CN112982774A - 基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其包括以下步骤：1)搭设钢管支撑架；2)铺设主龙骨；3)铺设金属龙骨；4)在金属龙骨上搭设模壳，模壳与金属龙骨围绕形成纵横交错的肋梁槽；金属龙骨的顶部设置有龙骨顶面、模板模壳支撑面与模壳定位卡槽，模壳两边设置有卡设在模壳定位卡槽内的模壳卡条，模壳的两边搭设在模板模壳支撑面上；5)铺设边缘模板；6)制作横向和纵向肋梁钢筋笼；7)在钢筋笼上铺设板钢筋；8)浇筑混凝土形成密肋楼板；9)混凝土养护与拆模。本发明大大减少了大量方木及模板材料的投入，拼装简单、组装快速、用工量少，降低了装配式楼板的综合造价，提升了施工效率，符合绿色节能建筑。

Description

基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法

【技术领域】

本发明属于楼板施工技术领域，特别是涉及一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法。

【背景技术】

现有市场上的密肋楼板、空心楼板、现浇梁板楼板，都是在支撑架上，搭设主龙骨，再在主龙骨上根据楼板空间尺寸搭设需要的方木次龙骨，把模板铺设在方木上，然后人工放轴线和肋梁尺寸线，再把填充箱或一次性模壳按施工图放置在模板上，最大的缺点就是填充箱或一次性模壳属于永久性预埋，无法重复利用，增加了相应成本，或可重复使用的模壳须按传统的方木及模板搭设完成后，现场高空作业放线，然后放置模壳在相应楼板位置用钢钉固定，模壳之间还要增加方木间隔来保持肋梁的宽度，接着制作肋梁钢筋及面层钢筋后浇筑混凝土成型，并没有减少方木次龙骨的用量，模板的用量也没有减少或减少的有限，模壳之间用来间隔的方木被切成很多小段，无法重复利用增加费用及建筑垃圾，同时增加了高空放肋梁线的工作量，无准确定位的人工放置填充箱或模壳造成箱子或模壳易移位，这样就产生了肋梁不在同一条线上或肋梁的宽度不均等衍生问题，既不方便又增加作业安全风险，也不符合装配式产业政策，同时模壳移位造成肋宽不均又会增加相应的质量安全隐患。

因此，有必要提供一种新的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法来解决上述技术问题。

【发明内容】

本发明的主要目的在于提供一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，减少方木次龙骨、模板、填充箱或一次性模壳的投入和浪费，提高肋梁宽度的尺寸精度，提升支模铺设模壳的施工效率，符合绿色节能建筑要求。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其包括以下步骤：

1)在待成型楼板下方搭设钢管支撑架；

2)在所述钢管支撑架上铺设水平受力主龙骨；

3)在所述主龙骨上垂直于所述主龙骨方向按照设定间隔距离铺设金属龙骨，形成次龙骨层；

4)在所述次龙骨层上搭设模壳，所述模壳与所述金属龙骨围绕形成纵横交错的肋梁槽；

所述金属龙骨的顶部形成有龙骨顶面、模板模壳支撑面、设置在所述龙骨顶面与所述模板模壳支撑面之间的且向下凹陷形成的模壳定位卡槽，所述模壳的两边向下延伸设置有模壳卡条，所述模壳的两边搭设在所述模板模壳支撑面上，且通过所述模壳卡条卡设在所述模壳定位卡槽内进行定位；

5)在边缘空隙处铺设边缘模板；

6)在所述肋梁槽内制作横向肋梁钢筋笼；

7)在所述肋梁槽内制作纵向肋梁钢筋笼，与所述横向肋梁钢筋笼一起形成纵横交错的钢筋笼总成；

8)在所述钢筋笼总成的上面铺设纵横交错的楼板钢筋；

9)浇筑混凝土形成密肋楼板：混凝土将所述钢筋笼总成包裹在内并填充满肋梁槽形成纵横交错的肋梁结构，且将楼板钢筋包裹在内在模壳上方形成平面楼板结构；

10)混凝土养护与拆模，密肋楼板成型。

进一步的，每相邻两根所述金属龙骨之间铺设满所述模壳，同一列的相邻两个所述模壳靠拢设置，同一行的所述模壳对齐设置，保持纵横肋间距相等。

进一步的，在垂直于所述金属龙骨的两个边缘部位，每两根所述金属龙骨之间设置有一个边缘模板，所述边缘模板的两端搭设在所述模板模壳支撑面上；在平行于所述金属龙骨的两个边缘部位，采用通长的边缘模板。

