CN113106562A - 一种无锑dty聚酯纤维的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，涉及聚酯纤维领域，包括以下制备步骤：1）将对苯二甲酸、乙二醇、助催化剂、钛系催化剂通过酯化反应、预缩聚、终缩聚反应制备得到聚酯熔体；2）将聚酯熔体进行喷丝形成初生纤维；3）将初生纤维进行冷却凝固，集束上油，卷绕成型；4）成型后的纤维进行加弹，包括低摩擦导丝器‑一罗拉‑一热箱‑加捻器‑二热箱‑上油‑卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；本发明通过在纤维进行加弹时设置低摩擦导丝器，降低了细旦丝丝条运动时产生的摩擦，从而减少了毛丝问题，同时不易出现断头现象，防止加弹机瓷件产生毛絮、染色M%率不高等现象产生。

Description

一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法
技术领域
本发明涉及聚酯纤维领域，尤其涉及一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法。
背景技术
聚对苯二甲酸乙二醇酯即PET纤维或聚酯纤维自问世以来，具有高弹性模量和断裂强度，回弹性适中，热定型优异，耐热耐光性好以及耐酸碱耐腐蚀性等一系列优良性能，且面料具有抗皱免烫，挺阔性好等优点，广泛应用于服装、家纺、医药用品等领域。
目前，国内大多数聚酯纤维所采用的催化剂为醋酸锑、三氧化二锑、乙二醇锑中的一种或者几种。锑作为一种重金属元素，在自然界中与剧毒的砷共生，长期接触采用含锑聚酯切片制备的饮料瓶及非食品包装材料，会对人类的健康造成严重的威胁。另外，采用锑系催化剂制备的聚酯纤维在印染工艺中，高温会使锑从聚酯纤维中析出，造成工艺水的污染，导致循环工艺水中最终的锑含量超过国家有关的标准。而钛系催化剂以其较高的催化活性、相对适中的价格、对环境友好对人体无害等特点将成为替代锑系的催化剂的最佳选择。
在现有公开专利中聚酯缩聚用钛系催化剂制备的相关专利以及采用钛系催化剂制备聚酯切片、聚酯短纤的技术较多，采用钛系催化剂进行无锑聚酯DTY纤维制备方法却鲜有报道。
以往的采用钛系催化剂制备聚酯的方法中，钛化合物的稳定性被广泛研究，其中钛的二元醇化合物因其稳定的环状螯合结构已经被国内外各大研究机构所接受，但此类催化剂往往由于过高的活性，引起较多的副反应，使分子链断裂，所制得的聚酯切片粘度不理想，尤其在无锑聚酯在进行多孔细旦丝进行加弹时，容易出现长丝条干不均匀导致的毛丝，加弹机瓷件产生毛絮、染色M％率不高等问题，会比同规格的常规多孔细旦丝更易断头、毛丝，同时加弹车速低，导致生产效率低。
发明内容
本发明是为了克服目前钛系催化剂聚酯细旦多孔长丝加弹时的，纺况不理想等问题，提出了一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇、助催化剂、钛系催化剂通过酯化反应、预缩聚、终缩聚反应制备得到聚酯熔体；
(2)将聚酯熔体进行喷丝形成初生纤维；
(3)将初生纤维进行冷却凝固，集束上油，卷绕成型；
(4)成型后的纤维进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维。
本发明中，通过在纤维进行加弹时设置低摩擦导丝器，降低了细旦丝丝条运动时产生的摩擦，从而减少了毛丝问题，同时不易出现断头现象，防止加弹机瓷件产生毛絮、染色M％率不高等现象产生。
作为优选，步骤(1)中所述对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:0.41-0.55。
作为优选，步骤(1)中所述助催化剂包括醋酸镁、醋酸锌、醋酸钴中的一种或几种，用量为30-50ppm。
作为优选，步骤(1)中所述钛催化剂包括乙二醇钛、钛酸酯、纳米二氧化钛中的一种或几种，用量为7-15ppm。
作为优选，步骤(1)中所述酯化反应温度为260-270℃，压力为300-700Kpa；所述预缩聚为在265-272℃，200-550pa下反应2-3h；所述终缩聚为在273-282℃，200-360pa下反应2-3h。
作为优选，步骤(2)中所述聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力145-160bar，熔体冷却器温度280-288℃。
作为优选，步骤(3)中所述冷却凝固时冷却风温为20-25℃，卷绕成型时卷绕速度2600-2900m/min。
作为优选，步骤(4)中所述加弹时采用的油剂为SSS油剂。
作为优选，步骤(4)中所述低摩擦导丝器包括导丝器本体(1)，所述导丝器本体(1)贯通有丝孔(2)，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔(2)通过导丝通道(3)与导丝器本体(1)侧壁连通。
本发明低摩擦导丝器采用了沙漏状结构的丝孔(2)，并通过导丝通道(3)与导丝器本体(1)侧壁连通，使得丝口位于导丝器侧壁，改进了现有扁平型的导丝器中丝口会对细旦丝产生剪切作用，且丝条运动时易与不规则丝口产生摩擦的问题，减少了毛丝、断纱的问题，提高了染色M％率。
作为优选，步骤(4)中所述加弹时车速为650-750m/s，牵伸比为1.73-1.75％，速比为1.45％-1.55％，一热箱温度175℃-185℃，二热箱温度为165℃-170℃。
在本发明中，通过采用低摩擦导丝器，使得车速可较常规工艺提高，大大提高了生产效率，同时，由于采用低摩擦导丝器后丝路较为顺滑，此时需对牵伸比和速比进行调节，其中，牵伸比提高可以增加丝的强度，但过高的牵伸比容易出现毛丝，甚至断头的现象，而速比降低，张力增大，速比增加，张力减小；本发明相对于常规工艺，调小了牵伸比，但利于丝道的阻力下降，张力下降的现象，对速比也进行降低，增大了张力，从而获得了断裂强度更高，断裂伸长率更大，断纱更少，染色M％率更高的无锑DTY聚酯纤维。并且，相对于常规工艺，由于丝路阻力的减小，在加弹后丝内部应力较低，因此在二热箱温度也较常规工艺低。
