CN112982417A - 一种高抗渗混凝土的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及混凝土的领域，具体公开了一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：配制混凝土浆液，并掺入微胶囊混匀；掺入的微胶囊与水泥的重量比为（7～10）∶（230～240）；所述微胶囊的壁材为海藻酸钠和壳聚糖、芯材为双环戊二烯；S2：在混凝土预制模板表面用涂覆脱模剂；S3：将步骤S1中掺入微胶囊后的混凝土浆浇筑到预制模板内，并进行振捣，振捣完成后，在混凝土表面添加双环戊二烯催化剂，所述双环戊二烯催化剂包括以下重量份数的组分：六氯化钨1～4份、二叔丁基苯酚2～5份；S4：养护至混凝土完全固化，拆模；通过上述4个步骤即可得到高抗渗混凝土。其具有极大程度地提高混凝土抗渗能力的优点。

Description

一种高抗渗混凝土的施工方法
技术领域
本申请涉及混凝土的领域，更具体地说，它涉及一种高抗渗混凝土的施工方法。
背景技术
抗渗混凝土广泛应用于地下工程以及处在水环境中的工程。抗渗混凝土常规采用控制水灰比、直接掺入粉煤灰的方式，提高混凝土自身的密实性，以达到抗渗作用。也有采用外加剂掺入混凝土内，使得外加剂促进孔隙中的水泥继续水化，从而降低孔隙率。
但是抗渗混凝土的抗渗能力很容易受到外界环境以及施工环境的影响而使得抗渗混凝土的实际抗渗能力与预期的抗渗能力有一定的差距。
发明内容
为了提高混凝土的抗渗能力并减少受各种环境因素以及施工条件的影响，本申请提供一种高抗渗混凝土的施工方法。
本申请提供的一种高抗渗混凝土的施工方法，采用如下的技术方案：
一种高抗渗混凝土的施工方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数称取以下混凝土原料进行混合搅拌均匀后得到混凝土浆液；混凝土原料包括以下重量份数的组分：水泥230～240份、碎石子1030～1040份、特细砂700～750份、粉煤灰40～50份、减水剂6～8份、微胶囊7～10份；其中，微胶囊的壁材为海藻酸钠和壳聚糖、芯材为双环戊二烯和芽孢杆菌冻干粉；
S2：在混凝土预制模板表面用涂覆一层厚度为1～2cm的脱模剂；
S3：将混凝土浆浇筑到预制模板内，并进行振捣，振捣完成后，在混凝土表面添加双环戊二烯催化剂，所述催化剂包括以下重量份数的组分：六氯化钨1～4份、二叔丁基苯酚2～5份；
S4：待混凝土初凝后，对混凝土进行养护，待养护完成拆除预制模板后，待混凝土完全固化；
通过上述4个步骤即可得到高抗渗混凝土。
通过采用上述技术方案，混凝土的原料中添加微胶囊，微胶囊的壁材采用海藻酸钠和壳聚糖，质地更软，而混凝土在硬化的过程中，混凝土内部水泥水化形成的晶体就会破坏部分微胶囊的壁材，使得微胶囊中的芯材双环戊二烯流出而渗透到混凝土硬化过程中产生的各个孔隙中。而在振捣完成后添加的催化剂会从混凝土表面渗入混凝土内，当接触到孔隙中的双环戊二烯后，双环戊二烯会在催化剂的作用下发生聚合反应，从而聚合反应后的产物聚双环戊二烯填充混凝土的孔隙，使得混凝土的抗渗能力得到极大的提高。
优选的，所述微胶囊的芯材中还添加有芽孢杆菌冻干粉。
通过采用上述技术方案，芽孢杆菌冻干粉会随着微胶囊的破裂而释放到混凝土中，芽孢杆菌会利用自身产生的尿素酶将尿素水解为NH3和CO2，而二氧化碳会和钙离子结合产生钙离子沉积，从而在混凝土的孔隙中沉积碳酸钙进行填充，进一步提高混凝土的抗渗能力。
优选的，所述微胶囊在与混凝土其他原料混合前先进行预处理，预处理方法包括以下步骤：
