场景不同将插针4分为三组，分别为第一组插针41、第二组插针42、第三组插针43，第一组插针41与盒体180固定设置，第三组插针43与盒体180固定设置，第二组插针42与定子组件110固定设置，第一组插针41靠近盒体180的一个侧壁设置，第三组插针插针靠近相对的侧壁设置，第二组插针42设置于第一组插针41和第三组插针43之间，第一组插针41用于连接外部信号与线路板组件130，第二组插针42用于连接定子组件110和线路板组件130，第三组插针43为线路板组件130支撑于盒体180提供部分定位或支撑。本实施例中，第一组插针41靠近盒体180的第一侧壁111设置，第三组插针43靠近盒体180的第三侧壁113设置。第一组插针41与第一侧壁111注塑固定，第三组插针43与第一壳体1注塑固定，底壁13具有开口1111，定子组件110包括连接限位部1103，第二组插针42与连接限位部1103注塑固定，连接限位部1103通过开口1111伸入腔体3，连接限位部1103与第一壳体1焊接固定，第一组插针41用于连接外部信号与线路板组件130，第二组插针42用于连接定子组件110与线路板组件130，第三组插针43用于对线路板组件130的限位或定位。其中，第一组插针41包括第一压装部415、第一连接部416、第一固定部417，第一固定部416和第一壳体1注塑固定，第一压装部415具有第一针眼414，线路板组件130包括第一组连接孔，第一组连接孔包括第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔，第一压装部415压入第一连接孔组并与线路板组件130电连接。第一组插针41包括第一插针411、第二插针412、第三插针413，第一插针411、第二插针412、第三插针413位于同一排间隔设置。第一插针411、第二插针412、第三插针413的结构相同，下面以第一插针411为例进行介绍，参见图8第一插针411包括第一压装部415、第一连接部416以及第一固定部417，第一连接部416与第一压装部415大致垂直设置，第一固定部417连接第一连接部416和第一压装部415；其中第一压装部415具有第一针眼414，这样第一压装部415与线路板组件130压装时，第一压装部415可以有一定的弹性变形量，有利于组装，同时不会导致因为线路板组件130由于压装导致毁损。其中，第一连接部416伸入接插部115的接插腔1151，第一压装部415伸入的腔体3，线路板组件130与第一压装部415压装固定并电连接，部分第一固定部417与第一壳体1通过注塑固定。线路板组件130具有第一通孔，第一压装部415压入第一通孔，这样第一插针411与线路板组件130不需要焊接，同时第二插针412、第三插针413也压入与之对应的第二通孔、第三通孔，这样三根插针与线路板组件连接，相对使用普通的插针，可以省去焊接的步骤，从而不需要使用锡膏、助焊剂等，从源头上消除污染源，同时压装简单，有利于简化线路板组件的装配工艺，可以缩短电动阀100加工时间；同时，对于线路板组件，第一组插针也起到支撑和固定的作用，减少线路板组件130因发生振动而松脱，使结构相对稳定，提高***的可靠性。

结合参见图2和图8，本实施例中，第一插针411的第一固定部417距离第一壳体1的底壁11设置有一定距离，为了提高第一固定部417与第一壳体1的连接强度，第一壳体1的底壁11向第一壳体1的内腔凸出形成第一凸出部18，第一凸出部18注塑包覆部分第一组插针41，第一固定部417与第一凸出部18注塑固定，为了保证第一壳体1的壁厚相对均匀，第一壳体对应于第一凸出部18具有凹部19，凹部19自第一壳体1的外部向第一壳体1内腔凹陷，这样第一壳体1成形后收缩均匀，减小第一壳体1的变形。