对此，本发明人想要强调的是，本发明并不是仅仅将工艺参数进行简单的常规调整，为制得具有性能更好的无锑DTY聚酯纤维，需要在采用低摩擦导丝器的基础上，对车速、牵伸比、速比、一热箱温度和二热箱温度进行严格的限定，每个参数对于纤维性能都具有重要的影响，因此，只有在采用本发明低摩擦导丝器的基础上，严格将工艺参数限定在本发明限定的范围内，才能获得断裂强度更高，断裂伸长率更大，断纱更少，染色M％率更高，综合性能俱佳的无锑DTY聚酯纤维，而为了使得各个性能达到平衡，对于普通本领域技术人员来说，绝非易事。
因此，本发明具有如下有益效果：本发明通过在纤维进行加弹时设置低摩擦导丝器，降低了细旦丝丝条运动时产生的摩擦，从而减少了毛丝问题，同时不易出现断头现象，防止加弹机瓷件产生毛絮、染色M％率不高等现象产生。
附图说明
图1是本发明低摩擦导丝器正截面结构示意图。
图2是本发明低摩擦导丝器侧截面结构示意图。
图中：导丝器本体1，贯通有丝孔2，导丝通道3。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述。
总实施例：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.41-0.55混合，随后加入30-50ppm助催化剂和7-15ppm钛系催化剂，通过在260-270℃，300-700Kpa下进行酯化反应、在265-272℃，200-550pa下进行预缩聚反应2-3h和在273-282℃，200-360pa下终缩聚反应2-3h后制备得到聚酯熔体；
所述助催化剂包括醋酸镁、醋酸锌、醋酸钴中的一种或几种；
所述钛催化剂包括乙二醇钛、钛酸酯、纳米二氧化钛中的一种或几种；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力145-160bar，熔体冷却器温度280-288℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为20-25℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2600-2900m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为650-750m/s，牵伸比为1.73-1.75％，速比为1.45％-1.55％，一热箱温度175℃-185℃，二热箱温度为165℃-170℃。
实施例1：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
实施例2：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为680m/s，牵伸比为1.73％，速比为1.55％，一热箱温度183℃，二热箱温度为168℃。
实施例3：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为650m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.48％，一热箱温度175℃，二热箱温度为165℃。
实施例4：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为750m/s，牵伸比为1.75％，速比为1.45％，一热箱温度185℃，二热箱温度为170℃。
实施例5：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为720m/s，牵伸比为1.75％，速比为1.52％，一热箱温度178℃，二热箱温度为172℃。
实施例6：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.41混合，随后加入30ppm助催化剂醋酸锌和7ppm钛系催化剂乙二醇钛，通过在260℃，300Kpa下进行酯化反应、在265℃，200pa下进行预缩聚反应2h和在273℃，200pa下终缩聚反应2h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力145bar，熔体冷却器温度280℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为20℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2600m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
实施例7：
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.55混合，随后加入50ppm助催化剂醋酸钴和15ppm钛系催化剂纳米二氧化钛，通过在270℃，700Kpa下进行酯化反应、在272℃，550pa下进行预缩聚反应3h和在282℃，360pa下终缩聚反应3h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力160bar，熔体冷却器温度288℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为25℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2900m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
如图1-2所示，所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
对比例1：与实施例1的区别在于，不采用低摩擦导丝器，并采用常规加弹工艺；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
加弹时车速为500m/s，牵伸比为1.76％，速比为1.6％，一热箱温度180℃，二热箱温度为175℃。
