CN113036296B - 电池包下壳体及具有其的电池包 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池包下壳体及具有其的电池包，其中，电池包下壳体包括下壳体部、加强部和固定部。下壳体部内设有容纳电池的电池腔，下壳体部朝向远离电池腔的方向延伸形成第一翻边，加强部连接在下壳体部远离电池腔的一侧，加强部与下壳体部之间围合形成空腔，固定部连接在第一翻边和加强部之间，固定部的一端延伸至空腔，固定部的另一端设在空腔外。本发明实施例的电池包下壳体，通过在下壳体部的一侧设置加强部，加强部用于提高下壳体部的结构强度，固定部连接在第一翻边和加强部之间且部分结构位于空腔内，保证固定部在占用较少外部空间的前提下将下壳体部固定连接在车身地板上，提高电池包下壳体的结构强度和稳定性。

Description

电池包下壳体及具有其的电池包

技术领域

本发明属于电池包生产制造技术领域，具体是一种电池包下壳体及具有其的电池包。

背景技术

电池包主要包括电池包下壳体、电池包上壳体、电池、高压电器***和热管理***，将电池、高压电器***和热管理***放置在电池包下壳体的内部，电池包下壳体主要起到保护电池、高压电器***和热管理***的作用，因此，电池包下壳体是电池包核心零部件之一，电池包下壳体的结构强度和稳定性直接决定了电池包的整体性能。

现有技术中，结合图1和图2所示，电池包下壳体100’主要包括下壳体部1’、加强部2’和固定部3’，在电池包下壳体100’装配的过程中，首先将加强部2’连接在下壳体部1’的外侧并单独与下壳体部1’的外表面焊接，随后再将固定部3’连接在加强部2’的外侧并单独与加强部2’焊接，最后通过固定部3’将电池包下壳体100’连接在车身地板上，由此可知，现有技术中的电池包下壳体100’需要采用分段焊接完成装配，分段焊接会产生较高的热量，导致电池包下壳体100’在装配的过程中易变形，尺寸一致性差，且在上述结构中，由图2可知，加强部2’与固定部3’之间的接触面较小且固定部3’与下壳体部1’完全不接触，固定部3’在连接处易发生断裂，导致电池包下壳体100’在成型后稳定性差、强度和刚度均不足。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池包下壳体，所述电池包下壳体增加了固定部与下壳体部之间的接触面积，使得成型后的电池包下壳体稳定性好，并具有较高的强度和扭转刚度，解决了现有技术中电池包下壳体成型后稳定性差、强度和刚度不足的问题。

本发明还旨在提出一种具有上述电池包下壳体的电池包。

根据本发明实施例的一种电池包下壳体，包括：下壳体部，所述下壳体部内设有容纳电池的电池腔，所述下壳体部外朝向远离所述电池腔的方向延伸形成第一翻边；加强部，所述加强部连接在所述下壳体部远离所述电池腔的一侧面，所述加强部与所述下壳体部之间围合形成空腔；固定部，所述固定部连接在所述第一翻边和所述加强部之间，所述固定部的一端延伸至所述空腔内，所述固定部的另一端设在所述空腔外。

根据本发明实施例的电池包下壳体，通过将加强部连接在下壳体部的侧面，加强部可起到支撑下壳体部以及加强下壳体部结构强度的作用，且加强部和下壳体部之间围合形成空腔，空腔一方面在电池包下壳体受到撞击时可溃缩吸能，减少撞击力对下壳体部的损坏值；另一方面，空腔还为固定部提供布设空间，将固定部的部分结构设置在空腔内，保证固定部不会过多的占用下壳体部的外部空间，提高电池包下壳体的空间利用率，将固定部连接在第一翻边和加强部之间，固定部的上下表面均被固定，使得固定部的位置稳定并具有一定的强度，通过固定部将电池包下壳体连接在车身地板上，固定部可使得电池包下壳***置稳定。本申请的电池包下壳体，空间占比少、结构强度高且位置稳定。

根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述加强部上朝向所述第一翻边的一侧面设有至少一个避让通道，每个所述避让通道定位一个所述固定部，所述避让通道与所述固定部点焊连接。

可选地，所述避让通道的深度与所述固定部的厚度一致，所述避让通道的一端连通所述空腔。

根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述固定部包括呈阶梯状的第一延伸部、第二延伸部和第三延伸部，所述第二延伸部的两端分别与所述第一延伸部和所述第三延伸部相连，所述第一延伸部伸入所述空腔内且抵接所述下壳体部，所述第二延伸部的相对两侧面分别与所述第一翻边和所述加强部焊接连接，所述第三延伸部上形成安装孔以与车身相连。

