CN113071129A - 一种带有立面筋的六角蜂窝芯材及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种间隔带有立面筋的六角蜂窝芯材的制备方法和设备，蜂窝芯材包括多个排列成行的梯形空心立柱组成的芯体单元链；并以间隔、交错的方式，分别地将相邻两个芯体单元链沿旋转轴折叠、对称贴合形成的柱体；其柱体的侧壁包括支撑层和粘连层，支撑层和粘连层由不同材料制成，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点，其中纵向相邻的单元间通过纵向设置的连接壁和立面筋连接，横向相邻的单元的相邻侧壁通过主体单元的粘连层和立面筋上的粘连层贴合，本发明的蜂窝芯板的制备方法简单，成本低，制备的蜂窝芯板具有优异的力学性能。

Description

一种带有立面筋的六角蜂窝芯材及其制作方法

技术领域

本发明涉及蜂窝结构技术领域，具体涉及一种带有立面筋的六角蜂窝芯材及其制作方法。

背景技术

蜂窝材料由于具有质量轻、较高的刚度/质量比和强度/质量比以及高的抗压强度等优点，被广泛应用于很多要求轻量化的领域，如飞机上的芳纶蜂窝、铝蜂窝，交通运输领域的热塑性PP蜂窝、包装行业的纸蜂窝、光伏行业轻量化组件的背衬板等。

已知现有的蜂窝生产技术生产的蜂窝主要有管式蜂窝和半封闭折叠蜂窝。管式蜂窝主要采用的是分段式即非连续生产工艺流程，其是第一个商业化的热塑性蜂窝，采用的材料除了最常用的聚丙烯(PP)外，还有聚碳酸酯(PC)和聚醚酰亚胺(PEI)等，其机械性能在很大程度上取决于蜂窝芯的密度和管径。Tubus Bauer、Plascore、Induplast andNewcourt公司都是管式蜂窝的制造商，近年来，这类芯材与玻纤增强聚丙烯皮层结合，应用于汽车备胎罩。

另有挤出芯管为六边形的蜂窝芯板，如Induplast and Newcourt公司生产的的蜂窝芯板，其挤出块很长，但芯的平面尺寸只有150mm×150mm，因此，需要将多个块粘结在一起，用锯或热钢丝切割到所需的厚度，整个生产过程自动化程度较低，成本相对较高。

Hexcel公司开发了一种生产PP和PET蜂窝的复杂工艺，称为Cecore，每个蜂窝单元都是通过工具的移动和粘结而独立形成，基于这一发展，Hexcel在2001年推出了一款由非织物制成的热塑性蜂窝，名为HexWeb EM。最近Versacore提出，传统的热塑性材料自动化过程和应用已经形成，于2002年，在市场上推出了Versacore/Thermostack设备。这两种工艺都能连续自动化生产热塑性蜂窝芯，从而降低了成本。但是在生产孔径小的蜂窝芯时，生产速度有所限制，因为带状物之间需要通过工具逐条焊接。

最近，Sodesa公司开发了一种连续挤压蜂窝芯的工艺，在材料熔融后经由模具压成条状带有规则的波浪纹，延展后形成所需的蜂窝状，其形成的产品称为Hexacore。Wacotech公司开发了一种连续膜经过“编织”形成热塑蜂窝的优异技术，但是由于模具需要垂直移出已经形成的蜂窝，所以生产速度受到限制，而且材料的内部结构不太理想。

半封闭折叠蜂窝的制作工艺如下：首先，将粘结剂涂抹在平板纸表面形成胶线，然后，通过多层堆叠使胶线错开排布，最后将形成的块状切开并拉伸形成六边形蜂窝芯。用未浸渍过的低成本的纸制成的蜂窝六边形大小和厚度通常在10mm以上，因为内部六边形尺寸越小，对于传统的生产工艺来说耗时就越多，生产效率低，这些纸蜂窝主要用于元器件包装和填充。

传统蜂窝的另一种生产工艺是瓦楞式，这种工艺因其成本高而不常用，这是由于其要求手工操作(瓦楞纸的折叠和粘合)且难切割，但如果用廉价的瓦楞纸板则可以通过这种方法生产出稍重一些但更经济的蜂窝芯，标准瓦楞纸板的单元尺寸是5mm，单元尺寸的大小关系到表面质量，因此，目前纸蜂窝应用通常经由人工通过一块层叠的瓦楞纸板实现。这种由表皮为玻璃纤维或天然纤维毡增强、芯层为蜂窝纸组成的三明治结构板用于遮阳板、硬顶、包裹架、备胎罩和行李箱底板。

