CN113122752A - 一种抗腐蚀铜线的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:1)按照百分比铜75‑85%、锰2‑4%、银2‑4%、铌3‑4%的配比称取原料,进行冶炼;2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至450‑600℃,保持温度1‑2h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至700‑850℃,保持温度1.5‑2.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料;3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;4)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,电镀液包括聚丙烯、环氧树脂、酚醛树脂、硫酸铵、次亚磷酸钠10‑20份、氯菊酯,在预设时间后取出清洗,清洗后干燥收线。本发明利用硫酸铵,加快电镀效率,环氧树脂、酚醛树脂和氯菊酯均具有高强耐腐蚀性、耐热性和强度,可增加铜线的耐腐蚀性、耐热性等性能。
Description
技术领域
本发明涉及铜线制作技术领域,尤其涉及一种抗腐蚀铜线的生产方法。
背景技术
生活中,实用铜线做导线。导电性很好,大量用于制造电线、电缆、电刷等;导热性好,常用来制造须防磁性干扰的磁学仪器、仪表,如罗盘、航空仪表等;塑性极好,易于热压和冷压力加工,可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。纯铜产品有冶炼品及加工品两种,现有的铜线耐腐蚀性不够,易氧化,也生锈。
发明内容
本发明为了解决现有技术的上述不足,提出了一种抗腐蚀铜线的生产方法。
为了解决上述技术问题,本发明采用以下技术方案:一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)按照百分比铜75-85%、锰2-4%、银2-4%、铌3-4%的配比称取原料,进行冶炼;
2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至450-600℃,保持温度1-2h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至700-850℃,保持温度1.5-2.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料,将高温煅烧分为两阶段,控制加热速度、冷却速度且保持温度一段时间,得到的合金韧性更高;
3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;
4)选取表面均无明显残缺的合金铜线,铜线为40-60份,将铜线放置除油槽内,向除油槽内倒入除油剂对铜线进行除油工艺,15-25分钟后捞出用超声波清洗,清洗完毕后,对合金铜线表面进行抛光处理,得到预制合金铜线;
5)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,温度为75-95℃,电镀液包括聚丙烯30-45份、环氧树脂30-45份、酚醛树脂30-45份、硫酸铵20-35份、次亚磷酸钠10-20份、氯菊酯30-45份,在预设时间后取出,硫酸铵为惰性物质,不易与活性物质反应,且硫酸铵可溶性极好,可形成高盐环境,加快电镀效率,环氧树脂、酚醛树脂和氯菊酯均具有高强耐腐蚀性、耐热性和强度,可增加铜线的耐腐蚀性、耐热性等性能,次亚磷酸钠具有催化剂和稳定剂的特性,加强合金的金属元素的稳定性;
6)常温下,将电镀后的合金铜线放入超声波清水池内清洗3-5min,清洗后干燥收线。
优选的,对步骤4中,抛光后的铜线放置酸洗设备内进行酸洗,向酸洗设备内导入与铜线固液质量体积比4:1的酸洗液,酸洗时间为20-45min,酸洗液为盐酸15-25份、硫酸10-20份、亚硝酸盐1-4份和硼酸盐5-9份,用来去除铜线上残留的除油剂等杂质,硫酸可与铁锈反应去除铁锈,亚硝酸盐具有强防蚀性,由于酸对金属的腐蚀作用很大,需要添加缓蚀剂,硼酸盐的去污效果强,亚硝酸盐配合硼酸盐,去除除油剂的同时还可减少酸洗对铜线的损伤。
优选的,常温下,将酸洗后的铜线清水冲洗后放入中和池内,向中和池内倒入与铜线固液质量体积比4:1中和液,所述中和液为氢氧化钙溶液,中和时间为20-45min。
优选的,铜线与除油剂固液质量体积比为除油剂为3:1,所述除油剂为硝酸钠3-5份、柠檬酸5-8份和茶皂素5-8份的混合液,除油温度为30-60℃,柠檬酸为较强的有机酸,可与甘油反应,且易溶于水,便于去油后清洗,茶皂甙属于三萜类皂角甙,为非离子型表面活性剂,茶皂素具有良好的乳化、分散、发泡、湿润等功能。
与现有技术相比,本发明的有益效果:
