CN113106320A - 一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,属于冶金技术领域。所述生产方法包括铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→铁水合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。该方法生产工艺简单,避免了C含量等其他元素的流失,不仅得到的65Mn性能满足要求,还节约了炼钢合金,降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法。
背景技术
常见的中高碳钢65Mn具有较高的强度、硬度和焊接性能,常作为锯片基体。
申请号为CN201910121846.3的中国专利公开了一种汽车含钒耐候钢的合金化冶炼方法,该专利采用先将高磷铁水倒入空钢包中,再将转炉出钢的钢水倒入高磷铁水的钢包中。该专利在实施过程中由于高磷铁水温度偏低为1300℃左右,在兑入空包中时,不可避免的有温度损失,待兑入后的高磷铁水开至转炉出钢位进行出钢后,会造成以下弊端:⑴导致后道工序因温度偏低包底结壳,造成钢包透气性差,影响LF炉脱硫、脱氧的生产,严重时需回炉处理。⑵因钢包包底结壳导致连铸不能自动开浇,造成铸机事故停浇。
发明内容
本发明的目的在于提供一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,所提供的的方法可操作性强,且通过本发明方法生产的中高碳钢65Mn性能满足要求,同时避免了C含量等其他元素的流失,还节约了炼钢合金,降低了生产成本。
为达到上述目的,本发明提供的技术方案为:
一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其包括以下步骤:含钒铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→半钢合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比如下:C:0.63-0.67%,Si:0.18-0.28%,Mn:0.95-1.05%,P≤0.025%,S≤0.015%,Als:≥0.006%,N≤0.0080,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%,其余量为Fe及不可避免的杂质元素。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述含钒铁水脱硫采用复合喷吹法,喷吹时间10~15min,镁粒加入量0.19~0.32kg/t,喷入石灰0.72~0.97kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量≤0.020%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述转炉提钒工序,使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入18-30kg/t冷却剂,保证终点温度1340~1380℃。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述转炉冶炼工序,采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.03~0.05Nm3/min t,转炉终点氧含量220-500ppm,温度1600-1630℃,出钢过程中加入锰铁14.23-15.81kg/t,硅铁3.06-3.55 kg/t,台铝0.9-1.6kg/t,增碳剂5.3-6.0 kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.2~1.8kg/t,复合精炼渣1.5~2.5kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.52~0.58%,Si:0.18-0.22%,Mn:0.90-1.00%,P≤0.015%,S≤0.020%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述提钒后铁水合金化,其合金化半钢成分为:C:3.3~3.70%,Si:≤0.02%,Mn:≤0.05%,P:0.110~0.150%,S:0.005-0.015%,V:≤0.025%,Cu:≤0.02%,Cr:≤0.03%,Ni≤0.02%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:将合金化半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为20-35kg/t,合金化后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.60~0.63%,Si:0.18-0.22%,Mn:0.90-1.00%,P≤0.015%,S≤0.020%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述LF精炼的具体操作为:用LF炉对合金化钢水进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,然后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间10-15 min,加入石灰4.1-6.5 kg/t,加入铝粉0.3-0.7 kg/t
进一步地,本发明所述的方法,其中:精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.63-0.67%,Si:0.18-0.28%,Mn:0.95-1.05%,P≤0.025%,S≤0.015%,Als:≥0.006%,N≤0.0080,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:所述板坯连铸动态轻压下浇注,采用保护浇注,酸溶铝氧化≤15%。
进一步地,本发明所述的方法,其中:最终得到合格钢坯,其化学成分及质量百分含量为C:0.63-0.67%,Si:0.18-0.28%,Mn:0.95-1.05%,P≤0.025%,S≤0.015%,Als:≥0.006%,N≤0.0080,NI:≤0.30%,Cr:≤0.20%,Cu≤0.25%。
本发明的有益效果在于:
本发明提供的使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,生产工艺简单,避免了C含量等其他元素的流失,可以有效降低转炉生产中高碳钢65Mn的生产成本,节约了炼钢合金,增加钢水产量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间10min,镁粒加入量0.19kg/t,喷入石灰0.72kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.019%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入18kg/t冷却剂,保证终点温度1377℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.03Nm3/min t,转炉终点氧含量220ppm,温度1607℃,出钢过程中加入锰铁14.25kg/t,硅铁3.08kg/t,台铝0.92kg/t,增碳剂5.37 kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.34kg/t,复合精炼渣1.61kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序:合金化半钢成分为:C:3.35%,Si:0.02%,Mn:0.05%,P:0.117%,S:0.006%,V:0.024%,Cu:0.01%,Cr:0.02%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为22kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间11 min,加入石灰4.4kg/t,加入铝粉0.34 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化13%,最终得到合格钢坯。
实施例2
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间11min,镁粒加入量0.20kg/t,喷入石灰0.74kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.016%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入20.3kg/t冷却剂,保证终点温度1351℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.036Nm3/min t,转炉终点氧含量310ppm,温度1613℃,出钢过程中加入锰铁14.77kg/t,硅铁3.18kg/t,台铝1.02kg/t,增碳剂5.64 kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.45kg/t,复合精炼渣1.73kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.41%,Si:0.01%,Mn:0.04%,P:0.119%,S:0.009%,V:0.021%,Cu:0.02%,Cr:0.02%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为25kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间13.5 min,加入石灰4.4kg/t,加入铝粉0.41 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化12.5%,最终得到合格钢坯。