按重量比为1∶(3～5)的比例混合氧化镁与硅酸钠，混合均匀后喷涂到微胶囊表面，得到湿粒；将湿粒滚圆烘干后即可得到预处理后的微胶囊。
通过采用上述技术方案，微胶囊在掺入混凝土原料中前，先进行预处理，预处理后的微胶囊表面附着一层氧化镁，氧化镁可以促进硅酸钙镁浆体中水化硅酸钙的形成，提高托勃莫来石的结晶度，同时使得托勃莫来石的尺寸减小，趋于细长结构。这使得硅酸钙镁水泥在水化的过程中，细长的晶体结构更易对微胶囊进行挤压甚至刺穿微胶囊，使得微胶囊中的芯材在水泥水化的过程中流出，渗透到混凝土中，从而混凝土在水化过程中形成的孔隙内填满芯材成分；随后，通过振捣和催化剂的添加，使得催化剂渗透进入混凝土的孔隙中催化双环戊二烯发生聚合，从而连同芽孢杆菌一起将混凝土内部的孔隙填充，使得混凝土在完全硬化后的抗渗性能得到显著的提高。
优选的，微胶囊的制备方法包括以下步骤：
步骤一：配制质量浓度为5％的海藻酸钠溶液，然后将双环戊二烯、芽孢杆菌冻干粉与海藻酸钠溶液按重量比例为1∶1∶1搅拌混合均匀；
步骤二：随后将混合后的海藻酸钠溶液滴入质量体积比为2％的氯化钙溶液中，生成凝胶微珠；待凝胶微珠固化定型30～60min后，将凝胶微珠过滤，并用去离子水洗涤3～5次；
步骤三：将洗涤后的凝胶微珠转入壳聚糖质量浓度为2％的壳聚糖溶液中，壳聚糖溶液采用壳聚糖和重量体积比为1％的醋酸溶液混合均匀得到，凝胶微珠在壳聚糖溶液中搅拌30～60min后，取出在40～45℃下烘干即可得到微胶囊。
通过采用上述技术方案，制备得到海藻酸钠和壳聚糖包覆双环戊二烯和芽孢杆菌的微胶囊，微胶囊壁材中的海藻酸钠起到遮蔽作用，使得双环戊二烯和芽孢杆菌不会在加入混凝土中时直接与混凝土各原料混合，但是海藻酸钠和壳聚糖形成的包覆层的韧性不高，会在混凝土浆搅拌过程中以及水泥水化硬化的过程中破裂，从而对混凝土中产生的孔隙进行填充，以提高混凝土的抗渗效果。芽孢杆菌会消耗混凝土中的氧气并释放出二氧化碳，使得混凝土中的钙离子与二氧化碳反应，从而钙化沉积填补孔隙，提高抗渗效果。
优选的，所述步骤S3中双环戊二烯催化剂通过控制装置进行添加，所述控制装置包括内部中空的控制板，所述控制板一侧的侧壁上开设有多个渗透孔，所述控制板内部沿朝向渗透孔的方向上滑动安装有挤压板，所述挤压板背离渗透孔的一侧的侧壁上固定连接有滑动杆，所述控制板的侧壁上沿控制板的长度方向开设有多个滑移孔，所述滑移杆与滑移孔滑动配合，所述控制板上还安装有用于驱动滑移杆的驱动组件，所述滑移杆穿过滑移孔的一端与驱动组件相连。
通过采用上述技术方案，双环戊二烯催化剂通过控制装置进行渗透，控制板可以作为预制模板的其中一块进行使用，从而可以适应更多的浇筑情形。控制板在灌注双环戊二烯催化剂液体时，将控制板的渗透孔朝向双环戊二烯催化剂液体并浸没在双环戊二烯催化剂液体内，然后启动驱动组件带动挤压板向远离渗透孔的方向移动，双环戊二烯催化剂液体从渗透孔向控制板内流动并充满控制板，而由于内外的压差，在控制滑移杆的位置不发生变动时，控制板内的双环戊二烯催化剂液体不会从渗透孔流出。当混凝土在开始初凝后，通过驱动组件带动挤压板挤压双环戊二烯催化剂液体，使得双环戊二烯催化剂液体从渗透孔缓慢流出渗透进入混凝土内部，使得混凝土内部深层的孔隙中的双环戊二烯也能被催化剂催化聚合，从而填补内部孔隙，提高混凝土的抗渗质量。
优选的，所述驱动组件包括驱动架、驱动蜗轮、驱动蜗杆和摇柄，所述驱动架设置在控制板的侧壁上，所述驱动架上转动连接有摇柄，所述驱动架上沿驱动架的长度方向转动连接有驱动蜗杆，所述驱动蜗杆的一端与摇柄穿过驱动架的一端固定相连；所述驱动架上安装有与每个滑移孔对应的支撑架，所述支撑架上转动连接有与滑动杆对应的驱动蜗轮，所述驱动蜗轮上开设有螺纹孔，所述滑动杆穿过滑移孔的一端的侧壁上设有外螺纹，所述滑动杆与螺纹孔螺纹配合，所述驱动蜗杆与驱动蜗轮相啮合。
