CN113000607B - 一种超低碳钢ch1t冷镦性能稳定性的控制方法 - Google Patents

一种超低碳钢ch1t冷镦性能稳定性的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法，包括如下步骤：温度控制：以出炉钢坯中间为基准点，根据成品尺寸的规格需求，制定钢坯头部和尾部的温度，钢坯头部温度比钢坯中间温度高8℃～12℃，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～40℃；轧机出口料型高度控制：钢坯按轧机编号顺序依次进行粗轧、中轧和预精轧操作，在粗轧操作中，一号轧机出口料型高度为124～125mm，二号轧机出口料型高度为121mm，三号轧机出口料型高度为85～86.5mm，四号轧机出口料型高度为108～109mm；其中，一号轧机和二号轧机为箱型孔，自三号轧机开始呈椭圆型孔。本发明使CH1T超低碳冷镦钢制作出的成品能确保冷镦性能稳定，避免轧件边角产生尖锐而形成褶皱，得到更优化的轧件成品。

Description

一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法
技术领域
本发明涉及的技术领域，更具体地说，它涉及一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法。
背景技术
低碳钢为碳含量低于0.25％的碳素钢，因其强度低、硬度低而软，故又称软钢。它包括大部分普通碳素结构钢和一部分优质碳素结构钢，大多不经热处理用于工程结构件，有的经渗碳和其他热处理用于要求耐磨的机械零件。低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体，其强度和硬度较低，塑性和韧性较好。因此，其冷成形性良好，可采用卷边、折弯、冲压等方法进行冷成形。这种钢还具有良好的焊接性，硬度低，塑性好，便于采用冷塑变形成型工艺、焊接和切削，常用于制造链条、铆钉、螺栓、轴等。
而在钢坯加工过程中，高线孔型分布：一号至二号为箱型孔，自三号轧机开始呈椭圆交替。生产CH1T钢坯主要存在以下问题：
1、由于钢种特性的影响，轧制过程中温度损失大，轧制尾部时，温降大，影响张力控制进而影响冷镦性能；
2、按现有工艺料型控制，冷镦开裂，形貌呈单线垂直型，经检测分析，冷镦开裂主要原因为盘条表面存在裂纹，裂纹内主要成分为铁元素和氧元素。结合现场跟踪，主要判断为粗轧机组造成。CH1T为超低碳钢，其宽展系数低，热轧过程压下量过大时容易造成轧件边角尖锐，轧件角部缺陷经后道次轧制形成裂纹，最终导致冷镦开裂。结合现场跟踪，轧件经二号箱型孔及四号圆孔轧制后，轧件边角尖锐。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法。本发明使CH1T超低碳冷镦钢制作出的成品能确保冷镦性能稳定，避免轧件边角产生尖锐而形成褶皱，得到更优化的轧件成品。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法，包括如下步骤：
温度控制：以出炉钢坯中间为基准点，根据成品尺寸的规格需求，制定钢坯头部和尾部的温度，钢坯头部温度比钢坯中间温度高8℃～12℃，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～40℃；
轧机出口料型高度控制：钢坯按轧机编号顺序依次进行粗轧、中轧和预精轧操作，在所述粗轧操作中，一号轧机出口料型高度为124～125mm，二号轧机出口料型高度为121mm，三号轧机出口料型高度为85～86.5mm，四号轧机出口料型高度为108～109mm；其中，一号轧机和二号轧机为箱型孔，自三号轧机开始呈椭圆型孔。
在其中一个实施例中，在所述温度控制的步骤中，成品尺寸需求为5.5～6.5mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高30℃～40℃。