实施例3
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间12.5min,镁粒加入量0.32kg/t,喷入石灰0.79kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.014%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入21.4kg/t冷却剂,保证终点温度1359℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.041Nm3/min t,转炉终点氧含量355ppm,温度1617℃,出钢过程中加入锰铁14.85kg/t,硅铁3.24kg/t,台铝1.13kg/t,增碳剂5.73kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.52kg/t,复合精炼渣1.84kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.55%,Si:0.01%,Mn:0.03%,P:0.129%,S:0.011%,V:0.021%,Cu:0.02%,Cr:0.02%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为26.7kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间14.3 min,加入石灰4.6kg/t,加入铝粉0.49 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化11.77%,最终得到合格钢坯。
实施例4
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间13.4min,镁粒加入量0.31kg/t,喷入石灰0.81kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.012%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入23.45kg/t冷却剂,保证终点温度1367℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.043Nm3/min t,转炉终点氧含量410ppm,温度1621℃,出钢过程中加入锰铁15.11kg/t,硅铁3.18kg/t,台铝1.41kg/t,增碳剂5.47kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.61kg/t,复合精炼渣1.8kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.62%,Si:0.01%,Mn:0.01%,P:0.138%,S:0.011%,V:0.018%,Cu:0.02%,Cr:0.02%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为27.4kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间13.7 min,加入石灰4.8kg/t,加入铝粉0.59 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化10.31%,最终得到合格钢坯。
实施例5
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间13.7min,镁粒加入量0.28kg/t,喷入石灰0.83kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.012%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入24.3kg/t冷却剂,保证终点温度1351℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.039Nm3/min t,转炉终点氧含量423ppm,温度1623℃,出钢过程中加入锰铁14.52kg/t,硅铁3.43kg/t,台铝1.23kg/t,增碳剂5.30kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.61kg/t,复合精炼渣1.91kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.65%,Si:0.01%,Mn:0.01%,P:0.136%,S:0.013%,V:0.016%,Cu:0.02%,Cr:0.01%,Ni:0.02%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为27.3kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间13.77 min,加入石灰5.3kg/t,加入铝粉0.51 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化10.7%,最终得到合格钢坯。
实施例6
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间14.8min,镁粒加入量0.26kg/t,喷入石灰0.81kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.010%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入26.9kg/t冷却剂,保证终点温度1349℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.034Nm3/min t,转炉终点氧含量455ppm,温度1628℃,出钢过程中加入锰铁15.33kg/t,硅铁3.40kg/t,台铝1.45kg/t,增碳剂5.71kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.62kg/t,复合精炼渣2.01kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.64%,Si:0.02%,Mn:0.02%,P:0.150%,S:0.012%,V:0.017%,Cu:0.01%,Cr:0.02%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为31.4kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间14.21 min,加入石灰5.34kg/t,加入铝粉0.63kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化9.8%,最终得到合格钢坯。
实施例7
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间15min,镁粒加入量0.24kg/t,喷入石灰0.92kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.015%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入28.2kg/t冷却剂,保证终点温度1380℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.046Nm3/min t,转炉终点氧含量475ppm,温度1630℃,出钢过程中加入锰铁15.56kg/t,硅铁3.32kg/t,台铝1.53kg/t,增碳剂5.87kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.80kg/t,复合精炼渣1.50kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.70%,Si:0.02%,Mn:0.03%,P:0.145%,S:0.014%,V:0.020%,Cu:0.008%,Cr:0.03%,Ni:0.01%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为35kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间15 min,加入石灰6.5kg/t,加入铝粉0.7 kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化14.9%,最终得到合格钢坯。
实施例8
本实施例中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比见表1.
