CN113135497A - 集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质，该方法包括以下步骤：通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位；启动车头背后的点云传感器向车头的后方扫描集装箱的端面获得点云数据；当根据点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得集装箱的端面的位置，侦测集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G；获得集卡的位移调整距离S；集卡根据位移调整距离进行调整后，集装箱吊机下降吊装集装箱。本发明能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，提高了无人码头的装卸效率。

Description

集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质

技术领域

本发明涉及集卡对位领域，具体地说，涉及用于起重机集装箱作业场景下的集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质。

背景技术

场桥及岸桥的桥吊业务是集装箱码头的核心机械作业，其中吊具从集卡车上装卸集装箱的速度和安全直接影响整个码头的作业效率。传统方法需要集卡车司机通过目测，前后反复移动集卡，才能完成集卡与吊具的对位。但随着经济提升，集装箱码头面积扩大，作业量急剧增加，增加了司机的操作疲劳和疏忽，同时难以完全避免吊具、集装箱和集卡之间的碰撞，设备损坏，带来了诸多安全隐患。同时人为对位降低了集装箱装卸速率，极大地影响了作业效率，急需一种简单有效的不依靠人为判断的适应于全工况作业的集卡自动对位技术。

因此，本发明提供了一种集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质，克服了现有技术的困难，能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

本发明的实施例提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱方法，包括以下步骤：

S110、通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位；

S120、启动车头背后的点云传感器向所述车头的后方扫描所述集装箱的端面获得点云数据；

S130、当根据所述点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得所述集装箱的端面的位置，侦测所述集装箱的端面与所述点云传感器之间的水平间距G；

S140、获得所述集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于所述集装箱吊机的吊装起始位时，所述点云传感器拟合后的铅垂面与所述点云传感器之间的水平间距；

S160、所述集卡根据所述位移调整距离进行调整后，所述集装箱吊机下降吊装集装箱。

优选地，所述对位传感器至少包括分别设置于车身两侧的线性激光传感器，且沿车身的宽带度各自分别向两侧照射。

优选地，所述步骤S110中，还包括所述集卡向所述集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸。

优选地，所述点云传感器为激光点云传感器，设置于所述车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部。

优选地，所述步骤S130中，在所述点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将所述点云数据中每个点到所述虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为所述集装箱的端面。

优选地，所述步骤S140中，所述集卡接收所述集装箱吊机的对位传感器无线发送的预设集卡卸箱时的水平间距G’；或者

所述集卡预存所述集装箱吊机的预设集卡卸箱时的水平间距G’。

优选地，所述步骤S140之后、步骤S160之前还包括步骤S150，通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X。

优选地，所述步骤S160中，所述集装箱吊机根据当前卸箱的所述集装箱的长度尺寸Y调整吊具的长度。

优选地，所述集装箱吊机自车头向车尾逐个进行卸箱，所述步骤S160之后返回步骤S120。

优选地，所述预设集装箱是当所述集卡运输两个长度为20英尺的标准集装箱时，临近车头的20英尺的标准集装箱。

优选地，还包括步骤S170、所述点云传感器被分时复用，当所述集卡的车速大于预设阈值且所述集卡空载时，通过车头背后的激光传感器扫描车后的点云数据，识别出后续车辆，对后续车辆的距离进行识别，当距离小于预设距离时，启动刹车灯进行警示。

本发明的实施例还提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱***，用于实现上述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，集卡与吊机自动对位的卸箱***包括：

车身对位模块，通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位；

点云扫描模块，启动车头背后的点云传感器向所述车头的后方扫描所述集装箱的端面获得点云数据；

平面拟合模块，根据所述点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得所述集装箱的端面的位置，获得所述集装箱的端面与所述点云传感器之间的水平间距G；

间距匹配模块，获得所述集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于所述集装箱吊机的吊装起始位时，所述点云传感器拟合后的铅垂面与所述点云传感器之间的水平间距；

吊装卸箱模块，所述集卡根据所述位移调整距离进行调整后，所述集装箱吊机下降吊装集装箱。

优选地，位移补偿模块，通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X，所述集卡向所述集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸。