生产蜂窝芯所需的原料用量少，如果将合适的原料类型(例如纸、PP膜)和高效的生产方法结合起来，就可以为汽车部件提供非常经济的夹芯材料。然而，生产工艺的高成本限制了其在汽车和家具行业的应用。

大部分的蜂窝生产工艺技术均为非连续生产工艺流程，现在也陆续出现了比较先进的连续生产工艺，如专利号为CN101084108B和CN105835484A公开了连续生产的工艺，但还存在需要改进的地方，如下：

按照专利号为CN101084108B所公开的技术方案在“成型(forming)及折叠工艺(folding)”时，折叠后各蜂窝状六边形还是分离的两个半六边形状态，因而在折叠至90度(垂直)过程中无法获得合适的侧压力，影响个体六边形蜂窝及各个六边形蜂窝之间相邻垂直边的熔合粘贴强度，最终影响蜂窝芯的抗压性能。此外，会影响下游热复合工序的工艺稳定性，尤其是当蜂窝厚度与六边形边长或六边形内切圆的尺寸之比值较大时，影响更甚。同时，低的连接强度也会导致蜂窝芯板在二次加工输送过程中也会造成散开或脱离，进而影响二次加工的定位精度。此外，成型模具复杂，无法有效、快捷地实现不同厚度尺寸的蜂窝芯的变更。

专利号为CN105835484A的专利公开的连续生产工艺为整体切断，然后再错位堆叠，误差较大，形成不规则的六边形结构降低整体的强度，且由于其特定的成形工艺，其蜂窝芯板的50％或者100％蜂窝六边形的顶部或底部为密封状，在加工过程中材料受热会收缩，中间顶部材料由于没有支撑会收缩下凹，不能和其他材料形成粘接也不能够增加接触面积，造成多余的材料用量。

因此，急需找寻一种多边形蜂窝芯板的制作工艺，其制作出的蜂窝芯板的截面形状呈结构完整的多边形，且其相邻边具有较好的贴合强度，且在较少的材料用量下具有优异的力学性能。

申请人已有的发明专利中六角蜂窝芯的制备也是通过先制备半六边形，两个半六边形合成六边形柱体后再上下切割并折叠的方式，但是在多排芯体单元贴合时无法承受粘合压力，容易塌陷，所以本专利在原有技术的基础上增加了立面筋结构，有效的解决了此工艺问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本本发明提供了一种带有立面筋的六角蜂窝芯材及其制作方法。

为了达到上述目的，本发明一方面提供一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，包括多个排列成行的芯体单元链，每个的芯体单元链由多个芯体单元对称贴合组成，所述芯体单元是由侧壁围绕形成的梯形柱体，侧壁包括支撑层和粘连层，支撑层和粘连层由不同熔点的材料制成，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点，其中纵向相邻的单元间通过纵向设置的连接壁和立面筋连接，横向相邻的单元的相邻侧壁通过主体单元的粘连层和立面筋上的粘连层贴合。

进一步的，所述粘连层采用熔融温度在40～60℃的材料制成，支撑层采用熔融温度在150～160℃的材料制成。

进一步的，所述所述粘连层采用乙烯类共聚物制成，所述乙烯类共聚物包括EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、EAA(乙烯-丙烯酸酯共聚物)、EMA(乙烯-马来酸酐-丙烯酸酯共聚物)。

进一步的，所述支撑层采用一种可流延加工的聚合物材料，所述聚合物材料包括PP(聚丙烯)、PA(聚酰胺)、PC(聚碳酸酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)。

进一步的，所述柱体侧壁的结构为两层，内层为支撑层，外层为粘连层。

进一步的，所述柱体侧壁的结构为三层，内层和外层均为粘连层，所述中间层为支撑层。

进一步的，所述立柱的侧壁和所述的连接壁上分别设有至少一个交错或对齐排列的加强筋或者加强楞。

另一方面，本发明还提供一种带有立面筋的六角蜂窝芯材的制作方法，包括如下步骤：

S1：通过加热模压成型工艺或加热真空吸塑成型工艺使热塑树脂薄膜形成芯体单元，所述芯体单元为通过连接壁连接底边的多个梯形柱体形成的齿形结构；

S2：对所述芯体单元进行上、下等间隔地切割，形成上、下间隔且部分连接的切口，切割时不将芯体单元的芯板完全切断，而是在切口处保留连接边，形成芯体单元链的立面筋，制作出多个纵向连接的芯体单元链；