1.采用合金铜线方式,增加铜线的性能;
2.采用退火加高温回火的方式,增加合金铜线的机械性能,增强韧度;
3.利用硫酸铵,加快电镀效率,环氧树脂、酚醛树脂和氯菊酯均具有高强耐腐蚀性、耐热性和强度,可增加铜线的耐腐蚀性、耐热性等性能;
4.亚硝酸盐具有强防蚀性,可减少酸对金属的腐蚀,亚硝酸盐配合硼酸盐,去除除油剂的同时还可减少酸洗对铜线的损伤。
具体实施方式
下面结合实施例对发明进行详细的说明。
实施例1
本发明提出的一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)按照百分比铜75%、锰2%、银2%、铌3%的配比称取原料,进行冶炼;
2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至450℃,保持温度1h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至700℃,保持温度1.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料;
3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;
4)选取表面均无明显残缺的合金铜线,铜线为40份,铜线的规格为4平方,长为15cm,将铜线放置除油槽内,铜线与除油剂固液质量体积比为除油剂为3:1,所述除油剂为硝酸钠3份、柠檬酸5份和茶皂素5份的混合液,除油温度为30℃,向除油槽内倒入除油剂对铜线进行除油工艺,15分钟后捞出用超声波清洗,清洗完毕后,对合金铜线表面进行抛光处理,得到预制合金铜线;
5)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,温度为75℃,电镀液包括聚丙烯30份、环氧树脂30份、酚醛树脂30份、硫酸铵20份、次亚磷酸钠10份、氯菊酯30份,在30s后取出;
6)常温下,将电镀后的合金铜线放入超声波清水池内清洗3-5min,清洗后干燥收线。
实施例2
一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)按照百分比铜80%、锰3%、银3%、铌3%的配比称取原料,进行冶炼;
2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至550℃,保持温度1-2h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至750℃,保持温度1.5-2.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料;
3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;
4)选取表面均无明显残缺的合金铜线,铜线为50份,铜线的规格为4平方,长为15cm,将铜线放置除油槽内,铜线与除油剂固液质量体积比为除油剂为3:1,所述除油剂为硝酸钠4份、柠檬酸7份和茶皂素6份的混合液,除油温度为50℃,向除油槽内倒入除油剂对铜线进行除油工艺,20分钟后捞出用超声波清洗,清洗完毕后,对合金铜线表面进行抛光处理,得到预制合金铜线;
5)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,温度为85℃,电镀液包括聚丙烯40份、环氧树脂40份、酚醛树脂40份、硫酸铵30份、次亚磷酸钠15份、氯菊酯35份,在25s后取出;
6)常温下,将电镀后的合金铜线放入超声波清水池内清洗4min,清洗后干燥收线。
实施例3
一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)按照百分比铜85%、锰4%、银3%、铌3%的配比称取原料,进行冶炼;
2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至600℃,保持温度2h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至850℃,保持温度2.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料;
3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;
4)选取表面均无明显残缺的合金铜线,铜线为60份,铜线的规格为4平方,长为15cm,将铜线放置除油槽内,铜线与除油剂固液质量体积比为除油剂为3:1,所述除油剂为硝酸钠5份、柠檬酸8份和茶皂素8份的混合液,除油温度为60℃,向除油槽内倒入除油剂对铜线进行除油工艺,25分钟后捞出用超声波清洗,清洗完毕后,对合金铜线表面进行抛光处理,得到预制合金铜线;
