CN113062504B - 一种太阳能光电幕墙及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种太阳能光电幕墙及其制备方法，具体涉及光电幕墙技术领域，包括淀粉、去离子水、纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球、硅溶胶和环氧树脂。本发明中淀粉作为原料中除水之外的第二大原料，可对原料中的各物质进行膨胀处理，使得成膜表面形成大量细微凹凸面，磁性聚苯乙烯纳米球在成膜表面增加凹凸点；淀粉糊化体积变大，硅溶胶体积变小，两者相互配合进一步提高成膜表面的细微不规则结构，可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；采用两层不同原理制备真空覆膜，可进一步加强太阳能光电幕墙的细微凹凸面的密集程度，进一步提高漫反射效果，减少光污染，保证维修住户、行人和车辆的安全。
Description
技术领域
本发明涉及光电幕墙技术领域，更具体地说，本发明涉及一种太阳能光电幕墙及其制备方法。
背景技术
太阳能是一种取之不尽、用之不竭的能源。为了把太阳能无污染地转换成可利用能源，光电幕墙技术应运而生，光电幕墙除了具有普通幕墙的性能外，最大的特点是具有将光能转化为电能的功能。光电幕墙，即粘贴在玻璃上，镶嵌于两片玻璃之间，通过电池可将光能转化成电能。太阳能光电幕墙是用光电池、光电板技术，把太阳光转化为电能，它关键的技术是太阳能光电池技术。太阳能光电池是利用太阳光的光子能量，使得被照射的电解液或者半导体材料的电子移动，从而产生电压，这称为光电效应。
现有的太阳能光电幕墙，使用过程中会对太阳光进行反射处理，造成光污染，严重影响周围住户、行人和车辆的安全。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种太阳能光电幕墙及其制备方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种太阳能光电幕墙，包括内层玻璃板、外层玻璃板和中空腔，所述中空腔设置于所述内层玻璃板和所述外层玻璃板之间，所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁均做真空覆膜处理，真空覆膜的薄膜按照重量百分比计算包括：11.0～17.0％的淀粉、15.0～19.0％的去离子水、0.24～0.36％的纳米硅粉、0.18～0.32％的纳米氧化镧、0.32～0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24～0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂；
进一步的，所述薄膜按照重量百分比计算包括：11.0％的淀粉、15.0％的去离子水、0.24％的纳米硅粉、0.18％的纳米氧化镧、0.32％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24％硅溶胶，其余为环氧树脂。
进一步的，所述薄膜按照重量百分比计算包括：17.0％的淀粉、19.0％的去离子水、0.36％的纳米硅粉、0.32％的纳米氧化镧、0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂。
进一步的，所述薄膜按照重量百分比计算包括：14.0％的淀粉、17.0％的去离子水、0.30％的纳米硅粉、0.25％的纳米氧化镧、0.41％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.30％硅溶胶，其余为环氧树脂。
本发明还提供一种太阳能光电幕墙的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取淀粉、去离子水、纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球、硅溶胶和环氧树脂；
步骤二：将步骤一中的纳米硅粉与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料A；
步骤三：将步骤一中的纳米氧化镧与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料B；
步骤四：将步骤一中的磁性聚苯乙烯纳米球与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料C；
步骤五：将步骤一中的硅溶胶与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料D；
步骤六：将步骤二中制得的复合基料A、步骤三中制得的复合基料B、步骤四中制备的复合基料C和步骤五中制得的复合基料D进行机械混合并进行超声波振荡分散处理50～60min，得到复合基料E；
步骤七：将步骤一中剩余的淀粉、去离子水和环氧树脂与复合基料E进行机械混合并进行超声波振荡分散处理40～50min，得到薄膜基料；
步骤八：将步骤七中制得的薄膜基料等分两份，得到薄膜基料a和薄膜基料b，使用流延法将薄膜基料a制成薄膜；
步骤九：采用真空等离子喷涂技术将步骤八中的薄膜基料b喷涂在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第一层真空覆膜处理，第一层真空覆膜处理完成之后，将步骤八中制得的薄膜真空贴敷在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第二层真空覆膜处理，得到真空覆膜处理的内层玻璃板和外层玻璃板，然后将太阳能组件安装在中空腔内部，最后将内层玻璃板和外层玻璃板依次安装在太阳组件外侧，得到太阳能光电幕墙。