通过采用上述技术方案，驱动组件在进行驱动时，转动摇柄进行转动，摇柄转动时带动驱动蜗杆转动，驱动蜗杆转动带动驱动蜗轮转动，驱动蜗轮转动，驱动蜗轮转动带动滑动杆进行上升或下降，从而驱动挤压板进行移动。这种驱动方式方便工作人员进行使用，更加省力。
优选的，所述步骤S4中养护时喷洒的养护溶液为质量浓度为2％的氯化钙去离子水溶液。
通过采用上述技术方案，养护时喷洒养护溶液使得混凝土的相对湿度更加均匀，以防止混凝土由于湿度不均匀引起混凝土内部的收缩或膨胀，从而产生较多的细孔。而在养护液中掺入氯化钙，使得养护溶液在养护的过程中，假若混凝土局部的孔隙由于应力不均而增多时，钙离子会渗入混凝土的残留的孔隙中，并与混凝土中的芽孢杆菌所产生的二氧化碳发生作用，沉积碳酸钙填补孔隙，提高混凝土抗渗率。
优选的，所述渗透孔的孔径设置为0.1～0.5mm。
通过采用上述技术方案，渗透孔的孔径设置为0.1～0.5mm，可以在一定程度上避免未硬化的混凝土浆渗入渗透孔内，从而使得渗透孔发生堵塞。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用在混凝土浆中掺入微胶囊的方式，由于微胶囊会破裂释放出对混凝土中的孔隙进行填充的物质，获得了提高混凝土的抗渗能力的效果。
2、本申请中优选采用对微胶囊进行预处理，由于预处理使得微胶囊的破碎时机得到一定程度的控制，获得了进一步提高混凝土抗渗能力的效果。
3、本申请中优选通过控制装置对催化剂进行添加，由于控制装置可以提高催化剂的添加均匀性和效率，因此获得了既提高混凝土抗渗能力又提高混凝土浇筑效率的效果。
附图说明
图1是本申请实施例3中控制装置的立体图；
图2是本申请实施例3中控制装置的剖视图。
附图标记：1、控制板；11、渗透孔；12、挤压板；2、驱动组件；21、驱动架；22、摇柄；23、驱动蜗杆；24、驱动蜗轮；25、滑移孔；26、支撑架；27、螺纹孔；3、滑移杆。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
原料和/或中间体的制备例
制备例1
微胶囊的制备方法如下：
步骤一：配制质量浓度为5％的海藻酸钠溶液，然后按1∶1∶1的重量比例将双环戊二烯、芽孢杆菌冻干粉与海藻酸钠溶液搅拌混合均匀，得到第一混合液；芽孢杆菌冻干粉选用上海烜雅生物科技有限公司的地衣芽孢杆菌冻干粉；
步骤二：随后将第一混合液滴入质量体积比为2％的氯化钙溶液中，在氯化钙溶液中生成凝胶微珠；待凝胶微珠固化定型30min后，过滤得到凝胶微珠，再用去离子水洗涤凝胶微珠3次；
步骤三：将壳聚糖和重量体积比为1％的醋酸溶液混合均匀得到质量分数为2％的壳聚糖溶液，然后将洗涤后的凝胶微珠转入壳聚糖溶液中，凝胶微珠在壳聚糖溶液中搅拌30min后，过滤取出后在40℃下烘干即可得到微胶囊。
制备例2
微胶囊的制备方法如下：
步骤一：配制质量浓度为5％的海藻酸钠溶液，然后按1∶1∶1的重量比例将双环戊二烯、芽孢杆菌冻干粉与海藻酸钠溶液搅拌混合均匀，得到第一混合液；
步骤二：随后将第一混合液滴入质量体积比为2％的氯化钙溶液中，在氯化钙溶液中生成凝胶微珠；待凝胶微珠固化定型45min后，过滤得到凝胶微珠，再用去离子水洗涤凝胶微珠4次；
步骤三：将壳聚糖和重量体积比为1％的醋酸溶液混合均匀得到质量分数为2％的壳聚糖溶液，然后将洗涤后的凝胶微珠转入壳聚糖溶液中，凝胶微珠在壳聚糖溶液中搅拌45min后，过滤取出后在43℃下烘干即可得到微胶囊。