参见图7，第二组插针42包括第二压装部426、第二连接部427、第二固定部428，第二固定部428与第一壳体1注塑固定，第二压装部426具有第二针眼425，线路板组件130包括第二组连接孔，第二组连接孔包括第四连接孔、第五连接孔、第六连接孔、第七连接孔，第二压装部426压入第二连接孔并与线路板组件130电连接。第二组插针42包括第四插针421、第五插针422、第六插针423、第七插针424，其中，第四插针421和第五插针422与第二凸出部1104通过注塑固定，第六插针423与第七插针424与第二凸部1105通过注塑固定，第二凸出部1104和第三凸出部1105间隔预定距离。本实施例中，第二组插针42中每一根插针的结构均相同，下面以第四插针421为例进行介绍，参见图9，第四插针421包括第二压装部426、第二连接部427、第二固定部428，其中第二连接部427与第二固定部428大致垂直设置，第二固定部428与第二压装部426在同面设置，第二压装部427具有第二针眼425，这样第二压装部426与线路板组件130压装时，第二压装部426可以有一定的弹性变形量，有利于组装，同时不会导致因为线路板组件130由于压装导致毁损。线路板组件130具有第四通孔，第二压装部426压入第四通孔与线路板组件130限位并能够与线路板组件130电连接，如图6所示，第二连接部427与线圈组件1101固定并电连接，第二固定部428与连接限位部1103通过注塑工艺固定。本实施例中，第二连接部427以及第二固定部428均被第二凸出部1104包裹，第二连接部427与线圈部件1101电连接，第二连接部与线圈骨架1102限位连接，并通过注塑部固定连接第二连接部427；同时，第五插针422、第六插针423、第七插针424也压入与之对应的线路板组件130的第五通孔、第六通孔、第七通孔，这样，相对使用普通的插针，可以省去焊接的步骤，从而不需要使用锡膏、助焊剂等，从源头上消除污染源，同时压装简单，有利于简化线路板组件的装配工艺，可以缩短电动阀100加工时间；同时对线路板组件起到支撑和固定的作用，使结构相对稳定，提高***的可靠性。第二组插针不限于4个，可以为5个或6个。

本实施方式中，接插部115设置于第一壳体1的第一侧壁111，第一组插针41靠近第一壳体1的第一侧壁111设置，第三组插针43靠近与第一侧壁111相对的第三侧壁113设置，第三组插针43用于线路板组件的限位或定位，第二组插针42设置于第一组插针41和第三组插针43之间，即第二组插针42大致居中设置，这样线路板组件形成三处支撑，更加稳定。

参见图7和图10，第三组插针41包括第三压装部434、第三固定部435，第三压装部434具有第三针眼433，线路板组件130包括第三组连接孔，第三组连接孔包括第八连接孔、第九连接孔，第三压装部434压入第三组连接孔并与线路板组件130固定连接。第三组插针43包括第八插针431、第九插针432，其中第八插针431靠近第二侧壁112和第三侧壁113形成的角落设置，第九插针432靠近第三侧壁113和第四侧壁114形成的角落设置，第三组插针43的每一个插针的结构相同，下面以第八插针431为例进行介绍，参见图11，第八插针431包括第三压装部434、第三固定部435，第三压装部434和第三固定部435处于同一平面，第三压装部434具有第三针眼433，这样第三压装部434与线路板组件130压装时，第三压装部434可以有一定的弹性变形量，有利于组装，同时不会导致因为线路板组件由于压装导致毁损；线路板组件130具有第八连接孔，第三压装部434压入第八连接孔与线路板组件130连接，第三固定部435与第一壳体1注塑固定，盒体包括基台，基台包括第一基台、第二基台、第三基台、第四基台，部分第三固定部与至少部分基台注塑固定或固定连接，本实施例中，部分第三固定部与第一基台注塑固定或固定连接，第八插针431还包括防脱部437，防脱部437为形成于第三固定部435的环形凹槽，第八插针431与第一壳体1注塑后，第一壳体1部分进入环形凹槽，防止第八插针431脱落。同时，第九插针432压入与之对应的线路板组件130的第九连接孔，对远离第一侧壁111的线路板组件130起到支撑和固定的作用，使结构相对稳定，提高***可靠性，同时，通过增加第三组插针43，可以提升压装时受力的稳定性，提高***可靠性。本发明实施例的插针包括但不限于9根插针，可以根据需要适当增减，例如，第三组插针43包括但不限于第八插针、第九插针，可以在靠近第一侧壁的角落位置增加插针起到支撑和固定作用的插针，使结构更稳定，可以提升压装时受力的稳定性，有利于简化线路板组件的装配工艺，提高***可靠性，当然，第三组插针43也可以是一个插针支撑线路板组件。线路板组件与插针通过压装固定限位，不需要焊接，有效的减少了焊料杂质，有利于盒体的清洁度，改善了线路板组件的工作环境。在其他实施例中，第三组插针也可以不具有第三针眼。

