CN113013650A - 板对板连接器及其形成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种板对板连接器，其包括：其上具有至少三排公插件端子的公端；其上具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域设置有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。本发明的连接器，可在占比空间小的条件下，实现大数量插件端子连接的实际需求；此外，本发明还提供一种板对板连接器的形成方法。

Description

板对板连接器及其形成方法
技术领域
本发明属于电子技术领域，涉及一种板对板连接器及其形成方法。
背景技术
B-B连接器(即板对板连接器)广泛应用于电子产品中，尤其是手机等移动终端电子产品中。其主要功能是部件连接、PCB(即印刷电路板)与PCB连接、硬板与软板的转接等，扩充主PCB的功能和增加布局面积，同时实现复杂的空间环境，譬如高低不同、方位不同等。
随着电子产品功能和性能的不断增加与提升，在产品外形尺寸变小以及内部布局空间有限的情况下，器件的密集度也越来越高，需要B-B连接器连接的PIN脚数也越来越多。B-B连接器外形尺寸做小和PIN脚数增多成为最大的矛盾，迫切需要一种面积利用率高的解决方案。
现有B-B连接器通常会采用如图1、图2所示的上下两排的结构，其中，图1为母端，图2为公端。如要增加连接PIN脚数，只能通过增加连接器左右的长度尺寸。这导致出现PCB上布局的横向空间占用越来越大，直接影响到PCB的利用率。另外，连接器长度不能无限增加，因为一旦PIN脚数增加太多，本身结构工艺上局限，导致细长的连接器平面度控制困难，直接影响B-B连接器PIN脚焊接质量，会引起PIN脚接触不良。
另外，现有技术中为解决多PIN脚需求，还采用将如图3所示的多个B-B连接器进行连接的方案。但B-B连接器之间本身的焊接、装配要求，会导致空间占用多。在空间有限的情况下加大了布局和走线的难度，使PCB的空间利用率降低，有悖于产品小型化的需求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术存在的缺陷，提出一种板对板连接器，适用于需要连接器的电子产品中，可在占比空间小的条件下，实现大数量插件端子连接的实际需求；此外，本发明还提供一种板对板连接器的形成方法。
为了实现本发明的上述目的，本发明一方面提供一种板对板连接器形成的方法，其包括：
形成具有至少三排公插件端子的公端；
形成具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；
其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域形成有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；
其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
其中，所述至少三排公插件端子包括：
形成于公端相背两侧面的第一排公插件端子和第二排公插件端子；
形成于公端上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的至少一排公插件端子；
其中，所述中间排公插件端子为至少一排公插件端子。
其中，所述至少三排母插件端子包括：
形成于母端相背两侧面的第一排母插件端子和第二排母插件端子；
形成于母端上且位于第一排母插件端子和第二排母插件端子之间的至少一排母插件端子；
其中，所述中间排母插件端子为至少一排母插件端子。
其中，所述中间排公插件端子的位于公端窗口两侧的两端分别注塑到公端的本体中。
另一方面，本发明还提供一种板对板连接器，其包括：其上具有至少三排公插件端子的公端；其上具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域设置有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
其中，所述至少三排公插件端子包括：设置于公端相背两侧面的第一排公插件端子和第二排公插件端子；设置于公端上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的至少一排公插件端子；其中，所述中间排公插件端子为至少一排公插件端子。
其中，所述至少三排母插件端子包括：设置于母端相背两侧面的第一排母插件端子和第二排母插件端子；设置于母端上且位于第一排母插件端子和第二排母插件端子之间的至少一排母插件端子；其中，所述中间排母插件端子为至少一排母插件端子。