可选地，所述下壳体部包括第一底板和第一侧板，所述第一侧板与所述第一底板成角度相连，所述第一侧板和所述第一底板围合成所述电池腔，所述第一翻边从所述第一侧板向着远离所述电池腔的方向延伸，所述第一延伸部分别与所述第一翻边和所述第一侧板抵接。

可选地，所述加强部包括第二底板、第二侧板和第二翻边；所述第二侧板的两端分别与所述第二底板和所述第二翻边成角度相连，所述第二底板和所述第二翻边的延伸方向相反，所述第二底板与所述第一底板焊接，所述第二侧板与所述第一侧板间隔设置，所述第二侧板、所述第一侧板和所述第一翻边之间围合成所述空腔，所述第二翻边与所述第一翻边焊接或所述第二翻边与所述第二延伸部焊接。

可选地，所述第一翻边包括成台阶状相连的第一配合边和第二配合边，所述第一配合边距离所述第一底板的高度差大于所述第二配合边距离所述第二底板的高度差，所述第二配合边与所述第二延伸部焊接。

可选地，所述固定部还包括第四延伸部，所述第四延伸部从所述第一延伸部向着所述第二侧板延伸并与所述第二侧板抵接。

可选地，所述加强部环绕设在所述下壳体部的周向，所述加强部上设有多个朝着远离所述下壳体部的方向凸起的加强凸包；所述固定部包括多个，多个所述固定部间隔设置。

根据本发明实施例的一种电池包，包括：电池；电池包上壳体；电池包下壳体，所述电池包下壳体为前述的电池包下壳体，所述电池包上壳体连接所述第一翻边，所述电池装载在所述电池腔中。

根据本发明实施例的电池包，通过将前述的电池包下壳体设置在电池包上，电池包下壳体可提高电池包的整体强度，且电池包通过电池包下壳体连接在车身地板上，保证电池包相对于车身位置稳定，在车辆行驶或受到撞击的过程中电池包不会发生晃动，进而提高电池包的安全性能和续航里程。本申请的电池包，位置稳定、结构强度高且安全性好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为现有技术中的电池包下壳体的局部视图。

图2为图1沿A-A线的剖视图。

图3为本发明一个实施例的电池包下壳体的立体结构示意图。

图4为本发明一个实施例的下壳体部、加强部和固定部之间的***图。

图5为本发明一个实施例的电池包下壳体的局部视图。

图6为图5沿B-B线的剖视图。

附图标记：

100、电池包下壳体；

1、下壳体部；

11、电池腔；

12、第一翻边；121、第一配合边；122、第二配合边；123、过渡边；

13、第一底板；

14、第一侧板；

2、加强部；

21、避让通道；

22、第二底板；221、连接板；222、支撑板；223、过渡板；

23、第二侧板；

24、第二翻边；

25、加强凸包；

3、固定部；

31、第一延伸部；

32、第二延伸部；

33、第三延伸部；331、安装孔；

34、第四延伸部；341、第三配合边；342、第四配合边；

35、第一过渡部；

36、第二过渡部；

4、空腔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的电池包下壳体100。

根据本发明实施例的一种电池包下壳体100，如图3和图4所示，包括：下壳体部1、加强部2和固定部3。

其中，如图3所示，下壳体部1内设有容纳电池的电池腔11，下壳体部1外朝向远离电池腔11的方向延伸形成第一翻边12。

如图3和图4所示，加强部2连接在下壳体部1远离电池腔11的一侧面，加强部2与下壳体部1之间围合形成空腔4(空腔4的具体结构可参见图6)。

结合图4和图6所示，固定部3连接在第一翻边12和加强部2之间，固定部3的一端延伸至空腔4内，固定部3的另一端设在空腔4外。

由上述结构可知，本发明实施例的电池包下壳体100，通过在下壳体部1的内部设置容纳电池的电池腔11，将电池放置在电池腔11内，电池腔11一方面可起到保护电池的作用，在电池包下壳体100受到撞击时，下壳体部1溃缩吸能并利用自身的强度和刚度吸收一部分撞击力，减少撞击力对电池的破坏；另一方面，电池腔11为电池提供了安装空间，并限制了电池的最大移动位置，保证在电池包下壳体100受到撞击时电池不会发生错位而移动到下壳体部1的外部，使得电池在电池腔11内位置稳定，以提高电池的安全性。