本实施例中，线路板组件130的通过插针4限位，另外线路板组件130的一端面通过与第一壳体1一体成形的基台15限位；其中基台15的高度相对大于第一凸出部18以及第二凸出部1104、第三凸出部1105的高度，这样有利于使得线路板组件与插针充分连接。参见图7、图10、图12、图13、图14，第一壳体1包括基台15，基台5自盒体180的底部突出形成，基台15包括限位部16，基台15根据设置的位置不同分为第一基台151、第二基台152、第三基台153、第四基台154，第一基台151和第二基台152靠近第三侧壁113设置，第一基台151靠近第二侧壁设置，第二基台152靠近第四侧壁设置，第三基台153与第四基台154靠近第一侧壁111设置，第三基台153靠近第四侧壁114设置，第四基台154靠近第二侧壁112设置，其中第一基台151与第二基台152的结构相同，第三基台153与第四基台154的结构相同，这样设置可以方便加工.当然也可以是不同的结构。参见图12，第一基台151包括限位部16和第一柱状部1511，限位部16包括第一限位部161、第二限位部162，第一限位部161和第二限位部162间隔预设距离设置，第一限位部161上端所在的平面和第二限位部162上端所在的平面，第一柱状部1511与第一限位部161以及第二限位部162连接，第八插针431的第三固定部435与第一柱状部1511注塑固定，第一柱状部1511包覆部分第三固定部435，第一柱状部1511上端所在的平面相对低于第一限位部161上端所在的平面，第八插针431的顶端相对高于第一限位部161所在的平面，这样第八插针431与线路板组件130通过压装连接后，第一限位部161、第二限位部162与线路板组件130的下端面抵接，从而限定线路板组件130继续向第一壳体1的底壁11移动，同时，第一柱状部1511包覆第八插针431一段长度，有利于提高第八插针431的连接强度，提升压装时受力的稳定性，提高结构的稳定性；第二基台152与第一基台结构相同，包括限位部和第二柱状部，限位部包括第三限位部、第四限位部，第二柱状部上端所在的平面相对低于所述第三限位部上端所在的平面，第九插针432与第二基台152的第二柱状部注塑固定，位置关系与第八插针的位置关系相同，不再赘述。

参见图13和图14，第三基台153包括第五限位部165和第六限位部166，第五限位部165和第六限位部166间隔预设距离设置，线路板组件130组装后，线路板组件130的下端面与第五限位部165和第六限位部166抵接，限定线路板组件130继续向第一壳体的底壁移动；第四基台与第三基台的结构相同，包括第七限位部、第八限位部不再赘述。

第一壳体1还设置有导向筋17，第一壳体还包括导向筋，导向筋设置于基台和第一壳体侧壁之间，导向筋与第一壳体侧壁一体成形，导向筋的高度大于基台的高度，线路板组件设置有与导向筋配合的缺口部，部分导向筋伸入所述缺口部，本实施例中，导向筋为一根，设置于第三基台153的内周，导向筋17设置于第三基台153和第一壳体的侧壁之间，导向筋17设置于第一壳体1的侧壁的内侧，这样不需要占第一壳体1的其他位置，有效利用第一壳体1的空间，导向筋17的相对高度大于第三基台153的高度，这样在基台16的上方就形成导向，定位更加准确；当然导向筋也可以设置于第一基台151、第二基台152以及第四基台154的内侧；线路板组件130还设置有与导向筋17配合的缺口部137，导向筋17用于线路板组件130的安装向导，这样可以更好的方便线路板组件130装入时的定位与导向，提高装配效率，防止装配线路板组件130的误装。导向筋17的数量包括但不限于1个，可以根据需要适当增加。