本发明的实施例还提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱设备，包括：

处理器；

存储器，其中存储有处理器的可执行指令；

其中，处理器配置为经由执行可执行指令来执行上述集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。

本发明的实施例还提供一种计算机可读存储介质，用于存储程序，程序被执行时实现上述集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。

本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质，能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的流程图。

图2至8是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的实施过程示意图。

图9是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱***的结构示意图。

图10是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱设备的结构示意图。以及

图11是本发明一实施例的计算机可读存储介质的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

图1是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的流程图。如图1所示，本发明的实施例提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱方法，本实施例中的吊具为无人龙门吊，集卡为无人集卡，但不以此为限，本发明的方法包括以下步骤：

S110、通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位。

S120、启动车头背后的点云传感器向车头的后方扫描集装箱的端面获得点云数据。

S130、当根据点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得集装箱的端面的位置，侦测集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G。

S140、获得集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于集装箱吊机的吊装起始位时，点云传感器拟合后的铅垂面与点云传感器之间的水平间距。

S150、通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X。

S160、集卡根据位移调整距离进行调整后，集装箱吊机下降吊装集装箱。

在一个优选实施例中，对位传感器至少包括分别设置于车身两侧的线性激光传感器，且沿车身的宽带度各自分别向两侧照射，但不以此为限。

在一个优选实施例中，步骤S110中，还包括集卡向集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸，但不以此为限。

在一个优选实施例中，点云传感器为激光点云传感器，设置于车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部，但不以此为限。

在一个优选实施例中，步骤S130中，在点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将点云数据中每个点到虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为集装箱的端面，但不以此为限。

在一个优选实施例中，步骤S140中，集卡接收集装箱吊机的对位传感器无线发送的预设集卡卸箱时的水平间距G’。或者集卡预存集装箱吊机的预设集卡卸箱时的水平间距G’，但不以此为限。

在一个优选实施例中，步骤S160中，集装箱吊机根据当前卸箱的集装箱的长度尺寸Y调整吊具的长度，但不以此为限。

在一个优选实施例中，集装箱吊机自车头向车尾逐个进行卸箱，步骤S160之后返回步骤S120，但不以此为限。

在一个优选实施例中，预设集装箱是当集卡运输两个长度为20英尺的标准集装箱时，临近车头的20英尺的标准集装箱，但不以此为限。

在一个优选实施例中，还包括步骤S170、点云传感器被分时复用，当集卡的车速大于预设阈值且集卡空载时，通过车头背后的激光传感器扫描车后的点云数据，通过点云数据库的对比，识别出后续车辆，激光传感器到车尾的预设距离为G”，测到后续车辆与激光传感器之间的距离为G，则获得与后续车辆的实时距离P＝(G-G”)。通过对后续车辆的距离进行识别，当实时距离P＝(G-G”)小于当前集卡车速对应的安全当前集卡车速对应的安全预设距离Q时，主动启动车身尾部的刹车灯进行警示(此时本车并不刹车)，后续车辆看到刹车灯减速后，两者的叠加效果会更快地拉开安全距离，避免撞车危险。

本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

图2至8是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的实施过程示意图。如图2至7所示，本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的实施过程如下：

参考图2、3所示，无人集卡1装载着两个20英尺的标准集装箱21、22驶向无人龙门吊3，无人集卡1通过车身两侧的线性激光传感器11沿车身的宽带度各自分别向两侧照射，与无人龙门吊3***的传感器31进行定位交互，使得无人集卡1的车身到达卸箱位置。集卡向集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸，并且，无人集卡1接收集装箱吊机的对位传感器无线发送的预设集卡卸箱时的水平间距G’。

参考图4所示，预存一个无人集卡装载着两个20英尺集装箱21、22在吊机3的吊具4进行卸箱时，吊机3的吊具4的长度W1先被调整为与20英尺集装箱21的长度相配。当车身到达卸箱起始位A，第一个20英尺集装箱的21长度方向的中垂线位于的吊装起始位D进行卸箱时，在这种标准卸箱状态下，激光点云传感器测得的集装箱的端面C’与点云传感器之间的水平间距，集装箱吊机的预设集卡卸箱时的水平间距G’，其中，B为激光点云传感器所在的铅垂面，将此时得到的集装箱吊机的集卡卸箱时的水平间距作为后续卸箱时的预设集卡卸箱时的水平间距G’。