进一步的，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为40～50℃，在步骤六和步骤七中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为50～60℃。
进一步的，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理20min，在步骤六中超声波分散处理50min，在步骤七中超声波分散处理40min。
进一步的，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理30min，在步骤六中超声波分散处理60min，在步骤七中超声波分散处理50min。
进一步的，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理25min，在步骤六中超声波分散处理55min，在步骤七中超声波分散处理45min。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所制备出的太阳能光电幕墙，可有效提高太阳能光电幕墙的防眩目效果，减少光污染，保证周围住户、行人和车辆的安全；淀粉作为原料中除水之外的第二大原料，可对原料中的各物质进行膨胀处理，使得成膜表面形成大量细微凹凸面，太阳光照射在成膜表面时漫反射更多，降低成膜的光反射效果，从而降低光污染；纳米氧化镧可有效提高太阳能光电幕墙的光电转换效率；磁性聚苯乙烯纳米球可与环氧树脂和淀粉进行充分结合，保证成膜的稳定性，同时磁性聚苯乙烯纳米球在成膜表面增加凹凸点，进一步提高成膜的漫反射效果，进一步降低光污染；硅溶胶是纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液，对基层有较强的渗透力，能通过毛细管渗透到基层内部，使成膜材料具有较强的粘结力，硅溶胶在成膜过程中体积收缩较大，淀粉糊化体积变大，硅溶胶体积变小，两者相互配合进一步提高成膜表面的细微不规则结构，可进一步提高漫反射效果，进一步降低光污染，保证周围住户、行人和车辆的安全；
2、本发明在太阳能光电幕墙的过程中，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中分别将纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球和硅溶胶与部分淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理，可有效加强纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球和硅溶胶与淀粉、去离子水和环氧树脂的接触结合效果，保证纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球和硅溶胶的效果，同时可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；在步骤六和步骤七将复合基料以及剩余淀粉、去离子水和环氧树脂进行分步混合，可有效提高各组之间的接触结合效果，提高原料分布均匀性；在步骤九中采用真空等离子喷涂技术喷涂在内层玻璃和外层玻璃的外壁，形成第一层真空覆膜，将薄膜真空贴敷在第一层真空覆膜外侧形成第二层真空覆膜，采用两层不同原理制备真空覆膜，可进一步加强太阳能光电幕墙外侧覆膜的细微凹凸面的密集程度，进一步提高漫反射效果，减少光污染，保证维修住户、行人和车辆的安全。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种太阳能光电幕墙，包括内层玻璃板、外层玻璃板和中空腔，所述中空腔设置于所述内层玻璃板和所述外层玻璃板之间，所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁均做真空覆膜处理，真空覆膜的薄膜按照重量百分比计算包括：11.0％的淀粉、15.0％的去离子水、0.24％的纳米硅粉、0.18％的纳米氧化镧、0.32％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24％硅溶胶，其余为环氧树脂；
本发明还提供一种太阳能光电幕墙的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取淀粉、去离子水、纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球、硅溶胶和环氧树脂；
步骤二：将步骤一中的纳米硅粉与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料A；
步骤三：将步骤一中的纳米氧化镧与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料B；
步骤四：将步骤一中的磁性聚苯乙烯纳米球与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料C；
步骤五：将步骤一中的硅溶胶与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料D；
步骤六：将步骤二中制得的复合基料A、步骤三中制得的复合基料B、步骤四中制备的复合基料C和步骤五中制得的复合基料D进行机械混合并进行超声波振荡分散处理50～60min，得到复合基料E；
步骤七：将步骤一中剩余的淀粉、去离子水和环氧树脂与复合基料E进行机械混合并进行超声波振荡分散处理40～50min，得到薄膜基料；