下壳体部1上设置有延伸的第一翻边12，第一方面，第一翻边12方便电池包下壳体100和电池包上壳体连接，增加电池包下壳体100和电池包上壳体的接触面积，使得装配完成的电池包位置稳定；第二方面，固定部3可通过第一翻边12与下壳体部1连接，增加固定部3与第一翻边12的接触面积，使得固定部3相对于下壳体部1位置稳定；第三方面，在电池包下壳体100受到撞击时，第一翻边12溃缩吸能并利用自身的强度吸收部分撞击力，使得作用在电池上的撞击力减小，提高电池包下壳体100的安全性能。

将加强部2连接在下壳体部1远离电池腔11的一侧面，因加强部2自身占有一定的面积，将加强部2连接在电池腔11的外部确保加强部2不会占用电池腔11的空间，使得电池腔11内可放置电池，加强部2主要用于加强下壳体部1的结构强度，在电池包下壳体100受到撞击时，加强部2可使撞击力沿多个方向传递，保证作用在电池包下壳体100上的撞击力可有效分解，减少撞击力对电池包下壳体100内部组件的损坏值，并提升电池包下壳体100的整体抗碰撞性能。

加强部2连接在下壳体部1的一侧面并和下壳体部1之间形成空腔4，空腔4在电池包下壳体100受到撞击时可起到缓冲吸能的作用，保证较小的撞击力作用在电池包下壳体100上时，下壳体部1不会发生折弯、变形，也就是加强下壳体部1受到侧面撞击时的抗压能力，使得下壳体部1具有较高的强度和扭转刚度。

固定部3的一端设置空腔4外，在后续电池包连接的过程中，可通过设置在空腔4外部的固定部3将电池包固定连接在车身地板上，使得电池包相对于车身位置稳定，在车辆行驶或撞击的过程中不会发生晃动或产生相对位移，且因固定部3的部分结构连接在车身地板上，在电池包下壳体100受到撞击时，撞击力可沿固定部3的延伸方向分解并朝向车身传递，使得作用在下壳体部1的撞击力减小，有效保护设置在电池腔11内的电池不受损坏，延长电池的使用寿命，提高电池的安全性。

将固定部3连接在第一翻边12和加强部2之间，在后续连接的过程中可通过一次焊接将固定部3、第一翻边12和加强部2连接在一起，减少焊接次数，并相应减少多次焊接带来的热量，有效避免焊接热量导致下壳体部1变形的问题，并提高连接效率，第一翻边12和加强部2配合还可限定固定部3的位置，使得固定部3位置稳定，不会发生偏移；固定部3同时与第一翻边12和加强部2接触，在增加固定部3与下壳体部1接触面积的同时还可增加了固定部3和加强部2的接触面积，提高固定部3与下壳体部1、加强部2的连接强度，保证固定部3不会在与下壳体部1和加强部2的连接处发生断裂，且固定部3的部分结构延伸至空腔4内，在空腔4的内部，固定部3还可与下壳体部1和加强部2连接，进一步增加固定部3与下壳体部1和加强部2的接触面积，并保证固定部3占用较少的下壳体部1的外部空间，提高电池包下壳体100的空间利用率。

可以理解的是，本申请的电池包下壳体100相对于现有技术，固定部3与下壳体部1接触连接，且本申请的固定部3与下壳体部1和加强部2均有较大的接触面积，使得电池包下壳体100结构稳定，且强度高，不易发生断裂、折弯，有效延长安装在电池腔11内的电池寿命，提高电池的安全性。

可选地，下壳体部1、加强部2和固定部3均采用铸造钢板制成。铸造钢板可提高电池包下壳体100的结构强度和刚度，当电池包下壳体100受到撞击时，最大程度的保护电池不受损坏，延长电池的使用寿命。

需要说明的是，因本申请的电池包下壳体100包括相互连接的下壳体部1、加强部2和固定部3，且加强部2与下壳体部1之间形成有空腔4，固定部3与下壳体部1之间接触面积较大，在电池包下壳体100受到撞击时，加强部2和固定部3均具有溃缩吸能的作用，使得下壳体部1不易变形，结构强度高，因此，本申请的电池包下壳体100在生产制作的过程中可相应减少下壳体部1的厚度，且取消现有技术中连接在固定部3处用于增加固定部3刚度的压板，在减少电池包下壳体100用料，节约生产成本的同时还可减轻电池包下壳体100的重量，实现电池包下壳体100的轻量化。