参考图5所示，集装箱吊机自车头向车尾逐个进行卸箱，由于，当无人集卡1的车身到达卸箱起始位A时，长度方向的中垂线位于的吊装起始位D进行卸箱时，当无人集卡1启动车头背后的激光点云传感器12，激光点云传感器12设置于车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部，激光点云传感器能够向车头的后方集装箱扫描获得点云数据。根据点云数据在车身对应的空间范围内进行平面拟合，获得拟合后平面与点云传感器之间的间距，例如：在点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将点云数据中每个点到虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为集装箱的端面C，但不以此为限。本发明也可以使用现有的或是未来发明的基于激光点云传感器12的平面拟合方法，此处不再赘述。侦测集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G。由于G＝G’，所以吊装第一个20英尺集装箱的21的位移调整距离S为0，吊机3的吊具4直接进行第一个20英尺集装箱21的卸箱。

然后，参考图6所示，无人集卡1的第二个20英尺的标准集装箱22时，无人集卡1再次启动车头背后的激光点云传感器12，激光点云传感器12设置于车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部，激光点云传感器能够向车头的后方集装箱扫描获得点云数据。根据点云数据在车身对应的空间范围内进行平面拟合，获得拟合后平面与点云传感器之间的间距，例如：在点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将点云数据中每个点到虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为集装箱的端面C，侦测集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G。则此时为了将20英尺集装箱的22长度方向的中垂线E位于移动到吊装起始位D之间的位移调整距离S等同于将集装箱的端面C’，移动到标准卸箱状态下的集装箱的端面C’所在的位置，也就是S＝G-G’。无人集卡1根据位移调整距离S＝G-G’进行调整后，吊机3的吊具4吊装第二个20英尺集装箱22，完成两个20英尺集装箱的自动卸箱。后续由于20英尺集装箱都卸箱后，点云传感器无法再获得虚拟铅垂面，则结束。

在一个变化例中，参考图7所示，无人集卡11装载着一个40英尺的标准集装箱23驶向无人龙门吊3，集卡向集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y(Y＝40英尺)、对位补偿距离X，W为预设集装箱的长度尺寸(W＝20英尺)，对位补偿距离X＝(Y-W)/2＝(40-20)/2＝10英尺，并且，无人集卡1接收集装箱吊机的对位传感器无线发送的预设集卡卸箱时的水平间距G’。无人集卡1启动车头背后的激光点云传感器12，激光点云传感器12设置于车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部，激光点云传感器能够向车头的后方集装箱扫描获得点云数据。根据点云数据在车身对应的空间范围内进行平面拟合，获得拟合后平面与点云传感器之间的间距，例如：在点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将点云数据中每个点到虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为集装箱的端面C，侦测集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G。位移调整距离S＝G-G’，并且由于40英尺的标准集装箱23的整体长度与预设的20英尺集装箱(参见图4)不同，还需要进行补偿，本是实施例中，通过对位补偿距离X(10英尺)对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X＝G-G’+10。无人集卡1根据位移调整距离S＝G-G’+10进行调整后，无人龙门吊3根据当前卸箱的集装箱的长度尺寸Y(Y＝40英尺)调整吊具4的长度，无人龙门吊3下降吊装集装箱。

在另一个实施例中，参考图8所示，本发明中的点云传感器可以被分时复用，当无人集卡1的车速大于预设阈值且集卡空载时，通过车头背后的激光传感器扫描车后的点云数据，通过点云数据库的对比，识别出后续车辆15，激光传感器到车尾的预设距离为G”，测到后续车辆与激光传感器之间的距离为G，则获得与后续车辆的实时距离为P＝(G-G”)。通过对后续车辆的距离进行识别，当实时距离P＝(G-G”)小于当前集卡车速对应的安全预设距离Q时，主动启动车身尾部的刹车灯进行警示(此时本车并不刹车)，后续车辆看到刹车灯减速后，两者的叠加效果会更快地拉开安全距离，避免撞车危险。

图9是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱***的结构示意图。如图9所示，本发明的实施例还提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱***5，用于实现上述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，集卡与吊机自动对位的卸箱***包括：