参见图3、图10、图15，第一壳体1还包括定位筋14，定位筋与第一壳体的侧壁一体成形，定位筋自第二侧壁和/或第三侧壁和/或第四侧壁向第一壳体内腔突起形成，线路板组件设置有凹槽结构，部分定位筋伸入凹槽结构设置，具体的，定位筋14的高度大于基台的高度，定位筋14根据设置位置不同分为第一定位筋141、第二定位筋142、第三定位筋143，第一定位筋141设置于第二侧壁112内侧，第二定位筋142设置于第三侧壁113内侧，第三定位筋143设置于第四侧壁114内侧，定位筋14自侧壁向第一壳体1内腔突起形成，同时，线路板组件130设置有与第一定位筋141、第二定位筋142、第三定位筋143配合的凹槽结构136，当然也可以不设置凹槽结构136，线路板组件130的外缘与定位筋抵接。线路板组件130安装后，线路板组件130与定位筋14抵接或间隙配合，这样可以更好的方便线路板组件130装入时的导向，保证插针4与线路板组件130的通孔对正设置，提高装配效率。

参见图1、图2，本技术方案设计了防水透气膜5和连通通道，盒体180的腔体3内的空气可以通过防水透气膜5以及连通通道排出腔体，这样腔体3内的水蒸气也可以通过防水透气膜5和连通通道排出盒体180，而外部空气通过防水透气膜5进入腔体3时防水透气膜5可以将外部空气中的水蒸气隔离，这样外部水蒸气不能通过防水透气膜5进入腔体，可以使腔体3内部环境保持相对干燥，这样可以防止相对较高湿度的环境下，腔体3内的空气可能随着温度变化产生的凝露现象，可以防止凝露对线路板组件130等产生损坏，同时也可以保证盒体180内外压力的相对平衡，同时也可以隔离外部空气中的污染颗粒。

防水透气膜5包括固定连接部51和透气部52，固定连接部51环绕透气部52设置，固定连接部51与盒体180通过烫压或焊接或固定胶固定设置，这样气体不能够通过固定连接部连通腔体内外，只能通过透气部连通腔体内外，防止外部的水通过连接固定部进入腔体。

图16为盒体180的第一种实施方式本实施例中，盒体180包括第一壳体1和第二壳体2，第一壳体1和第二壳体2通过焊接固定连接，第一壳体1和第二壳体2的连接处密封设置，其中第一壳体1与以上第一壳体1相同，以下不再赘述，以下着重介绍第二壳体2。

结合图17，第二壳体2包括基板21，盒体180还包括防水透气膜5盒连通通道，防水透气膜与盒体接触固定设置，腔体与盒体外部通过防水透气膜和连通通道气体连通设置，防水透气膜与第二壳体固定设置，第二壳体具有连通通道和第一凹部，第一凹部自腔体向第二壳体的外部凹陷形成，连通通道与第一凹部连通设置，防水透气膜容置于第一凹部并固定设置，腔体设置于防水透气膜的一侧，连通通道设置于防水透气膜的另一侧，本实施例中，防水透气膜5固定于基板21的内侧，防水透气膜5与基板21的连接处密封设置，比如防水透气膜5与基板21可以通过烫压或焊接固定并密封，焊接方式可以为超声波焊接，当然也可以通过固定胶固定并密封，当然也可以采用其他方式固定；基板21具有连通通道，盒体180外部与腔体3内通过连通通道以及防水透气膜保持气体连通，通过对防水透气膜5的空隙以及材料进行设计，这样的防水透气膜5可以保证外界的水不能通过防水透气膜5进入腔体，同时外界与盒体保持气体连通。本实施例中防水透气膜5由具有防水、透气功能的材料制成，本实施例中，防水透气膜5材料的主要成分为膨体聚四氟乙烯(EPTFE)，当然也可以采用其他具有相似功能的材料。