步骤八：将步骤七中制得的薄膜基料等分两份，得到薄膜基料a和薄膜基料b，使用流延法将薄膜基料a制成薄膜；
步骤九：采用真空等离子喷涂技术将步骤八中的薄膜基料b喷涂在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第一层真空覆膜处理，第一层真空覆膜处理完成之后，将步骤八中制得的薄膜真空贴敷在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第二层真空覆膜处理，得到真空覆膜处理的内层玻璃板和外层玻璃板，然后将太阳能组件安装在中空腔内部，最后将内层玻璃板和外层玻璃板依次安装在太阳组件外侧，得到太阳能光电幕墙。
在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为40～50℃，在步骤六和步骤七中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为50～60℃。
实施例2：
与实施例1不同的是，所述薄膜按照重量百分比计算包括：17.0％的淀粉、19.0％的去离子水、0.36％的纳米硅粉、0.32％的纳米氧化镧、0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，所述薄膜按照重量百分比计算包括：14.0％的淀粉、17.0％的去离子水、0.30％的纳米硅粉、0.25％的纳米氧化镧、0.41％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.30％硅溶胶，其余为环氧树脂。
分别取上述实施例1-3所制得的太阳能光电幕墙与对照组一的太阳能光电幕墙、对照组二的太阳能光电幕墙、对照组三的太阳能光电幕墙、对照组四的太阳能光电幕墙、对照组五的太阳能光电幕墙和对照组六的太阳能光电幕墙进行实验，对照组一的太阳能光电幕墙为市面上的普通的太阳能光电幕墙，对照组二的太阳能光电幕墙与实施例相比无淀粉，对照组三的太阳能光电幕墙与实施例相比无纳米硅粉，对照组四的太阳能光电幕墙与实施例相比无纳米氧化镧，对照组五的太阳能光电幕墙与实施例相比无磁性聚苯乙烯纳米球，对照组六的太阳能光电幕墙与实施例相比无硅溶胶，分九组分别测试三个实施例中制备的太阳能光电幕墙以及六个对照组的太阳能光电幕墙，每30件样品为一组，进行测试，测试结果如表一所示：
表一：
由表一可知，当太阳能光电幕墙中真空覆膜的薄膜按照重量百分比计算包括：11.0～17.0％的淀粉、15.0～19.0％的去离子水、0.24～0.36％的纳米硅粉、0.18～0.32％的纳米氧化镧、0.32～0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24～0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂，可有效提高太阳能光电幕墙的防眩目效果，减少光污染，保证周围住户、行人和车辆的安全；故实施例3为本发明的较佳实施方式，配方中的环氧树脂为真空覆膜原料的主要成分，提供膜材料的成型主要物质；淀粉是高分子碳水化合物，是由单一类型的糖单元组成的多糖，将淀粉悬浮液进行加热，淀粉颗粒开始吸水膨胀，达到一定温度后，淀粉颗粒突然迅速膨胀，继续升温，体积可达原来的几十倍甚至数百倍，悬浮液变成半透明的黏稠状胶体溶液，这种现象称为淀粉的糊化，淀粉作为原料中除水之外的第二大原料，可对原料中的各物质进行膨胀处理，使得成膜表面形成大量细微凹凸面，太阳光照射在成膜表面时漫反射更多，降低成膜的光反射效果，从而降低光污染；纳米硅粉，可与淀粉和环氧树脂反应，形成有机硅高分子材料，同时纳米硅粉可有效提高成膜的耐高温耐火性能；纳米氧化镧，纳米氧化镧的光电转换效率高，有效利用微弱光源，节约能源损失，可有效提高太阳能光电幕墙的光电转换效率；磁性聚苯乙烯纳米球，粒径均一，表面光滑，具有优良的疏水性、不可生物降解性，对于一些诸如蛋白质、染料、亲合配位体等物质具有极好的结合能力，比表面积大，吸附性强，凝聚性好，适于作为一些物质的固定载体，粒子大小的可控性好，表面反应活性高，可与环氧树脂和淀粉进行充分结合，保证成膜的稳定性，同时磁性聚苯乙烯纳米球在成膜表面增加凹凸点，进一步提高成膜的漫反射效果，进一步降低光污染；硅溶胶是纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液，对基层有较强的渗透力，能通过毛细管渗透到基层内部，使成膜材料具有较强的粘结力，硅溶胶在成膜过程中体积收缩较大，淀粉糊化体积变大，硅溶胶体积变小，两者相互配合进一步提高成膜表面的细微不规则结构，可进一步提高漫反射效果，进一步降低光污染，保证周围住户、行人和车辆的安全。
实施例4
在上述优选的技术方案中，本发明提供了一种太阳能光电幕墙，包括内层玻璃板、外层玻璃板和中空腔，所述中空腔设置于所述内层玻璃板和所述外层玻璃板之间，所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁均做真空覆膜处理，真空覆膜的薄膜按照重量百分比计算包括：11.0～17.0％的淀粉、15.0～19.0％的去离子水、0.24～0.36％的纳米硅粉、0.18～0.32％的纳米氧化镧、0.32～0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24～0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂。