在具体的示例中，通过上述设置可将现有技术中厚度为1.0mm～1.4mm的下壳体部降低至0.8mm，电池包下壳体100整体减重12％。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，加强部2上朝向第一翻边12的一侧面设有至少一个避让通道21，每个避让通道21定位一个固定部3。避让通道21主要是起到避让固定部3的作用，保证在避让通道21内，固定部3可同时与第一翻边12和避让通道21连接；避让通道21还可起到定位的作用，便于作业人员快速确认固定部3的安装位置，降低装配难度，在加强部2和固定部3的装配过程中，先将固定部3固定在避让通道21内，再对加强部2和固定部3进行连接，提高装配效率，且将固定部3安装在避让通道21内，避让通道21可限定固定部3的位置，保证固定部3的相对位置固定，提高电池包下壳体100整体的稳定性。

可选地，避让通道21与固定部3点焊连接。点焊连接主要是在电阻热的作用下将避让通道21与固定部3在接触处熔化，冷却后形成焊点，相对于现有技术中的二氧化碳气体保护焊焊接，本申请在提高电池包下壳体100生产效率、降低焊接成本的同时还可提高焊接质量，使得避让通道21与固定部3之间的连接强度较高，确保在避让通道21与固定部3的连接处固定部3不易发生断裂。

可选地，避让通道21的深度与固定部3的厚度一致。将固定部3定位在避让通道21内，因避让通道21设置在加强部2朝向第一翻边12的一侧面上，且在后续连接的过程中需要将加强部2的一侧面与第一翻边12连接，若将避让通道21的深度设置成大于固定部3的厚度，则将固定部3定位在避让通道21内时，固定部3的顶面会低于加强部2的顶面，导致固定部3无法连接第一翻边12；若将避让通道21的深度设置成小于固定部3的厚度，则将固定部3定位在避让通道21内时，固定部3的顶面会高于加强部2的顶面，导致加强部2无法连接第一翻边12，因此，将避让通道21的深度设置成与固定部3的厚度一致，在保证加强部2与第一翻边12连接的同时还可将固定部3连接在第一翻边12和加强部2之间，提高下壳体部1、加强部2和固定部3之间的连接强度，提高电池包下壳体100的结构稳定性。

可选地，避让通道21的长度与固定部3的宽度一致。保证将固定部3定位在避让通道21内时，固定部3的相对两侧面可抵接在避让通道21的相对两侧面上，使得固定部3稳定连接在避让通道21内。

可选地，避让通道21的一端连通空腔4。避让通道21为固定部3的设置提供避让空间，确保固定部3的部分结构可通过避让通道21连接在空腔4的内部。

在本发明的一些实施例中，如图6所示，固定部3包括呈阶梯状的第一延伸部31、第二延伸部32和第三延伸部33。

其中，如图6所示，第二延伸部32的两端分别与第一延伸部31和第三延伸部33相连，第一延伸部31伸入空腔4内且抵接下壳体部1。第一延伸部31用于增加固定部3与下壳体部1的接触面积，使得固定部3稳定连接下壳体部1，在固定部3和下壳体部1的连接处，固定部3不易发生断裂或脱落，使得装配成型后的电池包下壳体100结构稳定。

可选地，第二延伸部32的相对两侧面分别与第一翻边12和加强部2焊接连接。通过第二延伸部32实现固定部3同时下壳体部1和加强部2连接，在具体连接的过程中，第二延伸部32的相对两侧面可分别与第一翻边12和加强部2紧密接触并通过焊接紧密连接在一起，提高连接强度和连接效率。

可选地，第二延伸部32的相对两侧面分别与第一翻边12和加强部2点焊连接。点焊连接可进一步增加第二延伸部32与第一翻边12和加强部2的连接强度，并在第二延伸部32、第一翻边12和加强部2处形成三层焊接点，提高连接效率和连接质量。

需要说明的是，本申请通过一次点焊即可将固定部3分别与下壳体部1和加强部2连接，相对于现有技术中的分段连接，本申请减少了焊接次数，提高连接效率，相应减少了焊接热量，有效避免焊接热量带来的产品变形问题，使得本申请的电池包下壳体100的尺寸一致性好、结构精度高。

可选地，如图4和图5所示，第三延伸部33上形成安装孔331以与车身相连。在具体连接的过程中，可通过螺栓穿过第三延伸部33上的安装孔331与车身地板相连接，第三延伸部33为固定部3提供稳定的安装点，使得固定部3稳定连接在车身地板上，也就是保证电池包下壳体100相对于车身位置固定。