S3：以切口处为折叠位置，以切口处的连接边为折叠转动轴，将带有切口的芯板按照切口方向进行正90度或负90度的旋转对芯板进行折叠，并通过加热使热熔状态的粘连层形成相邻单元的侧壁相互贴合连接的蜂窝芯板。

进一步的，在步骤S1中，所述热塑树脂薄膜为一层，形成齿形结构的芯体单元后再贴合一层用以制成立面筋的热塑树脂薄膜。

进一步的，在步骤S1中，所述热塑树脂薄膜为两层，形成上、下分离的两个齿形结构的芯体单元。

进一步的，在步骤S2中，将两层齿形结构的连接部分再贴合一层用以制成立面筋的热塑树脂薄膜，将上、下分离的两层齿形结构的芯体单元进行压合，形成带立面筋的蜂窝芯板。

进一步的，所述芯体单元的侧壁包括支撑层和粘连层，支撑层和粘连层由不同熔点的材料制成，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点。

进一步的，所述柱体侧壁的结构为两层，内层为支撑层，外层为粘连层。

进一步的，所述柱体侧壁的结构为三层，内层和外层均为粘连层，所述中间层为支撑层。

另一方面，本发明还提供一种带有立面筋的六角蜂窝芯材的制作设备，包括：

多层共挤的挤出机设备或吸塑成型装置，所述挤出机设备用以直接挤出带有立面筋加连接壁的梯形芯体单元柱体；所述热塑成型装置包括成型模具和啮合装置，所述成型模具将两层热塑性薄膜热压形成上下分离的齿形结构，所述啮合装置压合上下分离的齿形结构形成芯体单元；

切口装置，所述切口装置对芯体单元链进行上、下等间隔地切割，但不切断，保留底边连接，形成上、下等间隔切口。

分度对滚装置，所述分度对滚装置将带有切口的芯板进行折叠，形成并排连接的单元；

热熔装置，所述热熔装置加热折叠后并排连接的单元，使单元间相邻的侧壁热熔连接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的将梯形空心立柱切割折叠的蜂窝芯材的结构示意图；

图2先合成带有立面筋的空心六棱柱体再进行切割折叠的蜂窝芯材的工艺流程图；

图3为本发明实施例带有加强楞的梯形空心立柱挤出示意图；

图4为本发明实施例梯形空心立柱挤出示意图；

图5为本发明实施例切割前的梯形空心立柱示意图；

图6为本发明梯形空心立柱的另一种制作方法示意图；

图7为本发明梯形空心立柱切割后的单个单元链示意图；

图8为本发明的蜂窝芯材制备设备；

图9本发明蜂窝芯材制作设备中分度对滚装置的结构示意图。

其中，图7中，1梯形空心立柱单元链，2梯形空心立柱单元，3侧壁，4连接臂，5立面筋。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本申请实施例的目的，不是旨在限制本申请。

实施例1

如图1和7所示的本发明蜂窝芯材的实施例中，蜂窝芯材包括多个排列成行的单元链1，所述单元链1是由多个梯形空心立柱排列形成的柱体，其中纵向相邻的单元间通过纵向设置的连接壁4连接，横向相邻的单元的相邻侧壁3或4或5相互贴合。本实施例中单元为梯形空心立柱，但应当理解，蜂窝芯材中单元的截面形状可以根据需要选择，例如可以是多边形，优选为偶数多边形。

本实施例中蜂窝芯材单元的侧壁为两层结构，包括支撑层和粘连层，其中内层为支撑层，外层为粘连层，当然，本领域技术人员应当理解，本发明对于侧壁的层数和分布并无特别限制，只要保证蜂窝芯材中横向相邻的单元的相邻侧壁可以通过粘连层热熔连接即可，例如，本发明蜂窝芯材单元的侧壁也可以是三层结构，其中支撑层的两侧各有一层粘连层。