其中,所述中间排公插件端子的位于公端窗口两侧的两端分别与公端的本体注塑为一体。
其中，所述中间排公插件端子具有位于公端窗口处的接触臂，且接触臂的位于公端窗口两侧的两端分别与公端的本体注塑为一体。
其中，所述中间排母插件端子具有外露于母端窗口的接触臂。
与现有技术相比，本发明实施例的板对板连接器及其形成方法具有如下优点：
1、本发明的板对板连接器，其插件端子至少为三排，因此通过适当的扩展板对板连接器的宽度，使得插件端子数成培增加，加强了公端、母端之间的咬合力，提高公、母端间的接触可靠性。由于插件端子是在同一个板对板连接器上实现，排与排间的距离可做到最小，与现有技术的使用两个相同规格的两排板对板连接器去增加插件端子数相比，空间利用率得到大大提高。
2、本发明的板对板连接器，在中间排的插件端子处增加了通透的窗口，保证中间排插件端子的焊接强度的同时也能进行焊接可靠性的检测与维修。
3、本发明的板对板连接器，在中间排的插件端子处通过模具中用于夹持中间排插件端子的夹持部件在注塑过程中形成通透的窗口，在方便中间排插件端子焊接检查的同时，还提高了生产加工工艺，方便中间排插件端子的模具加工。
附图说明
图1为现有技术具有两排母插件端子的板对板连接器母端的结构示意图；
图2为现有技术具有两排公插件端子的板对板连接器公端的结构示意图；
图3为现有技术中增加插件端子数时采用的板对板连接器的示意图；
图4为本发明第一实施例板对板连接器的公端的结构示意图；
图5为本发明第一实施例板对板连接器的母端的结构示意图；
图6为本发明第一实施例板对板连接器公端的一个视角的透视图；
图7为本发明第一实施例板对板连接器公端的另一个视角的透视图；
图8为本发明第一实施例板对板连接器母端的一个视角的透视图；
图9为本发明第一实施例板对板连接器母端的另一个视角的透视图；
图10为本发明第一实施例板对板连接器公端、母端装配后的透视图；
图11为本发明第一实施例板对板连接器公端、母端待装配时的透视图；
图12为本发明第一实施例板对板连接器公端、母端待装配时的截面图；
图13为本发明第一实施例板对板连接器公端、母端待装配时局部放大图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明实施例的优选实施例进行详细说明，应当理解，以下所说明的优选实施例仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限定本发明实施例。
本发明提供一种板对板连接器，其包括：其上具有至少三排公插件端子的公端；其上具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域设置有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
其中，本发明的板对板连接器可以具有三排、四排或更多排的插件端子，下面，结合具体实施例对本发明板对板连接器的结构进行详细描述。
实施例1
如图10-图12所示，本实施例提供一种具有三排插件端子的板对板连接器，包括：其上具有三排公插件端子的公端；其上具有三排母插件端子的母端；公端上的位于中间排公插件端子附近的区域设置有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
具体的，本实施例板对板连接器包括公端1与母端2。其中，公端1采用如图4、图6、图7所示的结构，母端2采用如图5、图8、图9所示的结构。
如图4、图6、图7所示，本实施例公端1具有本体及公插件端子。在本体上设置有三排相互平行的公插件端子，三排公插件端子包括：设置于本体相背两侧面的第一排公插件端子10和第二排公插件端子12；设置于本体上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的一排中间排公插件端子11。每排公插件端子均包括并列的多个公插件端子。
公端1本体的位于中间排公插件端子11附近的区域设置有公端窗口13，且公端窗口13由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
由于中间排公插件端子包括并列安置的多个公插件端子，因此，位于中间排公插件端子附近的公端窗口13也包括间隔设置的多个小窗口，即，相邻小窗口之间有一个公插件端子。
通过在公端的本体上设置贯穿本体厚度的公端窗口，可以确保中间排公插件端子的加工工艺以及公插件端子与对应电路板上焊盘之间焊接的强度和可靠性。
制作时，中间排的每个公插件端子的位于公端窗口两侧的两端都搭接到本体内，即与本体注塑为一体。具体的，如图12所示，本实施例三排公插件端子中的每个公插件端子都包括用于与公端适配的电路板(图中未示出)电连接的接触臂101和与接触臂101垂直且用于与母端2电连接的导通臂100。