可选地，如图5所示，固定部3还包括第一过渡部35和第二过渡部36，第一过渡部35的一端连接第二延伸部32，第一过渡部35的另一端连接第三延伸部33，第一过渡部35朝向靠近第二延伸部32的方向向上倾斜设置；第二过渡部36的一端连接第一延伸部31，第二过渡部36的另一端连接第二延伸部32，第二过渡部36朝向靠近第一延伸部31的方向向上倾斜设置。使得固定部3形成为阶梯状，保证固定部3可分别与车身、下壳体部1和加强部2连接。

可选地，第一延伸部31、第二延伸部32、第三延伸部33、第一过渡部35和第二过渡部36采用一体成型工艺形成固定部3，一体成型工艺可保证固定部3在装配过程中无需将第一延伸部31、第二延伸部32、第三延伸部33、第一过渡部35和第二过渡部36进行前期的焊接、抛光、打磨等机加工，有效简化了装配工序，提高固定部3的生产效率。

可选地，如图6所示，下壳体部1包括第一底板13和第一侧板14，第一侧板14与第一底板13成角度相连，第一侧板14和第一底板13围合成电池腔11。电池腔11方便布设内部的电池，并为电池的布置提供了充足的空间，且呈角度相连的第一侧板14和第一底板13，保证无论下壳体部1是受到横向的撞击还是纵向的撞击均可以起到溃缩吸能的作用，增加下壳体部1的抗变形能力。

可选地，结合图3和图6所示，第一翻边12从第一侧板14向着远离电池腔11的方向延伸，第一延伸部31分别与第一翻边12和第一侧板14抵接。增加固定部3与下壳体部1之间的接触面积，使得固定部3与下壳体部1连接稳定，在固定部3与下壳体部1的连接处，固定部3不会发生脱落或断裂。

可选地，第一延伸部31包括横向设置的第一延伸部31和竖向设置的第一延伸部31，横向设置的第一延伸部31和竖向设置的第一延伸部31成角度相连，方便第一延伸部31同时与第一侧板14和第一底板13连接，增加接触面积，提高连接强度。

可选地，如图6所示，加强部2包括第二底板22、第二侧板23和第二翻边24。

其中，如图6所示，第二侧板23的两端分别与第二底板22和第二翻边24成角度相连。使得加强部2可同时与下壳体部1和固定部3连接，且成角度相连的第二侧板23、第二底板22和第二翻边24可增加加强部2的结构强度，在下壳体部1受到撞击的过程中可起到溃缩吸能的作用，减少撞击对下壳体部1的损坏值，提高下壳体部1的抗变形能力。

可选地，如图6所示，第二底板22和第二翻边24的延伸方向相反，第二底板22与第一底板13焊接。通过将第二底板22焊接在第一底板13上，实现加强部2与下壳体部1之间的固定连接，加强部2用于加强下壳体部1的结构强度，在电池包下壳体100受到撞击时，加强部2可使得撞击力沿多个方向传递，将撞击力有效分解，减少撞击力对电池包下壳体100内部组件的损坏，提升电池包下壳体100的整体抗碰撞性能。

可选地，第二底板22与第一底板13之间通过点焊连接，并在第二底板22和第一底板13之间形成两层焊接。点焊连接具有连接效率高，连接质量好等优点，提高加强部2和下壳体部1之间的连接强度。

可选地，如图6所示，第二侧板23与第一侧板14间隔设置，第二侧板23、第一侧板14和第一翻边12之间围合成空腔4。空腔4一方面在电池包下壳体100受到撞击时可起到缓冲吸能的作用，确保下壳体部1不会因过小的撞击力而发生折弯、变形，提高下壳体部1受到侧面撞击时的抗压能力；另一方面，空腔4还为第一延伸部31提供布设空间，将第一延伸部31设置在空腔4，用于增加下壳体部1和加强部2之间的接触面积，且设置在空腔4内的第一延伸部31不会占用电池包下壳体100的外部空间，提升电池包下壳体100的空间利用率。

可选地，第二翻边24与第一翻边12焊接。通过第二翻边24与第一翻边12焊接连接，实现加强部2与下壳体部1之间的固定连接，将加强部2连接在下壳体部1上，加强部2用于加强下壳体部1的结构强度，提高电池包下壳体100的整体抗碰撞性能。

需要说明的是，上述所说的焊接可选用点焊。

在其他的一些示例中，第二翻边24与第二延伸部32焊接。通过第二翻边24与第二延伸部32焊接连接，实现加强部2与固定部3之间的固定连接，通过固定部3将电池包下壳体100连接在车身地板上，使得电池包下壳体100相对于车身位置固定，在车辆行驶或受到撞击的过程中，电池包下壳体100不会发生晃动，提升设置在电池包下壳体100内电池的安全性。

