CN113135712B - 一种高强混凝土及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及混凝土的领域，具体公开了一种高强混凝土及其生产工艺。一种高强混凝土由以下原料制得，石子：910～1030份，砂子：520～620份，水泥：385～455份，粉煤灰：125～155份，搅拌水：170～200份，外加剂：7～15份，补水料：190～270份，所述补水料由粘接料和钢纤维粘接而成；其生产工艺为：将石子与砂子混合后，同时将水泥和粉煤灰制得的粉料，以及搅拌水、外加剂和补水料同时加入混凝土搅拌罐内进行搅拌混合。本申请的一种高强混凝土具有有效减少早强过程中混凝土自缩开裂的优点；另外，本申请的生产工艺具有制备方法简单，成品易得的优点。

Description

一种高强混凝土及其生产工艺
技术领域
本申请涉及混凝土的领域，更具体地说，它涉及一种高强混凝土及其生产工艺。
背景技术
高强混凝土指的是强度等级为C60及其以上的混凝土，它是水泥、砂、石等原材料外加减水剂或混合料经常规工艺生产而获得的混凝土。高强混凝土作为一种节能环保绿色的建筑材料，以其抗压强度高、抗变形能力强、密度大和孔隙率低的优越性，在高层建筑结构、大跨度桥梁结构以及某些特种结构中得到广泛的应用。
相关技术中，公开号为CN105819779A的中国发明专利申请公开了一种C60级高强再生混凝土及其配制方法，这种C60级高强再生混凝土采用如下比重的材料配制而成，水泥：硅灰：再生粗骨料：砂子：水：高效减水剂为(480～500)：(25～55)：(950～1100)：(640～680)：(175～190)：(7～8)，单位kg/m3。
针对上述相关技术，发明人认为，相关技术中为了提高混凝土强度而选择增加水泥加入量，从而导致混凝土中水灰比降低，利用该混凝土所制备的大体积混凝土建筑在早强过程中，混凝土会自缩开裂，从而造成安全隐患。
发明内容
为了减少混凝土早强过程中的自缩开裂，本申请提供一种高强混凝土及其生产工艺。
第一方面，本申请提供一种高强混凝土，采用如下的技术方案：
一种高强混凝土，由以下重量份的原料制成，石子：910～1030份，砂子：520～620份，水泥：385～455份，粉煤灰：125～155份，搅拌水：170～200份，外加剂：7～15份，补水料：61～109份，所述补水料由粘接料和钢纤维粘接而成，所述粘接料和钢纤维重量份数之比为(43～87)：(18～22)，所述粘接料由陶粒、吸水树脂、浸润水和包膜粘接剂组成，所述陶粒、吸水树脂、浸润水和包膜粘接剂四者重量之比为(10～20)：(25～45)：(3～7)：(5～15)。
通过采用上述技术方案，陶粒吸水后，将吸水树脂包覆于陶粒上，此时吸水树脂吸水形成水凝胶封闭陶粒上的孔，从而对陶粒内的水进行第一级封闭，然后利用包膜粘接剂在陶粒外形成保护层将陶粒与水凝胶进行保护，减少外界对水凝胶损伤，同时对陶粒内的水进行第二级封闭，从而达到蓄水的效果，将粘接料粘附于钢纤维表面，从而使钢纤维表面粗糙，提高混凝土各原料与钢纤维之间的连接强度，当混凝土自缩时，混凝土与钢纤维挤压粘接料使粘接料破碎，从而将粘接料内的水释放，进而持续对混凝土进行潮湿养护，有效减少大体积混凝土建筑早强过程中的自缩开裂。
优选的，所述陶粒粒径D90＝5～15mm。
通过采用上述技术方案，通过对陶粒粒径进行限定，从而提高陶粒上吸水树脂粘附稳定性以及减少搅拌过程中粘接料从钢纤维上脱落的情况。
优选的，所述包膜粘接剂为不饱和树脂。
通过采用上述技术方案，不饱和树脂粘附于吸水树脂形成的水凝胶外后，方便与钢纤维进行粘附，从而将粘接料与钢纤维结合。
优选的，所述粘接料制备方法为：S1、将陶粒与浸润水混合，陶粒吸水时间为3～6h，制得蓄水陶粒；S2、蓄水陶粒从水中捞出与吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；S3、先将蓄水料与不饱和树脂混合，然后进行过滤，从不饱和树脂中分离出粘有不饱和树脂的蓄水料，从而制得粘接料；S4、将粘接料与钢纤维混合，制得补水料。
通过采用上述技术方案，先对蓄水陶粒内的水进行第一级封闭，再通过不饱和树脂对蓄水陶粒进行保护，同时对蓄水陶粒内的水进行第二级封闭，然后不饱和树脂将蓄水陶粒和钢纤维粘接，从而形成补水料，操作简单，成品易得。
优选的，所述陶粒在浸水前先进行挤压破碎使陶粒内部结构露出，对陶粒进行筛分。
通过采用上述技术方案，将陶粒内部的蜂窝状结构露出，从而有效提高陶粒的吸水速率，同时提高吸水树脂和不饱和树脂在陶粒上粘附强度。
优选的，所述钢纤维为压棱形钢纤维。
通过采用上述技术方案，因压棱形钢纤维表面存在凹槽，一方面有利于不饱和树脂将粘接料粘附于钢纤维上，在混凝土搅拌过程中随钢纤维在混凝土中搅拌更均匀，另一方面提高混凝土各原料与钢纤维之间的粘接强度，当混凝土自缩时，各原料与钢纤维挤压粘接料，从而使不饱和树脂层破碎，蓄水陶粒内的水向外释放，从而使混凝土早前过程中持续潮湿养护。
优选的，所述外加剂包括减水剂和泵送剂，所述减水剂和泵送剂二者重量之比为(5～10)：(2～5)。
通过采用上述技术方案，有效提高混凝土流动性，提高各原料混合均匀度，从而提高混凝土泵送性能。
第二方面，本申请提供一种高强混凝土的生产工艺，采用如下的技术方案，包括以下步骤：S1、将水泥和粉煤灰搅拌均匀制得粉料；S2、将石子和砂子混合输送，同时输送补水料、粉料、外加剂和水；S3、将各原料搅拌混合均匀，制得最终产品即高强混凝土。