本实施例中，蜂窝芯材单元的侧壁中支撑层和粘连层由不同材料制成，其中支撑层采用聚丙烯材料，粘连层采用醋酸乙烯(VA)含量为28的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)材料，其中支撑层的软化点为130℃，粘连层的熔融温度为60°，在热熔连接横向相邻的单元的相邻侧壁时，可将加热温度控制在80～100℃之间，使粘连层处于熔化状态实现热熔连接，同时支撑层所接受的热量还低于软化点，具有常温下的机械力学性能，从而使得支撑层在相邻单元折叠贴合时能够提供了所需的支撑力，实现在有效保持单元几何形状的同时，获得较高的相邻侧壁的贴合强度，大幅提升蜂窝芯材的抗压强度。

实施例2

如图4所示的本发明的一个实施例中，使用具有两层结构的热塑性薄膜制备蜂窝芯材，其中热塑性薄膜中包括由不同材料制成的支撑层和粘连层，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点。支撑层采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，粘结层采用EMA，EMA由乙烯和丙烯酸甲酯为原料，以氧或过氧化物为引发剂，高压加热聚合而得。支撑层的软化温度160℃，粘结层的熔融温度选择80℃，加热温度控制在100～150℃制备方法包括如下步骤：

S1：将两层热塑性薄膜分别同时通过上、下成型模具，并通过加热、真空吸塑的方式形成上、下分离的两个齿形结构。

S2：压合连接两片齿形结构形成芯板，其中两个齿形结构的连接部分相互贴合连接，两个半六边形单元部分拼接形成完整的六边形，芯板的外侧为粘连层，内侧为支撑层。

S3：对两片齿形结构形成的芯板进行上、下间隔地切割，形成上、下间隔切口，切割时不将芯板完全切断，而是在切口处保留连接边，其中切割的方式可根据实际需要采用现有技术中已知的方法进行，以实现不同厚度的蜂窝芯材的生产要求，例如可采用如下方式中的一种进行切割：金属或非金属刀片切割、激光切割、高压水力切割、线切割、电阻丝切割或等离子切割等。

S4：以切口处为折叠位置，以切口处的连接边为轴，将带有切口的芯板进行折叠，芯板上水平状态的各单元旋转约90度，形成并排连接的单元，折叠后芯板中相互贴合连接的连接部分5构成连接纵向相邻的单元的连接壁，横向相邻的单元间相邻侧壁相互贴合，通过加热使折叠后横向相邻的单元的相邻侧壁的粘连层热熔连接，形成蜂窝芯材，其中加热温度在粘连层的熔融温度和支撑层的软化点之间，从而在有效保持单元几何形状的同时，获得较高的相邻侧壁的贴合强度，提升蜂窝芯材的抗压强度。

在一个可选的实施方式中，还可以在上述方法制备获得的蜂窝芯材的两面热复合面板，形成蜂窝板。

本实施例中例示了使用具有两层结构的热塑性薄膜制备蜂窝芯材的方法，但本领域技术人员应当能够理解，当使用多层结构的热塑性薄膜时，例如当热塑性薄膜为三层结构，即支撑层两侧各有一层粘连层时，同样也采用与本实施例同样的方法制备蜂窝芯材。

实施例3

如图4所示，在本发明的一个实施例中，使用单层结构的聚碳酸酯(PC)热塑性薄膜制备蜂窝芯材，制备方法包括如下步骤：

S1：将两层热塑性薄膜分别同时通过上、下两部分的成型模具，并通过加热、真空吸塑的方式形成上、下分离的两个齿形结构，齿形结构包括间隔分布的半六边形单元部分和连接部分。

S2：压合连接两片齿形结构形成芯板，其中两个齿形结构的连接部分相互贴合连接，两个半六边形单元部分拼接形成完整的六边形。

S3：对两片齿形结构形成的芯板进行上、下间隔地切割，形成上、下间隔切口，切割时不将芯板完全切断，而是在切口处保留连接边，其中切割的方式可根据实际需要采用现有技术中已知的方法进行，以实现不同厚度的蜂窝芯材的生产要求，例如可采用如下方式中的一种进行切割：金属或非金属刀片切割、激光切割、高压水力切割、线切割、电阻丝切割或等离子切割等。

S41：在所述芯板中单层热塑性薄膜作为支撑层，在芯板的上、下表面再各热复合一层乙烯丙烯酸(EAA)薄膜作为粘连层，PC的软化温度为140℃，粘连层的熔融温度为60℃，粘结层的熔融温度低于支撑层的软化点温度；加热区域的温度设置在80～110℃。