本发明还提供一种太阳能光电幕墙的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取淀粉、去离子水、纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球、硅溶胶和环氧树脂；
步骤二：将步骤一中的纳米硅粉与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料A；
步骤三：将步骤一中的纳米氧化镧与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料B；
步骤四：将步骤一中的磁性聚苯乙烯纳米球与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料C；
步骤五：将步骤一中的硅溶胶与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料D；
步骤六：将步骤二中制得的复合基料A、步骤三中制得的复合基料B、步骤四中制备的复合基料C和步骤五中制得的复合基料D进行机械混合并进行超声波振荡分散处理50～60min，得到复合基料E；
步骤七：将步骤一中剩余的淀粉、去离子水和环氧树脂与复合基料E进行机械混合并进行超声波振荡分散处理40～50min，得到薄膜基料；
步骤八：将步骤七中制得的薄膜基料等分两份，得到薄膜基料a和薄膜基料b，使用流延法将薄膜基料a制成薄膜；
步骤九：采用真空等离子喷涂技术将步骤八中的薄膜基料b喷涂在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第一层真空覆膜处理，第一层真空覆膜处理完成之后，将步骤八中制得的薄膜真空贴敷在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第二层真空覆膜处理，得到真空覆膜处理的内层玻璃板和外层玻璃板，然后将太阳能组件安装在中空腔内部，最后将内层玻璃板和外层玻璃板依次安装在太阳组件外侧，得到太阳能光电幕墙。
在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为40～50℃，在步骤六和步骤七中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为50～60℃。
在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理25min，在步骤六中超声波分散处理55min，在步骤七中超声波分散处理45min。
实施例5
与实施例4不同的是，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理30min，在步骤六中超声波分散处理60min，在步骤七中超声波分散处理50min。
实施例6
与实施例4-5均不同的是，在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理20min，在步骤六中超声波分散处理50min，在步骤七中超声波分散处理40minn。
分别取上述实施例4-6所制得的太阳能光电幕墙与对照组七的太阳能光电幕墙、对照组八的太阳能光电幕墙、对照组九的太阳能光电幕墙、对照组十的太阳能光电幕墙、对照组十一的太阳能光电幕墙、对照组十二的太阳能光电幕墙和对照组十三的太阳能光电幕墙进行实验，对照组七的太阳能光电幕墙与实施例相比直接将全部原料进行混合处理，对照组八的太阳能光电幕墙与实施例相比没有步骤二中的操作，对照组九的太阳能光电幕墙与实施例相比没有步骤三中的操作，对照组十的太阳能光电幕墙与实施例相比没有步骤四中的操作，对照组十一的太阳能光电幕墙与实施例相比没有步骤五中的操作，对照组十二的太阳能光电幕墙与实施例中的太阳能光电幕墙相比在步骤六中直接之前的原料进行全部混合处理，对照组十三的太阳能光电幕墙与实施例中的太阳能光电幕墙相比在步骤八中将全部薄膜基料制成薄膜，并在步骤九中直接将薄膜贴敷在内层玻璃板和外层玻璃板外壁；分十组分别测试三个实施例中制备的太阳能光电幕墙以及七个对照组的太阳能光电幕墙，每30件样品为一组，进行测试，测试结果如表二所示：
表二：
由表二可知，在太阳能光电幕墙的过程中，当实施例四中的制备方法为本发明的优选方案，在步骤二中将纳米硅粉与部分淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理，可有效加强纳米硅粉与淀粉、去离子水和环氧树脂的接触结合效果，保证纳米硅粉的效果，同时可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；在步骤三中将纳米氧化镧与部分淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理，可有效加强纳米氧化镧与淀粉、去离子水和环氧树脂的接触结合效果，保证纳米氧化镧的效果，同时可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；在步骤四中将磁性聚苯乙烯纳米球与部分淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理，可有效加强磁性聚苯乙烯纳米球与淀粉、去离子水和环氧树脂的接触结合效果，保证磁性聚苯乙烯纳米球的效果，同时可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；在步骤五中将硅溶胶与部分淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理，可有效加强硅溶胶与淀粉、去离子水和环氧树脂的接触结合效果，保证硅溶胶的效果，同时可对淀粉和环氧树脂进行改性处理，进一步提高成膜性能；在步骤六和步骤七将复合基料以及剩余淀粉、去离子水和环氧树脂进行分步混合，可有效提高各组之间的接触结合效果，提高原料分布均匀性；在步骤八中将薄膜基料分成两部分，一部分直接制成薄膜，另一部分在步骤九中采用真空等离子喷涂技术喷涂在内层玻璃和外层玻璃的外壁，形成第一层真空覆膜，将薄膜真空贴敷在第一层真空覆膜外侧形成第二层真空覆膜，采用两层不同原理制备真空覆膜，可进一步加强太阳能光电幕墙外侧覆膜的细微凹凸面的密集程度，进一步提高漫反射效果，减少光污染，保证维修住户、行人和车辆的安全。