进一步的，所述横向肋梁钢筋笼的顶部高于所述模壳的顶部；所述纵向肋梁钢筋笼中的主筋位于所述横向肋梁钢筋笼中的主筋内侧。

进一步的，所述金属龙骨为铝合金型材结构；所述模壳整体为铝合金结构或塑胶材质结构。

进一步的，所述金属龙骨的底部为平面结构且开设有至少两条通长的T型螺栓槽。

进一步的，所述金属龙骨根据楼板长度由若干段拼接而成；位于同一直线上的相邻两根所述金属龙骨通过拼接固定件和固定螺栓连接在一起。

进一步的，所述模壳包括第二底板、自所述第二底板表面向上***的且内部中空的壳体，所述第二底板的上表面形成有围绕壳体分布的模壳基准面，所述模壳卡条设置在所述第二底板的相对两侧边缘下方。

进一步的，所述壳体的顶面为平面结构且顶面上设置有与内部腔体连通的气孔。

进一步的，所述模壳基准面、所述龙骨顶面与所述边缘模板的上表面齐平设置。

与现有技术相比，本发明一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法的有益效果在于：采用自重轻强度高的铝合金或塑胶材质制作的可周转模壳和带卡槽的金属龙骨现场快速拼装组合，构成免支模、免放线、定位准的模壳密肋楼板模板，接着制作纵横交错的肋梁钢筋及板分布钢筋，然后浇筑混凝土后成型密肋楼板；本施工工艺大大减少了大量方木及模板材料的投入，拼装简单、模板组装快速、用工量少、低损耗、材料全周转无建筑垃圾，大大降低了装配式楼板的综合造价，提高了肋梁宽度的尺寸精度，提升支模铺设模壳的施工效率，符合绿色节能建筑。

【附图说明】

图1为本发明实施例中钢管支撑架的结构示意图；

图2为本发明实施例架设主龙骨后的结构示意图；

图3为本发明实施例架设金属龙骨后的结构示意图；

图4为本发明实施例中金属龙骨的结构示意图；

图5为本发明实施例中金属龙骨拼接处的结构示意图；

图6为本发明实施例中铺设模壳后的结构示意图；

图7为本发明实施例中模壳与金属龙骨的装配结构示意图；

图8为本发明实施例中模壳的剖视结构示意图；

图9为本发明实施例铺设边缘模板后的结构示意图；

图10为本发明实施例制作横向钢筋笼后的结构示意图；

图11为本发明实施例制作纵向钢筋笼后结构示意图；

图12为本发明实施例铺设楼板钢筋后的结构示意图；

图13为本发明实施例浇筑混凝土后的局部剖视结构示意图；

图中数字表示：

1金属龙骨，11T型螺栓槽，12龙骨顶面，121螺栓孔，13模板模壳支撑面，131模壳定位线，14模壳定位卡槽，15拼接固定件，151第一底板，152定位板；16固定螺栓。

2模壳，21第二底板，211模壳基准面，22壳体，221腔体，222气孔，223斜面结构，224加强肋，23模壳卡条；

3边缘模板；

4钢管支撑架，41龙骨支撑件；5主龙骨；6肋梁槽；7横向肋梁钢筋笼；8纵向肋梁钢筋笼；9楼板钢筋。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图13，本实施例一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其包括以下步骤：

1)在待成型楼板下方搭设钢管支撑架4；

2)在钢管支撑架4上铺设水平受力主龙骨5；

3)在主龙骨5上垂直于主龙骨5方向按照设定间隔距离铺设金属龙骨1，形成次龙骨层；

4)在所述次龙骨层上搭设模壳2，模壳2与金属龙骨1围绕形成纵横交错的肋梁槽6；金属龙骨1的顶部形成有龙骨顶面12、模板模壳支撑面13、设置在龙骨顶面12与模板模壳支撑面13之间的且向下凹陷形成的模壳定位卡槽14，模壳2的两边向下延伸设置有模壳卡条23，模壳2的两边搭设在模板模壳支撑面13上，且通过模壳卡条23卡设在模壳定位卡槽14内进行定位；

每相邻两根金属龙骨1之间铺设满模壳2，同一列的相邻两个模壳2靠拢设置，同一行的模壳2对齐设置，保持纵横肋间距相等；

5)模板封堵边缘空隙：所有的模壳2铺设完成后，再在外周边缘铺设边缘模板3，封堵周边空隙；

在垂直于金属龙骨1的两个边缘部位，每两根金属龙骨1之间设置有一个边缘模板3，边缘模板3的两端搭设在金属龙骨1中的模板模壳支撑面13上；在平行于金属龙骨1的两个边缘部位，采用通长的边缘模板3，其一边搭设在模板模壳支撑面13上，另一边搭设在主龙骨上或设置在主龙骨上的方木龙骨或垫块上；