基板21包括外缘部201、第一限位筋202、溢料槽203，溢料槽203成形于外缘部201和第一限位筋202之间，第一壳体1和第二壳体2组装后，焊接筋12设置于溢料槽203内，第一限位筋202的外侧与第二壳体1侧壁的内侧抵接设置。

为方便描述，将基板21相对远离线路板组件130的一面称为第一面211，将基板21相对靠近线路板组件130的一面称为第二面212，防水透气膜5设置于第二面212。

参见图19和图20，基板21具有第一凹部6，第一凹部6自第二面212向第一面211凹陷形成，第一凹部6与连通通道连通设置，第二壳体2包括形成第一凹部6的第一底壁61、第二底壁62以及第一凹部侧壁63，第一底壁61和第二底壁62呈阶梯布置，第一凹部侧壁63设置于第一底壁61和第二底壁62之间，第一底壁所在平面相对低于第二壳体所在表面，第二底壁相对低于第一底壁设置，连通通道成形于第二底壁，防水透气膜与第一底壁固定设置，防水透气膜将第一凹部分隔为第一腔和第二腔，第二腔与所通孔连通，第一腔与腔体连通。

具体地，第一底壁61和第二底壁62间隔一定的距离，防水透气膜5与第一底壁61固定设置，第一底壁61所在的平面相对低于第一面211所在的平面，部分防水透气膜5与第一底壁61接触，防水透气膜5的四周与第一底壁61通过烫压或焊接固定并密封，焊接方式可以是超声波焊接，当然也可以通过固定胶固定并密封，保证防水性能和焊接部的强度和密封性，同时，第一底壁61所在的平面低于第一面211所在的平面，防水透气膜5固定后，经过烫压或焊接或固定胶连接后，与第二面212大致平齐或相对低于第二面212，可以防止防水透气膜5安装后突出于第二面212所在的平面，避免防水透气膜5被碰到而损坏，当然设置第一底壁还可以对防水透气膜的位置预先设定，简化确定安装位置的工序；当然，防水透气膜5也可突出于第二面212设置。

本实施例中，连通通道包括第一部分，第一部分包括第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67，第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67自第二壳体的外表面向内表面凹陷形成，第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67的结构相同并且围绕第一凹部6设置，第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67分别与第一凹部6连通。第一凹部6还包括遮挡部，遮挡部凸出第一凹部侧壁设置，遮挡部的凸出高度大于连通通道的孔径，遮挡部距离第二底壁设定距离，具体的，第二壳体2包括遮挡部631，遮挡部631自第一凹部侧壁63向第一凹部6凸起，该遮挡部631的凸起高度相对大于等于连通通道的第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67的宽度，该遮挡部631的最下端距离第二底壁设定距离，这样设置的遮挡部631使得流通通道形成迷宫结构，保证流通的前提下，使得连通通道的间隙减小，减少外界一定尺寸的异物进入第一凹部6，可以减少异物直接触碰到防水透气膜5而使防水透气膜5受损；当然也可以将第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67的槽孔的开口方向与第一面的夹角小于90或大于90，即第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67的延伸方向与第一面211不垂直设置，也可以减少异物直接触碰到防水透气膜5而使防水透气膜5受损。第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67的设置使连通通道留有足够的空间，保证空气的流通面积。通过设置防水透气膜5，盒体180的腔体3内的空气可以通过防水透气膜5排出盒体，腔体3内的水蒸气通过防水透气膜5排出盒体180，而外部空气通过防水透气膜5进入腔体3时防水透气膜5可以将外部空气中的水蒸气隔离，这样外部水蒸气不能通过防水透气膜5进入腔体，可以使腔体3内部环境保持相对干燥，这样可以防止相对较高湿度的环境下，腔体3内的空气可能随着温度变化产生的凝露现象，可以防止凝露对线路板组件130等产生损坏，同时也可以保证盒体180内外压力的相对平衡。同时，也可以防止外部的液体分子和污染颗粒通过防水透气膜5进入腔体3，起到防水、防异物的作用，可以防止水和异物颗粒对线路板组件等产生损坏。当然，防水透气膜5也可以根据需要安装于第一壳体1。电动阀100应用时，为防止第一凹部6积水，第一凹部6可以相对倾斜设置或相对朝下设置。在另一种转述中，第一凹部具有第一凹部侧壁631，连通通道包括第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67，第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67由第一凹部侧壁631向外凹陷形成，第一槽64、第二槽65、第三槽66、第四槽67不贯穿第一壳体1。