对于中间排的公插件端子来说，其接触臂101位于公端窗口中的相邻小窗口之间，而接触臂101的位于小窗口两侧的两端分别与本体注塑为一体。采用这种结构，可以保证公端的本体在开设公端窗口后的强度，适应公端与母端多次插拔时的插件端子的可靠性，有效避免公端窗口处成为应力集中的最弱部位。
如图5、图8、图9所示，本实施例母端2具有本体及母插件端子。在母端2的本体上设置有三排相互平行的母插件端子，三排母插件端子包括：设置于本体相背两侧面的第一排母插件端子20和第二排母插件端子22；设置于本体上且位于第一排母插件端子20和第二排母插件端子22之间的一排中间排母插件端子21。
在母端2的本体的位于中间排母插件端子21附近的区域设置有母端窗口23，且母端窗口23由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子21的夹持部件在注塑过程中形成。
由于中间排母插件端子21包括并列安置的多个母插件端子，因此，位于中间排母插件端子附近的母端窗口23也由多个母插件端子21隔离成多个小窗口。
同样，通过在母端的本体上设置贯穿本体厚度的母端窗口，可以确保中间排母插件端子的加工工艺以及母插件端子与对应电路板上焊盘之间焊接的强度和可靠性。
如图12所示，本实施例三排母插件端子中的每个母插件端子都包括用于与母端适配的电路板(图中未示出)电连接的接触臂210、与接触臂210通过连接臂211连接且用于与公端1的导通臂100电连接的导通臂212。
制作时，中间排的每个母插件端子21的接触臂210都位于母端窗口23处，即，每个母插件端子21的接触臂210都露出于母端窗口23，并通过多个接触臂210将母端窗口23隔离成多个小窗口，而与接触臂210连接的一部分连接臂211与本体注塑为一体。其中，母插件端子的接触臂与相适配的公插件端子的接触臂平行设置。同样，采用这种结构，可以保证母端的本体在开设公端窗口后的强度，适应母端与公端多次插拔时的插件端子的可靠性，有效避免母端窗口处成为应力集中的最弱部位。
为了在公端1与母端2插接后，确保相对应的公插件端子与母插件端子之间能够可靠电连接、有效防止连接后松脱，如图12、图13所示，本实施例在还包括防松脱结构，该防松脱结构包括：设置在公插件端子的导通臂100底端的外凸台100a；设置在母插件端子的连接臂211上的内凹槽211a。当公端***到母端内时，外凸台100a正好可卡置在内凹槽211a内，防止松脱。
另外，本实施例母插件端子的导通臂212具有相对接触臂212延伸方向具有一定倾斜角度的倒钩形部，也可有效防止公插件端子与母插件端子插置后松脱。
其中，当公端1插置于母端2上时，母端2上的母插件端子的倒钩形部可形成用于与公端1上对应公插件端子的导通臂相抵接的导电触点，从而使电路连接。
本实施例的公插件端子和母插件端子除了采用上述结构外，也可以采用本领域公知的其它结构形式，只要两者相搭接并构成可靠的电路连接即可。
除了上面所提及的结构外，本实施例连接器的其它部分还可采用现有技术的结构，在此不再赘述。
本发明的板对板连接器，在需要增加连接器插件端子数的情况下，无需片面地增加连接器长度尺寸，而是通过扩展连接器的宽度来增加插件端子的排数，可使连接器的SMT(Surface Mounted Technology，即表面贴装技术)贴片的平整度得到强化，同时通过啮合排数的增加，加强了公、母端的咬合力，提高板对板连接器公端、母端之间的接触可靠性，尤其通过公母端局部开设窗口，提高了生产加工工艺，方便中间排插件端子的模具加工和焊接检查。
实施例2
本实施例提供一种具有四排插件端子的板对板连接器(图中未示出)，其与实施例1的不同之处在于，公端上设置有四排公插件端子，即，除了在公端相背两侧设置的两排公插件端子外，还在中间设置有包括两排公插件端子的中间排公插件端子，在中间排公插件端子中的每排公插件端子处设置有公端窗口，该排公插件端子的接触臂露于窗口、且窗口两侧的两端注塑到本体内。
相应的，在母端上设置有四排母插件端子，并在母端本体中间设置有包括两排母插件端子的中间排母插件端子，在中间排母插件端子中的每排母插件端子处设置有母端窗口，该排母插件端子的接触臂露于窗口。
实施例3
本发明除了提供上述的板对板连接器外，还提供一种形成板对板连接器的方法，其包括：
形成具有至少三排公插件端子的公端；
形成具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；
其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域形成有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；
其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