在具体的一些示例中，第二翻边24与第一翻边12、第二延伸部32通过点焊连接。一次点焊可同时将第二翻边24、第一翻边12和第二延伸部32连接，减少点焊的次数，提高连接效率，并相应减少焊接热量，在增加连接强度的同时还避免了焊接热量带来的产品变形问题。

可选地，如图6所示，第二底板22包括成台阶状相连的连接板221和支撑板222，连接板221与第一底板13焊接，支撑板222与第一底板13间隔设置，支撑板222、第二侧板23、第一侧板14和第一翻边12之间围合成空腔4。设置连接板221和支撑板222可将第二底板22分成多段，在电池包下壳体100受到撞击时，第二底板22可使得撞击力沿多个方向传递，保证电池包下壳体100所受到的撞击力可有效分解，减少撞击力对电池包下壳体100内部组件的损坏值，并提升电池包下壳体100的整体抗碰撞性能。

可选地，如图6所示，第二底板22还包括过渡板223，过渡板223的一端连接在连接板221上，过渡板223的另一端连接支撑板222，过渡板223朝向靠近连接板221的方向向上倾斜设置，以使得支撑板222与第一底板13间隔设置。增加空腔4的面积，进一步提高下壳体部1的强度和扭转刚度。

可选地，第二底板22、第二侧板23和第二翻边24采用一体成型工艺形成加强部2，一体成型工艺可保证加强部2在装配过程中无需将第二底板22、第二侧板23和第二翻边24进行前期的焊接、抛光、打磨等机加工，有效简化装配工序，提高加强部2的生产效率。

可选地，如图5和图6所示，第一翻边12包括成台阶状相连的第一配合边121和第二配合边122，第一配合边121距离第一底板13的高度差大于第二配合边122距离第二底板22的高度差。通过设置高度不同的第一配合边121和第二配合边122，一方面，通过第一配合边121和第二配合边122可使得第一翻边12同时与固定部3和电池包上壳体连接，电池包上壳体通过第一配合边121与下壳体部1连接，固定部3通过第二配合边122与下壳体部1连接，电池包上壳体和固定部3两者之间互不干涉，并同时与下壳体部1连接，以使得电池包形成为一个整体且结构稳定；另一方面，因固定部3包括呈阶梯状的第一延伸部31和第二延伸部32，将第一配合边121和第二配合边122设置成台阶状，保证第二配合边122与第二延伸部32接触的同时，第一配合边121可连接在第一延伸部31，增加固定部3和下壳体部1的接触面积，增加连接强度。

可选地，第二配合边122与第二延伸部32焊接。通过第二配合边122与第二延伸部32焊接连接，实现固定部3与下壳体部1之间的固定连接，并增加固定部3与下壳体部1之间的连接面积，将固定部3焊接在下壳体部1上，有效解决固定部3焊接结构应力集中的问题。

在具体的示例中，第二配合边122与第二延伸部32之间通过点焊连接。点焊连接速度快，且结构质量好，有效提高电池包下壳体100的装配效率以及装配成型后的结构强度。

可选地，如图6所示，第一翻边12还包括过渡边123，过渡边123的一端连接第一配合边121，过渡边123的另一端连接第二配合边122，过渡边123朝向靠近第一配合边121的方向向上倾斜设置，以使得第一配合边121距离第一底板13的高度差大于第二配合边122距离第二底板22的高度差。

可选地，第二配合边122的宽度为14～16mm。若第二配合边122的宽度小于14mm，会减少固定部3与下壳体部1的接触面积，降低连接强度；若第二配合边122的宽度大于16mm，因下壳体部1采用钢板制成，宽度较宽的第二配合边122会增加下壳体部1的重量，无法有效实现下壳体部1的轻量化，因此，将第二配合边122的宽度设置在14～16mm之间，在增加固定部3和下壳体部1接触面积，提高连接强度的同时还可实现下壳体部1的轻量化。

当然，在其他的一些示例中，第二配合边122的宽度不限于上述设置，本领域的技术人员可根据电池包的整体结构以及体积合理化设置第二配合边122的宽度。

可选地，结合图4和图6所示，固定部3还包括第四延伸部34，第四延伸部34从第一延伸部31向着第二侧板23延伸并与第二侧板23抵接。第四延伸部34可保证设置在空腔4内的固定部3与加强部2连接，增加固定部3和加强部2的接触面积，使得固定部3位置稳定，能有效将电池包下壳体100稳定连接在车身上。