在其中一个实施例中，在所述温度控制的步骤中，成品尺寸需求为7～20mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～30℃。
在其中一个实施例中，在所述温度控制的步骤中，钢坯头部、中间和尾部的温度控制是通过加热炉在三个位置上的烧嘴来控制温度的，且温度测量温差以出炉温度计为准。
在其中一个实施例中，自三号轧机开始，各轧机均分别包括轧件边和辊缝边，所述轧件边和所述辊缝边之间圆滑过渡，所述轧件边和所述辊缝边之间的高度差为18.8～19.2mm，靠近所述辊缝边的一端呈半径为10mm、角度为65°的圆角，靠近所述轧件边的一端呈半径为19.8～20.2mm的圆角。
在其中一个实施例中，所述轧机出口料型高度是通过调整轧辊之间的辊缝大小来实现调整的。
在其中一个实施例中，在所述粗轧操作中，钢坯目标值为宽75～76.5mm，高63～64.5mm。
在其中一个实施例中，在所述中轧操作中，钢坯目标值为宽34.2～34.8mm，高27～28mm。
在其中一个实施例中，在所述预精轧操作中，钢坯目标值为宽28～28.5mm，高22～23mm。
在其中一个实施例中，一号至六号轧机为粗轧轧机，七号至十二号轧机为中轧轧机，十三号和十四号轧机为预精轧轧机，且各轧机按编号顺序依次排列并横竖交替布置。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明使CH1T超低碳冷镦钢制作出的成品能确保冷镦性能稳定，避免轧件边角产生尖锐而形成褶皱，得到更优化的轧件成品。
2、本发明通过改变了钢坯头部、中间和尾部的温度，针对CH1T超低碳钢的温降快问题，优化加热控制，使得钢坯头部出炉时温度相对上升10℃，而其尾部的出炉温度则根据需要制成的成品尺寸规格需求而相对上升20℃～40℃，从而使同一轧件在轧制过程中，无论头部、中间还是尾部，其轧制时的温度均达到预值，而不会过低于原来计划的轧制温度，保证轧线张力和成品公差尺寸的控制。同时，本发明还在轧制步骤中，对各轧机出口料型高度进行控制，尤其是粗轧轧机前四号轧机的出口料型高度，放大一号和四号轧机出口料型的高度，收小三号轧机出口料型的高度，从而做出圆角，这样可有效避免轧件边角产生尖锐现象，让其能平稳过渡到四号轧机，减少褶皱，并尽可能消除四号轧机上宽度面的角部，从而避免在后续的轧制过程中形成褶皱，杜绝开裂的情况，保证冷镦性能正常。另外，过程中还需重点关注岗位基础工作，尤其是粗轧即一号到六号轧机岗位的基础工作，通道光滑，不得有错槽、机架倾斜等情况。
附图说明
图1是本发明的轧机出口椭圆型孔的结构示意图。
图中：1-轧件边，2-辊缝边。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。
一种超低碳钢CH1T冷镦性能稳定性的控制方法，包括如下步骤：
温度控制：以出炉钢坯中间为基准点，根据成品尺寸的规格需求，制定钢坯头部和尾部的温度，钢坯头部温度比钢坯中间温度高8℃～12℃，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～40℃；
轧机出口料型高度控制：钢坯按轧机编号顺序依次进行粗轧、中轧和预精轧操作，在所述粗轧操作中，一号轧机出口料型高度为124～125mm，二号轧机出口料型高度为121mm，三号轧机出口料型高度为85～86.5mm，四号轧机出口料型高度为108～109mm；其中，一号轧机和二号轧机为箱型孔，自三号轧机开始呈椭圆型孔。本发明使CH1T超低碳冷镦钢制作出的成品能确保冷镦性能稳定，避免轧件边角产生尖锐而形成褶皱，得到更优化的轧件成品。
在实际生产中，本申请人注意到，按现有工艺料型控制，冷镦开裂，形貌呈单线垂直型，经检测分析，冷镦开裂主要原因为盘条表面存在裂纹，裂纹内主要成分为铁元素和氧元素。结合现场跟踪，主要判断为粗轧机组造成。而现有工艺的各轧机出口料型高度分别如下表：
表1是现有工艺中各轧机出口料型高度及钢坯的轧制目标值
Figure BDA0002945450670000051