S42：以切口处为折叠位置，以切口处的连接边为轴，将带有切口的芯板进行折叠，芯板上水平状态的各单元旋转约90度，形成并排连接的单元，折叠后芯板中相互贴合连接的连接部分5构成连接纵向相邻的单元的连接壁，横向相邻的单元间相邻侧壁相互贴合；

S43：加热使折叠后横向相邻的单元的相邻侧壁的粘连层热熔连接，形成蜂窝芯材，其中加热温度在粘连层薄膜的熔融温度和作为支撑层的单层热塑性薄膜的软化点之间，从而在有效保持单元几何形状的同时，获得较高的相邻侧壁的贴合强度，提升蜂窝芯材的抗压强度。

实施例4

图8为本发明蜂窝芯材制作设备的一个具体实施例，其中包括输送带装置、热塑成型装置、切口装置、分度对滚装置和热熔装置。

其中，输送带装置将薄膜材料在制作设备的各装置之间传输，实现连续的制备过程。

热塑成型装置可以包括上、下成型模具和红外加热设备，两层热塑性薄膜分别通过上、下成型模具，热成型，形成上下分离的齿形结构，包括所述齿形结构包括间隔分布的半六边形单元部分和连接部分；两片齿形结构进入上、下成型模具的啮合处，通过上、下成型模具啮合处的间隙形成的对滚压力压合两个齿形结构的连接部分，形成芯板。

切口装置对两片齿形结构形成的芯板进行上、下间隔地切割，形成上、下间隔切口，切割时不将芯板完全切断，而是在切口处保留连接边；可选的，所述切口装置可以为通过金属或非金属刀片切割、激光切割、高压水力切割、线切割、电阻丝切割或等离子切割等方式进行切割的设备。

如图7所示，分度对滚装置包括一组带有分度齿的滚轮，可以蜂窝芯材的厚度为分度基准，对切口处施压，并通过设定分度滚轮装置上由输送带装置的速度与分度轮线速度的差，实现实施切口后的呈水平状的蜂窝芯材单元折叠旋转约90度，折叠形成并排连接的单元。

热熔装置可加热折叠后并排连接的单元，使单元间相邻的侧壁热熔连接，形成蜂窝芯材，加热温度可控制在侧壁粘连层的熔融温度和支撑层的软化点之间，从而在有效保持单元几何形状的同时，获得较高的相邻侧壁的贴合强度，提升蜂窝芯材的抗压强度。

如图8所示，本发明的蜂窝芯材制作设备还可包括用于制备热塑性薄膜的挤出装置，用于挤出形成用作原料的热塑性薄膜。

本发明的蜂窝芯材制作设备还可包括压合装置，用于将成型的齿形结合压合形成具有完整单元部分的芯板。

本发明的蜂窝芯材制作设备还可包括冷却装置，冷却装置可以为风冷装置，用于冷却两片齿形结构压合形成的芯板。

本发明的制作设备还可包括热复合装置，用于在蜂窝芯板的蜂窝芯材的两面热复合面板，形成蜂窝板。

在本发明的一个具体实施方式中，本发明的制作设备的工作方式为：挤出装置挤出形成两块具有三层结构的热塑性薄膜，热塑性的三层结构依次为粘连层、支撑层、粘连层，其中粘连层的熔融温度小于支撑层的软化点；两块热塑性薄时进入热塑成型装置，分别同时通过上、下成型模具，并通过加热、真空吸塑的方式热成型形成上、下分离的两个齿形结构，齿形结构包括间隔分布的半六边形单元部分和连接部分。两片齿形结构进入上、下成型模具的啮合处，通过上、下成型模具啮合处的间隙形成的对滚压力压合两个齿形结构的连接部分，形成芯板。芯板经冷却装置降温后传输到切口装置进行切割，切口装置对两片齿形结构形成的芯板进行上、下间隔地切割，形成上、下间隔切口，切割时不将芯板完全切断，而是在切口处保留连接边；切割完成后芯板被输送带装置传送到分度对滚装置，分度对滚装置中带分度齿的滚轮对切口处施压，实施切口后的呈水平状的蜂窝芯材单元折叠旋转约90度，折叠形成并排连接的单元，随后由输送带装置传送到热熔装置，热熔装置可加热折叠后并排连接的单元，加热温度控制在粘连层熔融温度和支撑层软化点之间，使单元间相邻的侧壁热熔连接，形成蜂窝芯材。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，包括多个排列成行的芯体单元链，每个的芯体单元链由多个芯体单元对称贴合组成，所述芯体单元是由侧壁围绕形成的梯形柱体，侧壁包括支撑层和粘连层，支撑层和粘连层由不同熔点的材料制成，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点，其中纵向相邻的单元间通过纵向设置的连接壁和立面筋连接，横向相邻的单元的相邻侧壁通过主体单元的粘连层和立面筋上的粘连层贴合。