本实施例使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的具体操作步骤如下:
(1)含钒铁水脱硫:采用复合喷吹法,喷吹时间11.5min,镁粒加入量0.22kg/t,喷入石灰0.97kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量0.018%。
(2)转炉提钒工序:使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入30kg/t冷却剂,保证终点温度1341℃。
(3)转炉冶炼工序:采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.05Nm3/min t,转炉终点氧含量500ppm,温度1600℃,出钢过程中加入锰铁15.81kg/t,硅铁3.55kg/t,台铝1.60kg/t,增碳剂6.0kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.21kg/t,复合精炼渣2.48kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量见表2。
(4)半钢合金化工序,其合金化半钢成分为:C:3.30%,Si:0.01%,Mn:0.02%,P:0.110%,S:0.015%,V:0.025%,Cu:0.01%,Cr:0.01%,Ni:0.02%。将钢水开至待吊位置,用天车将提前吊着的半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为20kg/t,半钢合金化后钢水的化学成分及质量百分含量见表3。
(5)LF精炼:将合金化完毕的钢水利用另一台天车吊至LF炉进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间10 min,加入石灰4.1kg/t,加入铝粉0.3kg/t,精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量见表4。
(6)连铸动态轻压下浇注:采用保护浇注,酸溶铝氧化13.8%,最终得到合格钢坯。
表1. 各实施例中高碳钢65Mn化学成分及质量百分含量(%)
表2. 各实施例转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量(%)
表3. 各实施例半钢合金化钢水的化学成分及质量百分含量(%)
表4.各实施例LF炉精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量(%)
Claims (10)
1.一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:含钒铁水脱硫→转炉提钒→转炉冶炼→半钢合金化→LF精炼→板坯连铸动态轻压下→钢坯。
2.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述中高碳钢65Mn的化学成分及其重量百分比如下:C:0.63-0.67%,Si:0.18-0.28%,Mn:0.95-1.05%,P≤0.025%,S≤0.015%,Als:≥0.006%,N≤0.0080,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%,其余量为Fe及不可避免的杂质元素。
3.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述含钒铁水脱硫采用复合喷吹法,喷吹时间10~15min,镁粒加入量0.19~0.32kg/t,喷入石灰0.72~0.97kg/t,脱硫结束后,含钒铁水中S含量≤0.020%。
4.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述转炉提钒工序,使用提钒氧枪利用氧气进行吹炼,吹炼过程加入18-30kg/t冷却剂,保证终点温度1340~1380℃。
5.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述转炉冶炼工序,采用转炉顶底复合喷吹,底吹全程吹氩气,底吹强度0.03~0.05Nm3/min t,转炉终点氧含量220-500ppm,温度1600-1630℃,出钢过程中加入锰铁14.23-15.81kg/t,硅铁3.06-3.55 kg/t,台铝0.9-1.6kg/t,增碳剂5.3-6.0 kg/t,出钢1/2时加入石灰粒1.2~1.8kg/t,复合精炼渣1.5~2.5kg/t,转炉出钢实施滑板挡渣;转炉冶炼后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.52~0.58%,Si:0.18-0.22%,Mn:0.90-1.00%,P≤0.015%,S≤0.020%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
6.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述提钒后铁水合金化,其合金化半钢成分为:C:3.3~3.70%,Si:≤0.02%,Mn:≤0.05%,P:0.110~0.150%,S:0.005-0.015%,V:≤0.025%,Cu:≤0.02%,Cr:≤0.03%,Ni≤0.02%。
7.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,将合金化半钢按照钢水终点成分部分兑入钢水中,合金化量为20-35kg/t,合金化后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.60~0.63%,Si:0.18-0.22%,Mn:0.90-1.00%,P≤0.015%,S≤0.020%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
8.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述LF精炼的具体操作为:用LF炉对合金化钢水进行精炼处理,使用微正压埋弧控制方法防止钢水产生内生夹杂,然后进行升温,脱硫、脱氧,升温时间10-15 min,加入石灰4.1-6.5 kg/t,加入铝粉0.3-0.7 kg/t。
9.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述精炼处理后钢水的化学成分及质量百分含量为C:0.63-0.67%,Si:0.18-0.28%,Mn:0.95-1.05%,P≤0.025%,S≤0.015%,Als:≥0.006%,N≤0.0080,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.04%。
10.根据权利要求1所述的一种使用提钒后铁水合金化生产中高碳钢65Mn的方法,其特征在于,所述板坯连铸动态轻压下浇注,采用保护浇注,酸溶铝氧化≤15%。
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