CH1T为超低碳钢，其宽展系数低，热轧过程压下量过大时容易造成轧件边角尖锐，轧件角部缺陷经后道次轧制形成裂纹，最终导致冷镦开裂。结合现场跟踪，轧件经二号粗轧轧机及四号粗轧轧机轧制后，轧件边角尖锐。如果轧件经孔型出来后，轧件类似长方体，边角不是弧形，呈尖锐边，经后机架轧制后，尖锐边就压入形成褶皱。
因此，本专利主要解决的问题有：一方面，在轧制过程中，CH1T温降大，同一轧件轧制时，到轧件中间和尾部时，温度低，影响轧线张力控制，进而影响成品公差尺寸控制；另一方面确保冷镦性能稳定，即CH1T属于超低碳冷镦钢，冷镦性能属于质量控制指标，必须确保冷镦正常。
本发明通过改变了钢坯头部、中间和尾部的温度，针对CH1T超低碳钢的温降快问题，优化加热控制，使得钢坯头部出炉时温度相对上升10℃，而其尾部的出炉温度则根据需要制成的成品尺寸规格需求而相对上升20℃～40℃，从而使同一轧件在轧制过程中，无论头部、中间还是尾部，其轧制时的温度均达到预值，而不会过低于原来计划的轧制温度，保证轧线张力和成品公差尺寸的控制。同时，本发明还在轧制步骤中，对各轧机出口料型高度进行控制，尤其是粗轧轧机前四号轧机的出口料型高度，放大一号和四号轧机出口料型的高度，收小三号轧机出口料型的高度，从而做出圆角，这样可有效避免轧件边角产生尖锐现象，让其能平稳过渡到四号轧机，减少褶皱，并尽可能消除四号轧机上宽度面的角部，从而避免在后续的轧制过程中形成褶皱，杜绝开裂的情况，保证冷镦性能正常。另外，过程中还需重点关注岗位基础工作，尤其是粗轧即一号到六号轧机岗位的基础工作，通道光滑，不得有错槽、机架倾斜等情况。
在其中一个实施例中，在所述温度控制的步骤中，成品尺寸需求为5.5～6.5mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高30℃～40℃。由于小规格轧制速度慢，同时CH1T热比容大，轧制过程中，温降大，同一轧件轧制时，到轧件中件、尾部时，温度低，影响轧线张力控制，进而影响成品公差尺寸控制。因此，针对该5.5～6.5mm的成品尺寸需求，需要让钢坯尾部的温度相对更高，而对于成品尺寸需求为7～20mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～30℃即可。也就是说，根据成品尺寸的需求不同，需要成品尺寸较细，那么其轧制加工要求就更加精细，导致轧制过程更慢，那就需要进一步调高尾部温度，以防止其降温过快；而大于7mm以上尺寸需求时，就可相应降低提升的温度，也能相应使温度降低时，能达到预设的轧制温度。
在其中一个实施例中，在所述温度控制的步骤中，钢坯头部、中间和尾部的温度控制是通过加热炉在三个位置上的烧嘴来控制温度的，且温度测量温差以出炉温度计为准。钢坯在加热炉出炉时进行温度检测，以符合上述温度控制的调整，而加热炉内的温度变化可通过不同位置的烧嘴来控制，方便对不同成品要求的钢坯进行加热调整。
在其中一个实施例中，如图1所示，自三号轧机开始，各轧机均分别包括轧件边1和辊缝边2，轧件边1和辊缝边2之间圆滑过渡，轧件边1和辊缝边2之间的高度差为18.8～19.2mm，靠近辊缝边2的一端呈半径为10mm、角度为65°的圆角，靠近轧件边1的一端呈半径为19.8～20.2mm的圆角。轧件边1和辊缝边2之间形成的即为孔型，一号轧机和二号轧机是箱型孔，即上下轧辊之间形成的截面是一个长方形，而自三号轧机开始需要轧制形成圆角，那么轧件边1和辊缝边2之间就需要圆滑过渡而形成上述的两个圆角，以在不断的轧制过程中，让钢坯逐渐成型，而避免圆角处崩裂等不良情况。轧机出口料型高度是通过调整轧辊之间的辊缝大小来实现调整的，辊缝即上下辊的辊缝边2之间的距离，通过调节辊轴的距离而实现该调整。
在其中一个实施例中，在所述粗轧操作中，钢坯目标值为宽75～76.5mm，高63～64.5mm。在所述中轧操作中，钢坯目标值为宽34.2～34.8mm，高27～28mm。在所述预精轧操作中，钢坯目标值为宽28～28.5mm，高22～23mm。一号至六号轧机为粗轧轧机，七号至十二号轧机为中轧轧机，十三号和十四号轧机为预精轧轧机，且各轧机按编号顺序依次排列并横竖交替布置。根据上述表格的粗轧、中轧和预精轧操作，本发明只改***轧操作中前四号轧机的出口料型高度，其他号轧机保持不变，这样在钢坯经历粗轧、中轧和预精轧的过程中才能逐步被轧制成型，保证轧制质量。而且各轧机按编号顺序依次排列并横竖交替布置，以分别针对钢坯的宽度和高度的轧制。