可选地，如图4所示，第四延伸部34包括成角度相连的第三配合边341和第四配合边342。第三配合边341的一端与第一延伸部31连接，第三配合边341的另一端连接第四配合边342，保证第四配合边342可抵接在第二侧板23上，增加加强部2和固定部3的接触面积，使得设置在空腔4内的固定部3位置稳定，且在电池包下壳体100装配的过程中，第三配合边341和第四配合边342还可起到定位的作用，方便工作人员快速定位加强部2的位置。

在本发明的描述中，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

可选地，如图4所示，加强部2环绕设在下壳体部1的周向，加强部2上设有多个朝着远离下壳体部1的方向凸起的加强凸包25。环绕设置的加强部2可增加加强部2与下壳体部1之间的接触面积，有效提升下壳体部1的结构强度，且加强部2上设置的加强凸包25进一步增加了空腔4的面积，提高下壳体部1的强度和扭转刚度。

可选地，固定部3包括多个，多个固定部3间隔设置。多个固定部3配合用于将电池包下壳体100连接在车身上，提高电池包下壳体100与车身地板的接触面积，增加连接强度，确保车辆在行驶或受到撞击的过程中电池包下壳体100不会发生晃动，提升电池的安全性。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面描述本发明实施例的电池包。

根据本发明实施例的一种电池包，包括：电池、电池包上壳体和电池包下壳体100。

其中，电池包下壳体100为前述的电池包下壳体100，电池包上壳体连接第一翻边12，电池装载在电池腔11中。

由上述结构可知，本发明实施例的电池包，通过采用前述的电池包下壳体100，在电池包装配的过程中，先将电池装载在电池腔11内，电池安装到位后，再将电池包上壳体连接在第一翻边12上，极大地提升了电池包生产制造的简易性和装配的便利性，且因前述的电池包下壳体100自身具有足够的强度和刚度，电池包下壳体100可保护电池的安全，保证电池包在受到撞击的过程中，撞击力不会损坏电池，提高电池的安全性并延长电池的使用寿命。

可选地，电池包上壳体和电池包下壳体100之间通过可拆卸连接形成电池包，这里所说的可拆卸连接可以是螺栓和螺母连接，也可以是铆接，还可以为螺栓和内螺纹孔的连接，可根据实际需要进行选择。可拆卸连接使得电池包由两个分体结构组合而成，将电池安装到位后，再将电池包上壳体和电池包下壳体100连接，极大地提升电池包生产制造的简易性和装配的便利性。

当然，在其他的一些示例中，电池包上壳体和电池包下壳体100的连接方式不限于上述的可拆卸连接，电池包上壳体和电池包下壳体100之间还可通过焊接、粘接等方式连接，焊接或粘接可提高电池包上壳体和电池包下壳体100之间的连接强度，使得装配完成后的电池包结构稳定，有效保护安装在其内部电池的安全。

下面结合说明书附图描述本发明的具体实施例中电池包下壳体100及具有其的电池包的具体结构。本发明的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例，这些都落在本发明的保护范围内。

实施例1

一种电池包下壳体100，如图3和图4所示，包括：下壳体部1、加强部2和固定部3。

其中，如图3所示，下壳体部1内设有容纳电池的电池腔11，下壳体部1外朝向远离电池腔11的方向延伸形成第一翻边12。

如图3和图4所示，加强部2连接在下壳体部1远离电池腔11的一侧面，加强部2与下壳体部1之间围合形成空腔4(空腔4的具体结构可参见图6)。

结合图4和图6所示，固定部3连接在第一翻边12和加强部2之间，固定部3的一端延伸至空腔4内，固定部3的另一端设在空腔4外。

实施例2

一种电池包下壳体100，在实施例1的基础上，如图4所示，加强部2上朝向第一翻边12的一侧面设有至少一个避让通道21，每个避让通道21定位一个固定部3，避让通道21与固定部3点焊连接。

避让通道21的深度与固定部3的厚度一致，避让通道21的一端连通空腔4。

实施例3

一种电池包下壳体100，在实施例1的基础上，如图6所示，固定部3包括呈阶梯状的第一延伸部31、第二延伸部32和第三延伸部33。

其中，如图6所示，第二延伸部32的两端分别与第一延伸部31和第三延伸部33相连，第一延伸部31伸入空腔4内且抵接下壳体部1，第二延伸部32的相对两侧面分别与第一翻边12和加强部2焊接连接。