图21-图24为盒体的第二种实施方式，本实施方式与第一种实施方式相比较，主要区别在于第二壳体2，本实施例中，第二壳体2包括基板21、盖板22，基板和盖板分别成形并固定连接，连通通道设置于基板和盖板之间，盒体180设置有防水透气膜5，本实施例中防水透气膜5安装于基板21和盖板22之间，本实施例中，基板21单独注塑成型、盖板22单独注塑成型，通过焊接或卡接固定连接，焊接方式可以是超声波焊接。

连通通道基板21和盖板22的之间的间隙，盒体外部与腔体内通过连通通道以及防水透气膜保持气体连通，通过对防水透气膜的空隙以及材料进行设计，这样的防水透气膜可以保证外界的水不能通过防水透气膜进入盒体，同时外界与腔体保持气体连通。本实施例中防水透气膜5由具有防水、透气功能的材料制成，本实施例中，防水透气膜材料的主要成分为膨体聚四氟乙烯(EPTFE)，当然也可以采用其他具有相似功能的材料。

参见图23，基板21包括第二凹部7和第一通孔部8，第二凹部7自第二壳体的外部向腔体凹陷形成，第二凹部7通过第一通孔部8与腔体3连通，第二凹部7包括第二凹部侧壁72和第二凹部底部71，第一通孔部8贯穿第二凹部底71部设置，防水透气膜5的固定连接部与第二底壁固定设置，具体的，第二壳体2设置有第二凹部7和第一通孔部8，第一通孔部8贯穿第二凹部底7部设置。第二凹部7包括第二凹部底部71和第二凹部侧壁72，第二凹部底部71和第二凹部侧壁72围绕第二凹部7内腔。第二壳体还包括第一焊接部，第一焊接部自第二凹部底部凸出设置，第一焊接部与第二凹部侧壁间隔设定距离，盖板与基板通过第一焊接部焊接固定，第一焊接部与第一通孔部之间为第一安装部，防水透气膜的四周与第一安装部接触固定设置，具体的，第二凹部底部71具有第一焊接部711，第一焊接部711凸出第二凹部底部71设置，第一焊接部711靠近第二凹部侧壁72并间隔设定距离，第一焊接部711与第一通孔部8之间为第一安装部712，本实施例中，第一焊接部711为四个并间隔预定距离设置，防水透气膜5的四周与第一安装部712接触并通过烫压或焊接固定并密封，焊接方式可以是超声波焊接，当然也可以通过固定胶固定并密封，第一焊接部711具有第一筋部2211，第一筋部2211突出第一焊接部711的顶部设置，第一筋部2211自顶部向下横截面积逐渐增大，第一筋部2211用于与盖板22焊接，这样设置一方面有利于提高第一筋部2211与第一焊接部711的连接强度，另一方面第一筋部2211的顶部与盖板22接触，由于第一筋部2211的顶部的截面较小，达到第一筋部2211融化并焊接固定需要的能量越小，有利于节能，还有利于减小对盖板22和盒体180的其他部分的影响。盖板22包括周侧部220，部分第二凹部侧壁72与周侧部220抵接配合或小间隙配合，部分第二凹部侧壁72与周侧部220之间形成连通通道；连通通道包括第一部分和第二部分，第二凹部侧壁或/和周侧部具有凹槽，凹槽自第二凹部侧壁或/和周侧部凹陷形成，凹槽的长度小于盖板的长度大于等于盖板长度的三分之一，第二部分包括盖板的周侧部具有与凹槽配合的缺口，第一部分包括第二凹部侧壁或/和周侧部之间通过凹槽形成间隙，第二部分包括盖板与基板通过所述缺口形成的间隙。具体的，凹槽包括第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724，第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724自第二凹部侧壁72或/和周侧部220凹陷形成，第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724的长度小于盖板的长度大于等于盖板长度的三分之一，第二部分包括盖板22的周侧部220具有与第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724配合的缺口2201，第一部分包括第二凹部侧壁72或/和周侧部220之间通过凹槽形成间隙，第二部分包括盖板22与基板21通过所述缺口形成的间隙。第一部分与第二部分连通设置，第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724的长度小于盖板的长度大于等于盖板长度的三分之一，这样保证流通通道的情况下，形成迷宫结构，防止异物直接触碰到防水透气膜5而使防水透气膜5受损。盖板22与第二凹部底部71连接的一端也可以设置焊接筋，用于与基板21连接。本实施例中，防水透气膜5的作用与第一种实施例中防水透气膜5的作用相同，在此不在赘述。电动阀100应用时，为防止第二凹部7积水，第二凹部7可以相对倾斜设置或相对朝下设置。本实施例中通过在基板上形成第五槽721、第六槽722、第七槽723、第八槽724，在盖板上形成缺口，这样形成连通通道，相对于将以上连通通道同时成形与基板21或盖板22上，使得基板21和盖板22成形容易，工装简单。