对比例2：与实施例1的区别在于，不采用低摩擦导丝器；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括常规导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
对比例3：与实施例1的区别在于，采用常规加弹工艺；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为500m/s，牵伸比为1.76％，速比为1.6％，一热箱温度180℃，二热箱温度为175℃。
对比例4：与实施例1的区别在于，不采用低摩擦导丝器，并采用常规加弹工艺；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.76％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
对比例5：与实施例1的区别在于，不采用低摩擦导丝器，并采用常规加弹工艺；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.57％，一热箱温度180℃，二热箱温度为170℃。
对比例6：与实施例1的区别在于，不采用低摩擦导丝器，并采用常规加弹工艺；
一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇以质量比1:0.48混合，随后加入40ppm助催化剂醋酸镁和8ppm钛系催化剂钛酸酯，通过在265℃，500Kpa下进行酯化反应、在270℃，350pa下进行预缩聚反应2.5h和在278℃，280pa下终缩聚反应2.5h后制备得到聚酯熔体；
(2)聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力150bar，熔体冷却器温度284℃；
(3)将初生纤维在冷却风温为22℃下进行冷却凝固，集束上油，随后在2700m/min卷绕速度下卷绕成型；
(4)成型后的纤维采用SSS为油剂进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维；
所述低摩擦导丝器包括导丝器本体1，所述导丝器本体贯通有丝孔2，所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔通过导丝通道3与导丝器本体侧壁连通；
加弹时车速为700m/s，牵伸比为1.74％，速比为1.50％，一热箱温度180℃，二热箱温度为175℃。
将实施例和对比例制备得到的无锑DTY聚酯纤维进行纺丝性能表征，结果如下表所示。
Figure BDA0002983002850000111
上述数据可知，本发明制备得到的无锑DTY聚酯纤维断裂强度高，断裂伸长率大，断纱少，染色M％率高；对比例1-3未采用低摩擦导丝器或采用了常规工艺，各项性能均较差，而对比例4-6中采用了本发明中的低摩擦导丝器，但工艺参数超过限定的范围，因此综合性能也较差。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：
（1）将对苯二甲酸、乙二醇、助催化剂、钛系催化剂通过酯化反应、预缩聚、终缩聚反应制备得到聚酯熔体；
（2）将聚酯熔体进行喷丝形成初生纤维；
（3）将初生纤维进行冷却凝固，集束上油，卷绕成型；
（4）成型后的纤维进行加弹，包括低摩擦导丝器-一罗拉-一热箱-加捻器-二热箱-上油-卷绕，制备得到无锑DTY聚酯纤维。
2.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:0.41-0.55。
3.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述助催化剂包括醋酸镁、醋酸锌、醋酸钴中的一种或几种，用量为30-50ppm。
4.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述钛催化剂包括乙二醇钛、钛酸酯、纳米二氧化钛中的一种或几种，用量为7-15ppm。
5.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述酯化反应温度为260-270℃，压力为300-700Kpa；所述预缩聚为在265-272℃，200-550pa下反应2-3h；所述终缩聚为在273-282℃，200-360pa下反应2-3h。
6.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述聚酯熔体通过熔体增压泵增压后经熔体冷却器输送至纺丝箱体，进行喷丝板挤出后形成初生纤维，其中增压泵的泵后压力145-160bar，熔体冷却器温度280-288℃。
7.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述冷却凝固时冷却风温为20-25℃，卷绕成型时卷绕速度2600-2900m/min。
8.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述加弹时采用的油剂为SSS油剂。
9.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述低摩擦导丝器包括导丝器本体（1），所述导丝器本体（1）贯通有丝孔（2），所述丝孔朝导丝器本体厚度方向呈现中间小，两端大的沙漏状结构，所述丝孔（2）通过导丝通道（3）与导丝器本体（1）侧壁连通。
10.根据权利要求1所述的一种无锑DTY聚酯纤维的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述加弹时车速为650-750m/s，牵伸比为1.73-1.75%，速比为1.45%-1.55%，一热箱温度175℃-185℃，二热箱温度为165℃-170℃。
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