2.如权利要求1所述的一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，所述粘连层采用熔融温度在40～60℃的材料制成，支撑层采用熔融温度在150～160℃的材料制成。

3.如权利要求2所述一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，所述所述粘连层采用乙烯类共聚物制成，所述乙烯类共聚物包括EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、EAA(乙烯-丙烯酸酯共聚物)、EMA(乙烯-马来酸酐-丙烯酸酯共聚物)。

4.如权利要求2所述一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，所述支撑层采用一种可流延加工的聚合物材料，所述聚合物材料包括PP(聚丙烯)、PA(聚酰胺)、PC(聚碳酸酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)。

5.如权利要求1所述一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，所述柱体侧壁的结构为两层，内层为支撑层，外层为粘连层。

6.如权利要求1所述一种带有立面筋的六角蜂窝芯材，其特征在于，所述柱体侧壁的结构为三层，内层和外层均为粘连层，所述中间层为支撑层。

7.如权利要求1所述的芯体单元链，其特征在于，所述立柱的侧壁和所述的连接壁上分别设有至少一个交错或对齐排列的加强筋或者加强楞。

8.一种带有立面筋的六角蜂窝芯材的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：通过加热模压成型工艺或加热真空吸塑成型工艺使热塑树脂薄膜形成芯体单元，所述芯体单元为通过连接壁连接底边的多个梯形柱体形成的齿形结构；

S2：对所述芯体单元进行上、下等间隔地切割，形成上、下间隔且部分连接的切口，切割时不将芯体单元的芯板完全切断，而是在切口处保留连接边，形成芯体单元链的立面筋，制作出多个纵向连接的芯体单元链；

S3：以切口处为折叠位置，以切口处的连接边为折叠转动轴，将带有切口的芯板按照切口方向进行正90度或负90度的旋转对芯板进行折叠，并通过加热使热熔状态的粘连层形成相邻单元的侧壁相互贴合连接的蜂窝芯板。

9.如权利要求8所述的制作方法，其特征在于，在步骤S1中，所述热塑树脂薄膜为一层，形成齿形结构的芯体单元后再贴合一层用以制成立面筋的热塑树脂薄膜。

10.如权利要求8所述的制作方法，其特征在于，在步骤S1中，所述热塑树脂薄膜为两层，形成上、下分离的两个齿形结构的芯体单元。

11.如权利要求10所述的制作方法，其特征在于，在步骤S2中，将两层齿形结构的连接部分再贴合一层用以制成立面筋的热塑树脂薄膜，将上、下分离的两层齿形结构的芯体单元进行压合，形成带立面筋的蜂窝芯板。

12.如权利要求8所述的制作方法，其特征在于，所述芯体单元的侧壁包括支撑层和粘连层，支撑层和粘连层由不同熔点的材料制成，粘连层的熔融温度低于支撑层的软化点。

13.如权利要求12所述的制作方法，其特征在于，所述柱体侧壁的结构为两层，内层为支撑层，外层为粘连层。

14.如权利要求12所述的制作方法，其特征在于，所述柱体侧壁的结构为三层，内层和外层均为粘连层，所述中间层为支撑层。

15.一种带有立面筋的六角蜂窝芯材的制作设备，其特征在于，包括：

多层共挤的挤出机设备或吸塑成型装置，所述挤出机设备用以直接挤出带有立面筋加连接壁的梯形芯体单元柱体；所述热塑成型装置包括成型模具和啮合装置，所述成型模具将两层热塑性薄膜热压形成上下分离的齿形结构，所述啮合装置压合上下分离的齿形结构形成芯体单元；

切口装置，所述切口装置对芯体单元链进行上、下等间隔地切割，但不切断，保留底边连接，形成上、下等间隔切口。

分度对滚装置，所述分度对滚装置将带有切口的芯板进行折叠，形成并排连接的单元；

热熔装置，所述热熔装置加热折叠后并排连接的单元，使单元间相邻的侧壁热熔连接。

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