如图4和图5所示，第三延伸部33上形成安装孔331以与车身相连。

实施例4

一种电池包下壳体100，在实施例3的基础上，如图6所示，下壳体部1包括第一底板13和第一侧板14，第一侧板14与第一底板13成角度相连，第一侧板14和第一底板13围合成电池腔11，第一翻边12从第一侧板14向着远离电池腔11的方向延伸，第一延伸部31分别与第一翻边12和第一侧板14抵接。

实施例5

一种电池包下壳体100，在实施例4的基础上，如图6所示，加强部2包括第二底板22、第二侧板23和第二翻边24。

其中，如图6所示，第二侧板23的两端分别与第二底板22和第二翻边24成角度相连，第二底板22和第二翻边24的延伸方向相反，第二底板22与第一底板13焊接，第二侧板23与第一侧板14间隔设置，第二侧板23、第一侧板14和第一翻边12之间围合成空腔4。

实施例6

一种电池包，包括：电池、电池包上壳体和电池包下壳体100。

其中，电池包下壳体100为实施例1中的电池包下壳体100，电池包上壳体连接第一翻边12，电池装载在电池腔11中。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

根据本发明实施例的电池包下壳体100及具有其的电池包的其他构成例如下壳体部1、加强部2和固定部3采用点焊时的焊接过程以及原理对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种电池包下壳体，其特征在于，包括：

下壳体部，所述下壳体部内设有容纳电池的电池腔，所述下壳体部外朝向远离所述电池腔的方向延伸形成第一翻边；

加强部，所述加强部连接在所述下壳体部远离所述电池腔的一侧面，所述加强部与所述下壳体部之间围合形成空腔；

固定部，所述固定部连接在所述第一翻边和所述加强部之间，所述固定部的一端延伸至所述空腔内，所述固定部的另一端设在所述空腔外，所述固定部通过所述第一翻边与所述下壳体部连接；

所述固定部包括呈阶梯状的第一延伸部、第二延伸部和第三延伸部，所述第二延伸部的两端分别与所述第一延伸部和所述第三延伸部相连，所述第一延伸部伸入所述空腔内且抵接所述下壳体部，所述第二延伸部的相对两侧面分别与所述第一翻边和所述加强部焊接连接，所述第三延伸部上形成安装孔以与车身相连。

2.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述加强部上朝向所述第一翻边的一侧面设有至少一个避让通道，每个所述避让通道定位一个所述固定部，所述避让通道与所述固定部点焊连接。

3.根据权利要求2所述的电池包下壳体，其特征在于，所述避让通道的深度与所述固定部的厚度一致，所述避让通道的一端连通所述空腔。

4.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述下壳体部包括第一底板和第一侧板，所述第一侧板与所述第一底板成角度相连，所述第一侧板和所述第一底板围合成所述电池腔，所述第一翻边从所述第一侧板向着远离所述电池腔的方向延伸，所述第一延伸部分别与所述第一翻边和所述第一侧板抵接。

5.根据权利要求4所述的电池包下壳体，其特征在于，所述加强部包括第二底板、第二侧板和第二翻边；

所述第二侧板的两端分别与所述第二底板和所述第二翻边成角度相连，所述第二底板和所述第二翻边的延伸方向相反，所述第二底板与所述第一底板焊接，所述第二侧板与所述第一侧板间隔设置，所述第二侧板、所述第一侧板和所述第一翻边之间围合成所述空腔，所述第二翻边与所述第一翻边焊接或所述第二翻边与所述第二延伸部焊接。

6.根据权利要求5所述的电池包下壳体，其特征在于，所述第一翻边包括成台阶状相连的第一配合边和第二配合边，所述第一配合边距离所述第一底板的高度差大于所述第二配合边距离所述第二底板的高度差，所述第二配合边与所述第二延伸部焊接。

7.根据权利要求5所述的电池包下壳体，其特征在于，所述固定部还包括第四延伸部，所述第四延伸部从所述第一延伸部向着所述第二侧板延伸并与所述第二侧板抵接。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的电池包下壳体，其特征在于，所述加强部环绕设在所述下壳体部的周向，所述加强部上设有多个朝着远离所述下壳体部的方向凸起的加强凸包；所述固定部包括多个，多个所述固定部间隔设置。

9.一种电池包，其特征在于，包括：

电池；

电池包上壳体；

电池包下壳体，所述电池包下壳体为权利要求1-8中任一项所述的电池包下壳体，所述电池包上壳体连接所述第一翻边，所述电池装载在所述电池腔中。