6)在肋梁槽6内制作横向肋梁钢筋笼7；横向肋梁钢筋笼7的顶部高于模壳2的顶部；

7)在肋梁槽6内制作纵向肋梁钢筋笼8，形成纵横交错的钢筋笼总成，纵向肋梁钢筋笼8中的主筋位于横向肋梁钢筋笼7中的主筋内侧；

8)在钢筋笼总成的上面铺设纵横交错的楼板钢筋9；

9)浇筑混凝土形成密肋楼板：混凝土将所述钢筋笼总成包裹在内并填充满肋梁槽6形成纵横交错的肋梁结构，且将楼板钢筋9包裹在内在模壳2上方形成平面楼板结构；

10)混凝土养护与拆模：混凝土按照养护条件养护到位后，依次拆除钢管支撑架4、主龙骨5、金属龙骨1、模壳2、边缘模板3，密肋楼板成型。

钢管支撑架1上设置有若干龙骨支撑件41，龙骨支撑件41为U型托板结构。主龙骨5搭设在龙骨支撑件41上。

金属龙骨1为铝合金型材结构。金属龙骨1的底部为平面结构且开设有至少两条通长的T型螺栓槽11。金属龙骨1的底部设置为平面结构，有助于实现水平定位。本实施例中T型螺栓槽11设置有三条。

金属龙骨1的长度可与设计的楼板长度相同，或可根据设计的楼板长度由若干段拼接而成。

本实施例中，同一直线上的相邻两根金属龙骨1通过拼接固定件15连接在一起。在装配楼板制作时，本实施例金属龙骨1预先被截成设定长度的一段一段的结构，在现场装配时，两个金属龙骨1端面相对，再通过拼接固定件15和固定螺栓16锁紧在T型螺栓槽11即可实现两个金属龙骨1的连接，从而实现各种长度的应用。本实施例中，拼接固定件15包括与金属龙骨1宽度匹配的第一底板151、自第一底板151两侧向上延伸形成的且卡住金属龙骨1两侧表面的定位板152。第一底板151上开设有若干与T型螺栓槽11对应的连接孔(图中未标识)。固定螺栓16的头部从金属龙骨1的一端滑入T型螺栓槽11内，然后将拼接固定件15卡包住相邻两个拼接的龙骨A与龙骨B，并将固定螺栓16的螺杆穿过所述连接孔，然后再用螺母将拼接固定件15与龙骨A、龙骨B一一锁紧，实现拼接。

为了提高模板模壳的装配效率和便捷度，本实施例中模板模壳支撑面13上设置有若干模壳定位线131。通过模壳定位线131沿其长度方向上将金属龙骨1划分为模板安装区域与模壳安装区域。模壳定位线131一方面可以对边缘模板3的装配位置进行快速的定位，另一方面也可以对模壳2的装配位置进行快速定位。模壳定位线131之间的距离可根据模板和模壳的宽度进行灵活设置。

龙骨顶面12上还设置有若干用于装配连接螺杆的螺栓孔121，连接螺杆用于固定上层钢筋结构。螺栓孔121贯穿金属龙骨1上下表面。

模壳2包括第二底板21、自第二底板21表面向上***的且内部中空的壳体22，第二底板21的上表面形成有围绕壳体22分布的模壳基准面211，模壳卡条23设置在第二底板21的相对两侧边缘下方。模壳基准面211与龙骨顶面12齐平设置。壳体22的顶面为平面结构且顶面上设置有与内部腔体221连通的气孔222。壳体22的四个外周面为斜面结构223。通过气孔222与斜面结构223的设计，更加利于模壳2的脱模。壳体22的内壁表面均匀设置有若干加强肋224。

边缘模板3的上表面与龙骨顶面12、模壳基准面211平齐。

模壳2整体为铝合金结构或塑胶材质结构。

在所述步骤10)拆模后，模壳2所占区域在所述密肋楼板中形成一个截面为梯形的立体空腔结构。

所述密肋楼板包括位于上部的平面楼板结构、自所述平面楼板结构下表面向下延伸形成的且纵横交错分布的肋梁结构。

本实施例中的横向肋梁钢筋笼7和纵向肋梁钢筋笼8为现有技术中的肋梁钢筋笼结构，其包括呈矩形分布的四根主筋、从***将四根主筋包裹在一起的箍筋，箍筋沿主筋方向间隔设置有多个，四根主筋采用绑扎的形式与箍筋绑扎在一起。在其他实施例中，横向肋梁钢筋笼7和纵向肋梁钢筋笼8也可以采用其他的结构形式，本实施例不作限定。

本实施例一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其最大的优点是减少大量方木及模板材料投入、拼装简单、模板组装快速、用工量少、低损耗、材料全周转无建筑垃圾、降低装配式楼板的综合造价，提高肋梁宽度的尺寸精度，提升支模铺设模壳的施工效率，符合绿色节能建筑。