通过采用上述技术方案，制得的高强度混凝土，在早强过程中通过粘接料对混凝土持续进行潮湿养护，从而提高混凝土养护过程中水泥水化程度，进而减少混凝土开裂，且制备方法简单，成品易得。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用吸水树脂对蓄水陶粒进行封闭，再通过不饱和树脂将粘附有吸水树脂的蓄水陶粒与钢纤维粘接，从而使混凝土在早强过程中，不饱和树脂层破裂将蓄水陶粒内的水释放，从而对混凝土进行持续潮湿养护，有效减少大体积混凝土建筑早强过程中的自缩开裂。
2、本申请中优选采用不饱和树脂作为蓄水陶粒的包覆层，以及作为蓄水陶粒与钢纤维之间的粘接剂，因不饱和树脂凝固速度较慢，从而有效减少制备过程中因包膜粘附剂过早凝固导致蓄水陶粒无法与钢纤维粘接的情况。
3、本申请中压棱形钢纤维的凹槽使不饱和树脂更容易将蓄水陶粒粘附于钢纤维上，当混凝土自缩时凹槽更有利于各原料与钢纤维将不饱和树脂层挤压破碎，更有利于陶粒内水释放。
4、吸水树脂形成的水凝膜将陶粒上的孔进行封闭，混凝土早强过程中，吸水树脂将自身所吸收的水释放至混凝土中，从而促进水泥水化，同时将蓄水陶粒内水吸出持续释放，提高陶粒释放水的速度；
5、陶粒破碎后内部蜂窝状结构露出，提高陶粒吸水性，有效减少陶粒外壳对吸水速率的影响，同时方便将吸水树脂和不饱和树脂粘附于陶粒上，有利于将陶粒与钢纤维粘接；
6、通过对陶粒粒径进行筛选，从而有效减少因陶粒粒径过大导致不饱和树脂无法将陶粒和钢纤维有效粘接的情况，同时减少因陶粒粒径过小吸水性能较差，导致粘接料无法对混凝土提供足够养护所需水的情况；
7、同时将石子、砂子、粉料、外加剂、水和补水料加入混凝土搅拌罐内，从而使各成分混合更均匀。
具体实施方式
石子采购自济南市长清区永平石料厂，最大公称粒径为30mm，砂子为石家庄金盛矿业有限公司所售中砂，水泥为乐陵山水水泥有限公司自产P.O 42.5水泥，粉煤灰采购自信源环保建材有限公司，减水剂采购自平顶山市韩易和工贸有限公司，泵送剂采购自平顶山市韩易和工贸有限公司，陶粒采购自济南市金瑞新型建筑材料厂，吸水树脂采购自广东普尔曼新材料科技有限公司，不饱和树脂为河北邦久防腐材料有限公司所售的乙烯基树脂，钢纤维采购自安平县信爱丝网制品有限公司，搅拌水和浸润水均选用自来水采购自无棣自来水公司。
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
补水料的制备例
制备例1
S1、对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝5mm，将10kg陶粒与25kg浸润水混合，陶粒吸水3h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出与3kg吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；
S3、先将蓄水料与5kg不饱和树脂混合，再将粘有不饱和树脂的蓄水料从不饱和树脂中过滤分离出，从而制得粘接料；
S4、将粘接料与18kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例2
S1、对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝10mm，将15kg陶粒与25kg浸润水混合，陶粒吸水4.5h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出与5kg吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；
S3、先将蓄水料与10kg不饱和树脂混合，再将粘有不饱和树脂的蓄水料从不饱和树脂中过滤分离出，从而制得粘接料；
S4、将粘接料与20kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例3
S1、对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝15mm，将20kg陶粒与45kg浸润水混合，陶粒吸水6h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出与7kg吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；
S3、先将蓄水料与15kg不饱和树脂混合，再将粘有不饱和树脂的蓄水料从不饱和树脂中过滤分离出，从而制得粘接料；
S4、将粘接料与22kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例4
与制备例2不同之处在于，S1之前对陶粒进行破碎使内部结构露出。
制备例5
与制备例4不同之处在于，S1中吸水时间为3h。
制备例6
与制备例5不同之处在于，S4中选用平直形钢纤维。
制备例7
与制备例5不同之处在于,S1中陶粒粒径D90＝50mm。
制备例8
与制备例5不同之处在于,S1中陶粒粒径D90＝1mm。
制备例9
与制备例2不同之处在于，S1中吸水时间为1h。
制备例10
S1、先将陶粒破碎将内部结构露出，再对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝10mm，将15kg陶粒与35kg浸润水混合，陶粒吸水3h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出，先将蓄水陶粒与5kg不饱和树脂混合，再将粘有不饱和树脂的蓄水料从不饱和树脂中过滤分离出，从而制得粘接料；
S3、将粘接料与20kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例11
将5kg吸水树脂与35kg浸润水混合，吸水3h后将吸水树脂从水中捞出并与10kg不饱和树脂混合，混合完成后再与20kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例12