以上第一凹部和第二凹部是为了区别不同的实施方式，其均为凹部。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (6)

1.一种电动阀，包括定子组件、转子、套管以及阀组件，所述阀组件包括阀芯，所述定子组件包括线圈组件，所述定子组件位于所述转子的外侧，所述套管隔离所述定子组件和所述转子，所述电动阀具有阀口，所述转子能够带动所述阀芯相对所述阀口运动，其特征在于：所述电动阀包括盒体和线路板组件，所述盒体包括腔体，所述线路板组件容置于所述腔体，所述盒体包括第一壳体、第二壳体，所述第一壳体与所述第二壳体通过激光焊接连接，所述第一壳体包括焊接筋，所述第二壳体包括溢料槽，所述焊接筋位于所述溢料槽，用激光熔融所述焊接筋，所述焊接筋熔融并溢入所述溢料槽。

2.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于，所述第一壳体还包括第一抵接面，所述第一抵接面设置于所述焊接筋外周，所述焊接筋顶端相对所述第一抵接面更远离所述定子组件。

3.根据权利要求2所述的电动阀，其特征在于，所述第二壳体还包括外缘部和第一限位筋，所述溢料槽成形于所述外缘部和所述第一限位筋之间，部分所述第二壳体构成所述溢料槽的底壁，所述外缘部顶端相对所述溢料槽的底壁更靠近所述定子组件，限位筋的顶端相对所述溢料槽的底壁更靠近所述定子组件。

4.根据权利要求3所述的电动阀，其特征在于，所述焊接筋的顶端与所述溢料槽的底壁抵接，激光熔融焊接筋，并对所述第一壳体和所述第二壳体施压，所述焊接筋熔融并与溢料槽底壁连接，所述外缘部与所述第一抵接面抵接配合或间隙配合，限制所述第二壳体相对所述第一壳体的位置，所述焊接筋熔融后多于的部分溢入所述溢料槽，所述第一限位筋的外侧与所述第一壳体的侧壁的内侧抵接设置，限制所述第二壳体相对所述第一壳体在横向方向的移动。

5.根据权利要求4所述的电动阀，其特征在于，所述第一壳体包括底壁和侧壁，侧壁自底壁向一侧延伸，侧壁包括第一侧壁、第二侧壁第三侧壁以及第四侧壁，所述侧壁相对设置，所述第一侧壁和所述第三侧壁相对设置，所述第二侧壁和所述第四侧壁相对设置，所述焊接筋和所述第一抵接面设置于所述第一侧壁、所述第二侧壁、所述第三侧壁以及所述第四侧壁的顶端。

6.根据权利要求5所述的电动阀，其特征在于，所述第一壳体与所述定子组件的绝缘部分体成形再通过焊接固定连接或者所述第一壳体与所述定子组件的绝缘部分通过注塑一体成形。

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