车身对位模块51，通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位。

点云扫描模块52，启动车头背后的点云传感器向车头的后方扫描集装箱的端面获得点云数据。

平面拟合模块53，根据点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得集装箱的端面的位置，获得集装箱的端面与点云传感器之间的水平间距G。

间距匹配模块54，获得集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于集装箱吊机的吊装起始位时，点云传感器拟合后的铅垂面与点云传感器之间的水平间距。

位移补偿模块55，通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X，集卡向集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸。

吊装卸箱模块56，集卡根据位移调整距离进行调整后，集装箱吊机下降吊装集装箱。

本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱***，能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

本发明实施例还提供一种集卡与吊机自动对位的卸箱设备，包括处理器。存储器，其中存储有处理器的可执行指令。其中，处理器配置为经由执行可执行指令来执行的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。

如上，本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱设备能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

所属技术领域的技术人员能够理解，本发明的各个方面可以实现为***、方法或程序产品。因此，本发明的各个方面可以具体实现为以下形式，即：完全的硬件实施方式、完全的软件实施方式(包括固件、微代码等)，或硬件和软件方面结合的实施方式，这里可以统称为“电路”、“模块”或“平台”。

图10是本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱设备的结构示意图。下面参照图10来描述根据本发明的这种实施方式的电子设备600。图10显示的电子设备600仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图10所示，电子设备600以通用计算设备的形式表现。电子设备600的组件可以包括但不限于：至少一个处理单元610、至少一个存储单元620、连接不同平台组件(包括存储单元620和处理单元610)的总线630、显示单元640等。

其中，存储单元存储有程序代码，程序代码可以被处理单元610执行，使得处理单元610执行本说明书上述电子处方流转处理方法部分中描述的根据本发明各种示例性实施方式的步骤。例如，处理单元610可以执行如图1中所示的步骤。

存储单元620可以包括易失性存储单元形式的可读介质，例如随机存取存储单元(RAM)6201和/或高速缓存存储单元6202，还可以进一步包括只读存储单元(ROM)6203。

存储单元620还可以包括具有一组(至少一个)程序模块6205的程序/实用工具6204，这样的程序模块6205包括但不限于：操作***、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。

总线630可以为表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储单元总线或者存储单元控制器、***总线、图形加速端口、处理单元或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。

电子设备600也可以与一个或多个外部设备700(例如键盘、指向设备、蓝牙设备等)通信，还可与一个或者多个使得用户能与该电子设备600交互的设备通信，和/或与使得该电子设备600能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口650进行。并且，电子设备600还可以通过网络适配器660与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。网络适配器660可以通过总线630与电子设备600的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合电子设备600使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、RAID***、磁带驱动器以及数据备份存储平台等。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，用于存储程序，程序被执行时实现的集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。在一些可能的实施方式中，本发明的各个方面还可以实现为一种程序产品的形式，其包括程序代码，当程序产品在终端设备上运行时，程序代码用于使终端设备执行本说明书上述电子处方流转处理方法部分中描述的根据本发明各种示例性实施方式的步骤。

如上所示，该实施例的计算机可读存储介质的程序在执行时，能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

图11是本发明的计算机可读存储介质的结构示意图。参考图11所示，描述了根据本发明的实施方式的用于实现上述方法的程序产品800，其可以采用便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)并包括程序代码，并可以在终端设备，例如个人电脑上运行。然而，本发明的程序产品不限于此，在本文件中，可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行***、装置或者器件使用或者与其结合使用。

程序产品可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以为但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的***、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。

计算机可读存储介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了可读程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。可读存储介质还可以是可读存储介质以外的任何可读介质，该可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行***、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。可读存储介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于无线、有线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。

可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本发明操作的程序代码，程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。在涉及远程计算设备的情形中，远程计算设备可以通过任意种类的网络，包括局域网(LAN)或广域网(WAN)，连接到用户计算设备，或者，可以连接到外部计算设备(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。

综上，本发明的集卡与吊机自动对位的卸箱方法、***、设备及存储介质，能够实现无人集卡与无人龙门吊的配合装卸作业，很好地满足集卡对位功能，极大地提高了集卡集装箱无人的装卸的精度和效率。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，包括以下步骤：