S1、先将陶粒破碎将内部结构露出，再对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝10mm，将15kg陶粒与35kg浸润水混合，陶粒吸水3h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出与5kg吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；
S3、将蓄水料与20kg压棱形钢纤维混合，制得补水料。
制备例13
S1、先将陶粒破碎将内部结构露出，再对陶粒进行筛分，陶粒粒径D90＝10mm，将15kg陶粒与35kg浸润水混合，陶粒吸水3h后制得蓄水陶粒；
S2、蓄水陶粒从浸润水中捞出与5kg吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；
S3、先将蓄水料与10kg不饱和树脂混合，再将粘有不饱和树脂的蓄水料从不饱和树脂中过滤分离出，从而制得补水料。
表1补水料制备例各原料数据表
Figure BDA0003069106160000051
Figure BDA0003069106160000061
实施例
实施例1
S1、称取385kg水泥和125kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取910kg石子和520kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及125kg搅拌水、5kg减水剂、2kg泵送剂和61kg制备例1制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例2
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和61kg制备例2制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例3
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例2制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例4
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和109kg制备例2制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例5
S1、称取455kg水泥和155kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取1030kg石子和620kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及155kg搅拌水、10kg减水剂、5kg泵送剂和109kg制备例3制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例6
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例4制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例7
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例5制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例8
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例6制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例9
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例7制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
实施例10
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例8制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例
对比例1
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例9制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例2
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例10制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例3
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例11制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例4
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例12制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例5
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg制备例13制得的补水料输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例6