5)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,温度为95℃,电镀液包括聚丙烯45份、环氧树脂45份、酚醛树脂45份、硫酸铵35份、次亚磷酸钠20份、氯菊酯45份,在20s后取出;
6)常温下,将电镀后的合金铜线放入超声波清水池内清洗3-5min,清洗后干燥收线。
对比例1
一种抗腐蚀铜线的生产方法,选取99.99%纯度的铜制成铜线,铜线为55份,铜线的规格为4平方,长为15cm,将铜线放置电镀槽内进行电镀,温度为65℃,电镀液包括环氧树脂30份、氧化锌25份、苯酚甲醛型酚醛树脂35份、氧化镁25份和酚醛树脂25份,电镀时间为50s。
将实施例1、实施例2、实施例3和对比例1的方法制得的铜线进行对比,具体数据见表1;
表1
将实施例1、实施例2、实施例3和对比例1的方法制得的铜线进行醋酸盐雾试验,具体试验见表2;
表2
实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 | |
腐蚀时间/h | 108 | 144 | 180 | 72 |
从表1和表2可知,实施例3为最优方案,对比例1(为添加金属元素制成合金铜线,未为利用退火加高温回火的方法增强铜线机械强度,未使用硫酸铵、次亚磷酸钠、酚醛树脂、环氧树脂和氯菊酯的结合)的腐蚀电流密度和抗拉强度均低于本发明实施例,对比例1在72h时,铜线表面出现腐蚀痕迹,耐腐蚀性均明显低于本发明实施例。
实施例4
本实施例与实施例3基本一致,不同之处在于:
对步骤4中,还包括抛光后的铜线放置酸洗设备内进行酸洗,向酸洗设备内导入与铜线固液质量体积比4:1的酸洗液,酸洗时间为30min,酸洗液为盐酸20份、硫酸15份、亚硝酸盐4份和硼酸盐6份。
亚硝酸盐具有强防蚀性,由于酸对金属的腐蚀作用很大,需要添加缓蚀剂,硼酸盐的去污效果强,亚硝酸盐配合硼酸盐,去除除油剂的同时还可减少酸洗对铜线的损伤,观察铜线表面可知,实施例2的铜线光泽度不如实施例4,且实施例2上部分地方有铁锈,实施例2的铜线清水清洗后,还有肉眼可见的不溶于水的残留液,实施例4上无铁锈痕迹,也无残留液痕迹。
实施例5
本实施例与实施例4基本一致,不同之处在于:
常温下,将酸洗后的铜线清水冲洗后放入中和池内,向中和池内倒入与铜线固液质量体积比4:1中和液,中和液为氢氧化钙溶液,中和时间为30min,用于中和酸洗中残留的酸洗液。
实施例4的铜线ph值为5,实施例5的铜线ph值为7。
在不出现冲突的前提下,本领域技术人员可以将上述附加技术特征自由组合以及叠加使用。
上述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利和保护范围应以所附权利要求书为准。
Claims (4)
1.一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)按照百分比铜75-85%、锰2-4%、银2-4%、铌3-4%的配比称取原料,进行冶炼;
2)将步骤1中的原料放入熔炉内,以8℃/s的速度加热至450-600℃,保持温度1-2h,自然冷却至30℃,冷却至30℃后,再以11℃/s的速度加热至700-850℃,保持温度1.5-2.5h,再以冷却速度为7℃/s冷却至室温,出炉,获得合金原料;
3)将步骤2中的合金原料铸锭获得合金铜线;
4)选取表面均无明显残缺的合金铜线,铜线为40-60份,将铜线放置除油槽内,向除油槽内倒入除油剂对铜线进行除油工艺,15-25分钟后捞出用超声波清洗,清洗完毕后,对合金铜线表面进行抛光处理,得到预制合金铜线;
5)将预制银合金铜线放置电镀槽内进行电镀加工,温度为75-95℃,电镀液包括聚丙烯30-45份、环氧树脂30-45份、酚醛树脂30-45份、硫酸铵20-35份、次亚磷酸钠10-20份、氯菊酯30-45份,在预设时间后取出;
6)常温下,将电镀后的合金铜线放入超声波清水池内清洗3-5min,清洗后干燥收线。
2.如权利要求1所述的一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,对步骤4中,抛光后的铜线放置酸洗设备内进行酸洗,向酸洗设备内导入与铜线固液质量体积比4:1的酸洗液,酸洗时间为20-45min,酸洗液为盐酸15-25份、硫酸10-20份、亚硝酸盐1-4份和硼酸盐5-9份。
3.如权利要求2所述的一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,常温下,将酸洗后的铜线清水冲洗后放入中和池内,向中和池内倒入与铜线固液质量体积比4:1中和液,所述中和液为氢氧化钙溶液,中和时间为20-45min。
4.如权利要求1所述的一种抗腐蚀铜线的生产方法,其特征在于,铜线与除油剂固液质量体积比为除油剂为3:1,所述除油剂为硝酸钠3-5份、柠檬酸5-8份和茶皂素5-8份的混合液,除油温度为30-60℃。
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