S110、通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位；

S120、启动车头背后的点云传感器向所述车头的后方扫描所述集装箱的端面获得点云数据；

S130、当根据所述点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得所述集装箱的端面的位置，侦测所述集装箱的端面与所述点云传感器之间的水平间距G；

S140、获得所述集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于所述集装箱吊机的吊装起始位时，所述点云传感器拟合后的铅垂面与所述点云传感器之间的水平间距；

S160、所述集卡根据所述位移调整距离进行调整后，所述集装箱吊机下降吊装集装箱。

2.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述对位传感器至少包括分别设置于车身两侧的线性激光传感器，且沿车身的宽带度各自分别向两侧照射。

3.根据权利要求2所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述步骤S110中，还包括所述集卡向所述集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸。

4.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述点云传感器为激光点云传感器，设置于所述车头驾驶室背离车辆前进方向的一侧的上部。

5.根据权利要求4所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述步骤S130中，在所述点云传感器的坐标系中建立一唯一代表最接近的集装箱的端面的虚拟铅垂面，将所述点云数据中每个点到所述虚拟铅垂面的距离总和最小的平面，作为所述集装箱的端面。

6.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述步骤S140中，所述集卡接收所述集装箱吊机的对位传感器无线发送的预设集卡卸箱时的水平间距G’；或者

所述集卡预存所述集装箱吊机的预设集卡卸箱时的水平间距G’。

7.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述步骤S140之后、步骤S160之前还包括步骤S150，通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X。

8.根据权利要求3所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述步骤S160中，所述集装箱吊机根据当前卸箱的所述集装箱的长度尺寸Y调整吊具的长度。

9.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述集装箱吊机自车头向车尾逐个进行卸箱，所述步骤S160之后返回步骤S120。

10.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，所述预设集装箱是当所述集卡运输两个长度为20英尺的标准集装箱时，临近车头的20英尺的标准集装箱。

11.根据权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，还包括步骤S170、所述点云传感器被分时复用，当所述集卡的车速大于预设阈值且所述集卡空载时，通过车头背后的激光传感器扫描车后的点云数据，识别出后续车辆，对后续车辆的距离进行识别，当距离小于预设距离时，启动刹车灯进行警示。

12.一种集卡与吊机自动对位的卸箱***，其特征在于，用于实现如权利要求1所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，包括：

车身对位模块，通过集卡的车身两侧的对位传感器与集装箱吊机***的对位传感器进行定位交互，车身到达卸箱起始位；

点云扫描模块，启动车头背后的点云传感器向所述车头的后方扫描所述集装箱的端面获得点云数据；

平面拟合模块，根据所述点云数据在车身对应的空间范围内进行一铅垂面的平面拟合获得所述集装箱的端面的位置，获得所述集装箱的端面与所述点云传感器之间的水平间距G；

间距匹配模块，获得所述集卡的位移调整距离S，S＝G-G’，G’为预设集卡位于卸箱起始位且预设集装箱的长度方向的中垂线位于所述集装箱吊机的吊装起始位时，所述点云传感器拟合后的铅垂面与所述点云传感器之间的水平间距；

吊装卸箱模块，所述集卡根据所述位移调整距离进行调整后，所述集装箱吊机下降吊装集装箱。

13.根据权利要求12所述的集卡与吊机自动对位的卸箱方法，其特征在于，位移补偿模块，通过对位补偿距离X对位移调整距离S进行补偿，S＝S+X，所述集卡向所述集装箱吊机发送该集卡装载的集装箱的长度尺寸Y、对位补偿距离X，对位补偿距离X＝(Y-W)/2，W为预设集装箱的长度尺寸。

14.一种集卡与吊机自动对位的卸箱设备，其特征在于，包括：

处理器；

存储器，其中存储有处理器的可执行指令；

其中，处理器配置为经由执行可执行指令来执行权利要求1至11中任意一项所述集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。

15.一种计算机可读存储介质，用于存储程序，其特征在于，程序被执行时实现权利要求1至11中任意一项所述集卡与吊机自动对位的卸箱方法的步骤。

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