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂、3.5kg泵送剂和85kg压棱形钢纤维输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
对比例7
S1、称取420kg水泥和140kg粉煤灰混合均匀形成粉料；
S2、称取970kg石子和570kg砂子混合输送进入混凝土搅拌罐内，同时，将S1中制得的粉料以及140kg搅拌水、7.5kg减水剂和3.5kg泵送剂输送至混凝土搅拌罐内；
S3、将各原料搅拌均匀制得最终产品即高强混凝土。
表2实施例1-10和对比例1-7部分原料数据表
Figure BDA0003069106160000091
Figure BDA0003069106160000101
性能检测试验
根据GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》第12页5抗压强度试验，对实施例1-10和对比例1-5所制得的高强混凝土进行性能检测。
每组实施例和对比例均设置有3个试件，测定其养护28d后抗压强度，最终结果取算术平均值，具体检测数据见表3。
根据GB/T 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》第51页9早期抗裂试验，对实施例1-10和对比例1-5所制得的高强混凝土进行性能检测。
每组实施例和对比例均设置有2个试件，测定其养护28d后单位面积上的总开裂面积，最终结果取算术平均值，具体检测数据见表3。
表3各组实施例和对比例性能检测数据表
Figure BDA0003069106160000102
Figure BDA0003069106160000111
结合对比例6和对比例7并结合表3可以看出，仅向混凝土中加入钢纤维可有效提高混凝土抗压强度，而对混凝土早强过程中的自缩开裂并无太大帮助。
结合实施例7和对比例5并结合表3可以看出，当蓄水料通过不饱和树脂与钢纤维粘接而参与混凝土搅拌混合，混凝土抗压强度显著提升，且混凝土早强抗裂性能显著提升。原因应为在搅拌过程中，钢纤维对蓄水料表层的不饱和树脂层起到一定保护作用，从而减少在搅拌过程中的不饱和树脂层的开裂，进而减少搅拌过程中蓄水料内水的释放，以便于蓄水料在混凝土早强过程中提供水，有效减少混凝土早前过程中的自缩现象，从而减少裂缝产生，提高混凝土性能。
结合实施例7和对比例3并结合表3可以看出，缺少陶粒作为吸水树脂的载体，从而导致吸水树脂与不饱和树脂混合程度低，与钢纤维结合效果差，从而导致吸水树脂直接混合于混凝土中，对混凝土性能提升无太大帮助。
结合实施例7、对比例2和对比例6并结合表3可以看出，因缺少吸水树脂对陶粒上的孔进行封闭，从而导致陶粒内的水迅速释放，搅拌过程中陶粒内的水进入混凝土中导致水灰比上升，进而使混凝土强度下降。
结合实施例3、实施例6、实施例7和对比例1并结合表3可以看出，通过将陶粒破碎使陶粒内部结构露出，可以有效提高陶粒吸水速度，进而节约生产时间，降低生产成本。
结合实施例7和实施例8并结合表3可以看出，压棱形钢纤维与平直形钢纤维相比，因压棱形钢纤维表面的凹槽，第一方面更容易与陶粒粘接，第二方面更容易与混凝土各原料混合，第三方面当混凝土自缩时，不饱和树脂层在凹槽处更容易被破碎，从而将陶粒内的水释放，进而减少混凝土早强过程中的自缩现象。
结合实施例7、实施例9和实施例10并结合表3可以看出，当陶粒粒径过大导致陶粒与钢纤维结合强度不足，搅拌过程中陶粒表面的不饱和树脂层易破损，从而导致陶粒内的水提前释放。当陶粒粒径过小，陶粒内蜂窝状孔洞两端会打通，吸水树脂对孔洞封闭能力不足，从而导致陶粒储水能力不足，进而导致无法对混凝土早强提供足够的水。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (3)

1.一种高强混凝土，其特征在于，由以下重量份的原料制成，石子：910～1030份，砂子：520～620份，水泥：385～455份，粉煤灰：125～155份，搅拌水：170～200份，外加剂：7～15份，补水料：61～109份，所述补水料由粘接料和钢纤维粘接而成，所述粘接料和钢纤维重量份数之比为（43～87）：（18～22），所述粘接料由陶粒、吸水树脂、浸润水和包膜粘接剂组成，所述陶粒、吸水树脂、浸润水和包膜粘接剂四者重量之比为（10～20）：（25～45）：（3～7）：（5～15），所述包膜粘接剂为不饱和树脂，所述粘接料制备方法为：S1、将陶粒与浸润水混合，陶粒吸水时间为3～6h，制得蓄水陶粒；S2、蓄水陶粒从水中捞出与吸水树脂混合均匀，制得蓄水料；S3、先将蓄水料与不饱和树脂混合，然后进行过滤，从不饱和树脂中分离出粘有不饱和树脂的蓄水料，从而制得粘接料；S4、将粘接料与钢纤维混合，制得补水料，所述陶粒在浸水前先进行挤压破碎使陶粒内部结构露出，对陶粒进行筛分，所述钢纤维为压棱形钢纤维；所述陶粒粒径D90=5～15mm。
2.根据权利要求1所述的一种高强混凝土，其特征在于：所述外加剂包括减水剂和泵送剂，所述减水剂和泵送剂二者重量之比为（5～10）：（2～5）。
3.权利要求1-2任一所述的一种高强混凝土的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、将水泥和粉煤灰搅拌均匀制得粉料；S2、将石子和砂子混合输送，同时输送补水料、粉料、外加剂和水；S3、将各原料搅拌混合均匀，制得最终产品即高强混凝土。
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