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种太阳能光电幕墙，其特征在于：包括内层玻璃板、外层玻璃板和中空腔，所述中空腔设置于所述内层玻璃板和所述外层玻璃板之间，所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁均做真空覆膜处理，真空覆膜的薄膜按照重量百分比计算包括：11.0～17.0％的淀粉、15.0～19.0％的去离子水、0.24～0.36％的纳米硅粉、0.18～0.32％的纳米氧化镧、0.32～0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24～0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂。
2.根据权利要求1所述的一种太阳能光电幕墙，其特征在于：所述薄膜按照重量百分比计算包括：11.0％的淀粉、15.0％的去离子水、0.24％的纳米硅粉、0.18％的纳米氧化镧、0.32％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.24％硅溶胶，其余为环氧树脂。
3.根据权利要求1所述的一种太阳能光电幕墙，其特征在于：所述薄膜按照重量百分比计算包括：17.0％的淀粉、19.0％的去离子水、0.36％的纳米硅粉、0.32％的纳米氧化镧、0.50％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.36％硅溶胶，其余为环氧树脂。
4.根据权利要求1所述的一种太阳能光电幕墙，其特征在于：所述薄膜按照重量百分比计算包括：14.0％的淀粉、17.0％的去离子水、0.30％的纳米硅粉、0.25％的纳米氧化镧、0.41％的磁性聚苯乙烯纳米球、0.30％硅溶胶，其余为环氧树脂。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取淀粉、去离子水、纳米硅粉、纳米氧化镧、磁性聚苯乙烯纳米球、硅溶胶和环氧树脂；
步骤二：将步骤一中的纳米硅粉与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料A；
步骤三：将步骤一中的纳米氧化镧与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料B；
步骤四：将步骤一中的磁性聚苯乙烯纳米球与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料C；
步骤五：将步骤一中的硅溶胶与五分之一重量份的淀粉、去离子水和环氧树脂混合处理后进行超声波振荡分散处理20～30min，得到复合基料D；
步骤六：将步骤二中制得的复合基料A、步骤三中制得的复合基料B、步骤四中制备的复合基料C和步骤五中制得的复合基料D进行机械混合并进行超声波振荡分散处理50～60min，得到复合基料E；
步骤七：将步骤一中剩余的淀粉、去离子水和环氧树脂与复合基料E进行机械混合并进行超声波振荡分散处理40～50min，得到薄膜基料；
步骤八：将步骤七中制得的薄膜基料等分两份，得到薄膜基料a和薄膜基料b，使用流延法将薄膜基料a制成薄膜；
步骤九：采用真空等离子喷涂技术将步骤八中的薄膜基料b喷涂在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第一层真空覆膜处理，第一层真空覆膜处理完成之后，将步骤八中制得的薄膜真空贴敷在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁，在所述内层玻璃板和所述外层玻璃板外壁完成第二层真空覆膜处理，得到真空覆膜处理的内层玻璃板和外层玻璃板，然后将太阳能组件安装在中空腔内部，最后将内层玻璃板和外层玻璃板依次安装在太阳组件外侧，得到太阳能光电幕墙。
6.根据权利要求5所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为40～50℃。
7.根据权利要求6所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：在步骤六和步骤七中超声波振荡分散处理同时进行加热处理，加热温度为50～60℃。
8.根据权利要求5所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理20min，在步骤六中超声波分散处理50min，在步骤七中超声波分散处理40min。
9.根据权利要求5所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理30min，在步骤六中超声波分散处理60min，在步骤七中超声波分散处理50min。
10.根据权利要求5所述的一种太阳能光电幕墙的制备方法，其特征在于：在步骤二、步骤三、步骤四和步骤五中超声波分散处理25min，在步骤六中超声波分散处理55min，在步骤七中超声波分散处理45min。
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