综上，通过利用本发明的控制方法，形成的CH1T超低碳钢线材具有更高的质量和性能，对比如下表：
表2是本发明的控制方法与现有工艺分别制作的CH1T超低碳钢的性能对比
Figure BDA0002945450670000081
Figure BDA0002945450670000091
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
温度控制：以出炉钢坯中间为基准点，根据成品尺寸的规格需求，制定钢坯头部和尾部的温度，钢坯头部温度比钢坯中间温度高8℃～12℃，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～40℃；
轧机出口料型高度控制：钢坯按轧机编号顺序依次进行粗轧、中轧和预精轧操作，在所述粗轧操作中，一号轧机出口料型高度为124～125mm，二号轧机出口料型高度为121mm，三号轧机出口料型高度为85～86.5mm，四号轧机出口料型高度为108～109mm；其中，一号轧机和二号轧机为箱型孔，自三号轧机开始呈椭圆型孔。
2.如权利要求1所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述温度控制的步骤中，成品尺寸需求为5.5～6.5mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高30℃～40℃。
3.如权利要求1所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述温度控制的步骤中，成品尺寸需求为7～20mm时，钢坯尾部温度比钢坯中间温度高20℃～30℃。
4.如权利要求2或3所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述温度控制的步骤中，钢坯头部、中间和尾部的温度控制是通过加热炉在三个位置上的烧嘴来控制温度的，且温度测量温差以出炉温度计为准。
5.如权利要求4所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，自三号轧机开始，各轧机均分别包括轧件边(1)和辊缝边(2)，所述轧件边(1)和所述辊缝边(2)之间圆滑过渡，所述轧件边(1)和所述辊缝边(2)之间的高度差为18.8～19.2mm，靠近所述辊缝边(2)的一端呈半径为10mm、角度为65°的圆角，靠近所述轧件边(1)的一端呈半径为19.8～20.2mm的圆角。
6.如权利要求5所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，所述轧机出口料型高度是通过调整轧辊之间的辊缝大小来实现调整的。
7.如权利要求6所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述粗轧操作中，钢坯目标值为宽75～76.5mm，高63～64.5mm。
8.如权利要求7所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述中轧操作中，钢坯目标值为宽34.2～34.8mm，高27～28mm。
9.如权利要求8所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，在所述预精轧操作中，钢坯目标值为宽28～28.5mm，高22～23mm。
10.如权利要求9所述超低碳钢CH1 T冷镦性能稳定性的控制方法，其特征在于，一号至六号轧机为粗轧轧机，七号至十二号轧机为中轧轧机，十三号和十四号轧机为预精轧轧机，且各轧机按编号顺序依次排列并横竖交替布置。
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