本实施例一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，采用自重轻强度高的铝合金或塑胶材质制作的可周转模壳和带卡槽的金属龙骨现场快速拼装组合，构成免支模、免放线、定位准的模壳密肋楼板模板，接着制作纵横交错的肋梁钢筋及板分布钢筋，然后浇筑混凝土后成型密肋楼板。具体的，

1)模壳可重复使用；

2)模壳与龙骨组合形成快速免支模板、免放线的支模技术方案；

3)模壳设计有卡条，卡条宽度与龙骨卡槽相匹配，能快速精准的安装模壳，避免模壳移位造成的施工质量隐患；

4)模壳的基准面至支撑面的高度与配套使用的模板厚度、龙骨顶面至龙骨支撑面的高度相等，在构件尺寸设计上达到装配组合后的龙骨顶面、模壳基准面、模板上表面在同一平面内，其误差控制在5mm以内；

5)龙骨同侧模壳之间紧靠放置，无须增加方木构件，降低施工难度，提高施工效率；

6)龙骨为金属材质，提升龙骨的耐用性和周转次数，提高龙骨的承载力；

7)龙骨支撑面与顶面设计有高度差，方便模壳或模板的快速放置无须调节高度，达到龙骨上表面与模壳基准面与模板上表面在同一平面上；

8)龙骨设计有定位卡槽，方便模壳的快速扣合，即保证了模壳的定位，又保证了肋间距；

9)龙骨、模壳的快速组合一次性完成，免去了支模板、放线和放置模壳等一系列繁琐工作，提升施工效率，提高施工质量；

10)龙骨模壳组合可周转模板，大量减少方木龙骨、木模板的使用量，最大程度降低木材投入和施工损耗；具有自重轻、承载力高、重复次数多、拼装快速简单、定位精准、无损耗等优点。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：其包括以下步骤：

1)在待成型楼板下方搭设钢管支撑架；

2)在所述钢管支撑架上铺设水平受力主龙骨；

3)在所述主龙骨上垂直于所述主龙骨方向按照设定间隔距离铺设金属龙骨，形成次龙骨层；

4)在所述次龙骨层上搭设模壳，所述模壳与所述金属龙骨围绕形成纵横交错的肋梁槽；

所述金属龙骨的顶部形成有龙骨顶面、模板模壳支撑面、设置在所述龙骨顶面与所述模板模壳支撑面之间的且向下凹陷形成的模壳定位卡槽，所述模壳的两边向下延伸设置有模壳卡条，所述模壳的两边搭设在所述模板模壳支撑面上，且通过所述模壳卡条卡设在所述模壳定位卡槽内进行定位；

5)在边缘空隙处铺设边缘模板；

6)在所述肋梁槽内制作横向肋梁钢筋笼；

7)在所述肋梁槽内制作纵向肋梁钢筋笼，与所述横向肋梁钢筋笼一起形成纵横交错的钢筋笼总成；

8)在所述钢筋笼总成的上面铺设纵横交错的楼板钢筋；

9)浇筑混凝土形成密肋楼板：混凝土将所述钢筋笼总成包裹在内并填充满肋梁槽形成纵横交错的肋梁结构，且将楼板钢筋包裹在内在模壳上方形成平面楼板结构；

10)混凝土养护与拆模，密肋楼板成型。

2.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：每相邻两根所述金属龙骨之间铺设满所述模壳，同一列的相邻两个所述模壳靠拢设置，同一行的所述模壳对齐设置，保持纵横肋间距相等。

3.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：在垂直于所述金属龙骨的两个边缘部位，每两根所述金属龙骨之间设置有一个边缘模板，所述边缘模板的两端搭设在所述模板模壳支撑面上；在平行于所述金属龙骨的两个边缘部位，采用通长的边缘模板。

4.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述横向肋梁钢筋笼的顶部高于所述模壳的顶部；所述纵向肋梁钢筋笼中的主筋位于所述横向肋梁钢筋笼中的主筋内侧。

5.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述金属龙骨为铝合金型材结构；所述模壳整体为铝合金结构或塑胶材质结构。

6.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述金属龙骨的底部为平面结构且开设有至少两条通长的T型螺栓槽。

7.如权利要求6所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述金属龙骨根据楼板长度由若干段拼接而成；位于同一直线上的相邻两根所述金属龙骨通过拼接固定件和固定螺栓连接在一起。

8.如权利要求1所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述模壳包括第二底板、自所述第二底板表面向上***的且内部中空的壳体，所述第二底板的上表面形成有围绕壳体分布的模壳基准面，所述模壳卡条设置在所述第二底板的相对两侧边缘下方。

9.如权利要求8所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述壳体的顶面为平面结构且顶面上设置有与内部腔体连通的气孔。

10.如权利要求8所述的基于快拼式龙骨模壳组合模板成型密肋楼板的施工方法，其特征在于：所述模壳基准面、所述龙骨顶面与所述边缘模板的上表面齐平设置。

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