具体的，在形成具有至少三排公插件端子的公端时，至少三排公插件端子包括：
形成于公端相背两侧面的第一排公插件端子和第二排公插件端子；
形成于公端上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的至少一排公插件端子；
其中，中间排公插件端子为至少一排公插件端子。
在形成具有至少三排母插件端子的母端时，至少三排母插件端子包括：
形成于母端相背两侧面的第一排母插件端子和第二排母插件端子；
形成于母端上且位于第一排母插件端子和第二排母插件端子之间的至少一排母插件端子；
其中，中间排母插件端子为至少一排母插件端子。
其中，中间排公插件端子的接触臂位于公端窗口处、且接触臂的位于公端窗口两侧的两端分别注塑到公端的本体中，中间排母插件端子的接触臂露出于母端窗口。
本发明通过注塑方法形成公端和母端，注塑时，采用相应的公端注塑模具和母端注塑模具，公端注塑模具与母端注塑模具的结构与现有技术相应的注塑模具基本相同，不同之处在于，在相应注塑模具的中间还设置有一排或一排以上的用于夹持插件端子的一个或多个夹持部件，并通过夹持部件在注塑过程中自动形成上述相应的窗口，这样，在增加插件端子数量、便于通过窗口检测插件端子焊接可靠性的同时，还便于模具加工，增加连接器的适用范围。
其中，形成的板对板连接器的结构如实施例1、2所述，在此不再对其详述。
尽管上述对本发明做了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种板对板连接器形成的方法，其特征在于，包括：
形成具有至少三排公插件端子的公端；
形成具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；
其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域形成有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；
其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少三排公插件端子包括：
形成于公端相背两侧面的第一排公插件端子和第二排公插件端子；
形成于公端上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的至少一排公插件端子；
其中，所述中间排公插件端子为至少一排公插件端子。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述至少三排母插件端子包括：
形成于母端相背两侧面的第一排母插件端子和第二排母插件端子；
形成于母端上且位于第一排母插件端子和第二排母插件端子之间的至少一排母插件端子；
其中，所述中间排母插件端子为至少一排母插件端子。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述中间排公插件端子的位于公端窗口两侧的两端分别注塑到公端的本体中。
5.一种板对板连接器，其特征在于，包括：
其上具有至少三排公插件端子的公端；
其上具有至少三排母插件端子的母端，母插件端子的排数与公插件端子排数相等；
其中，公端上的位于中间排公插件端子附近的区域设置有公端窗口，且公端窗口由公端注塑模具中的用于夹持中间排公插件端子的夹持部件在注塑过程中形成；
其中，母端上的位于中间排母插件端子附近的区域形成有母端窗口，且母端窗口由母端注塑模具中的用于夹持中间排母插件端子的夹持部件在注塑过程中形成。
6.根据权利要求5所述的板对板连接器，其特征在于，所述至少三排公插件端子包括：
设置于公端相背两侧面的第一排公插件端子和第二排公插件端子；
设置于公端上且位于第一排公插件端子和第二排公插件端子之间的至少一排公插件端子；
其中，所述中间排公插件端子为至少一排公插件端子。
7.根据权利要求6所述的板对板连接器，其特征在于，所述至少三排母插件端子包括：
设置于母端相背两侧面的第一排母插件端子和第二排母插件端子；
设置于母端上且位于第一排母插件端子和第二排母插件端子之间的至少一排母插件端子；
其中，所述中间排母插件端子为至少一排母插件端子。
8.根据权利要求5-7任一项所述的板对板连接器，其特征在于,所述中间排公插件端子的位于公端窗口两侧的两端分别与公端的本体注塑为一体。
9.根据权利要求8所述的板对板连接器，其特征在于，所述中间排公插件端子具有位于公端窗口处的接触臂，且接触臂的位于公端窗口两侧的两端分别与公端的本体注塑为一体。
10.根据权利要求5所述的板对板连接器，其特征在于，所述中间排母插件端子具有外露于母端窗口的接触臂。
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