制备例3
微胶囊的制备方法如下：
步骤一：配制质量浓度为5％的海藻酸钠溶液，然后按1∶1∶1的重量比例将双环戊二烯、芽孢杆菌冻干粉与海藻酸钠溶液搅拌混合均匀，得到第一混合液；
步骤二：随后将第一混合液滴入质量体积比为2％的氯化钙溶液中，在氯化钙溶液中生成凝胶微珠；待凝胶微珠固化定型60min后，过滤得到凝胶微珠，再用去离子水洗涤凝胶微珠5次；
步骤三：将壳聚糖和重量体积比为1％的醋酸溶液混合均匀得到质量分数为2％的壳聚糖溶液，然后将洗涤后的凝胶微珠转入壳聚糖溶液中，凝胶微珠在壳聚糖溶液中搅拌60min后，过滤取出后在45℃下烘干即可得到微胶囊。
实施例
实施例1
一种高抗渗混凝土的施工方法，包括以下步骤：
S1：按重量份数称取水泥230份、碎石子1030份、特细砂700份、粉煤灰40份、减水剂6份、微胶囊7份加入混凝土搅拌机中进行混合搅拌，搅拌速度控制为1.8m/s,搅拌时间控制为30s，搅拌均匀后得到混凝土浆。
其中，水泥采用硅酸钙镁水泥，减水剂采购自南通润丰石油化工有限公司的HR-0l羧酸盐系高性能减水剂，微胶囊采用制备例1中的微胶囊。
S2：在混凝土预制模板表面均匀涂覆一层2mm的脱模剂，脱模剂包括以下重量份数的组分：
S3：将步骤S1中得到的混凝土浆浇筑到预制模板内，并用振捣器进行振捣，振捣30s。振捣完成后，在混凝土表面均匀喷洒双环戊二烯催化剂，双环戊二烯催化剂的添加量为微胶囊添加量的60％。双环戊二烯催化剂包括以下重量份数的组分：六氯化钨1份、二叔丁基苯酚2份。
S4：不间断用水喷淋混凝土养护1天，至混凝土完全固化，拆模。
通过上述4个步骤即可得到高抗渗混凝土。
实施例2
与实施例1的区别在于：微胶囊在掺入混凝土浆前先对微胶囊进行预处理，预处理包括以下步骤：
先按重量比为1∶3的比例搅拌混合氧化镁与硅酸钠，搅拌8分钟后，将搅拌均匀的混合物通过喷涂枪均匀喷涂到微胶囊表面，得到湿粒。最后将湿粒滚圆烘干后即可得到预处理后的微胶囊。
实施例3
与实施例1的区别在于：步骤S3中双环戊二烯催化剂通过控制装置添加到混凝土上。
步骤S3中使用的控制装置包括内部中空控制板1，控制板1用于与混凝土抵接的一侧的侧壁上均设有多个渗透孔11，渗透孔11的孔径为0.1mm。控制板1的内部沿渗透孔11的轴线方向滑动安装有挤压板12，挤压板12的四个周侧壁与控制板1的内侧壁均抵接。
控制板1与渗透孔11相对的一侧的侧壁上安装有用于驱动挤压板12的驱动组件2，驱动组件2包括驱动架21、摇柄22、驱动蜗杆23和驱动蜗轮24。驱动架21与控制板1固定相连，摇柄22转动连接在驱动架21的一端，驱动蜗杆23沿控制板1的长度方向转动连接在驱动架21上，摇柄22穿过驱动架21侧壁与驱动蜗杆23靠近摇柄22的一端固定相连。
控制板1与驱动组件2相连的侧壁上沿控制板1的长度方向间隔等距开设有4个滑移孔25，控制板1上还沿滑移孔25的周向固定连接有一圈柱状的支撑架26，驱动蜗轮24转动连接在支撑架26远离与控制板1相连的一端上。驱动蜗杆23与驱动蜗轮24相啮合。
驱动蜗轮24的中心开设有与滑移孔25相对应的螺纹孔27。挤压板12背离渗透孔11的一侧沿挤压板12的长度方向间隔等距固定连接有4个与滑移孔25相对应的滑移杆3，滑移杆3穿过滑移孔25且与滑移孔25滑动配合。滑移杆3穿过滑移孔25的一端的外侧壁上设有外螺纹，滑移杆3穿过驱动蜗轮24上的螺纹孔27且通过外螺纹与螺纹孔27螺纹配合。
工作原理：控制装置在使用时，先将双环戊二烯催化剂填充入控制板1内，然后将控制板1紧贴到浇筑后但未硬化的混凝土顶壁上，接着转动摇柄22，摇柄22转动带动驱动蜗杆23转动，驱动蜗杆23转动带动驱动蜗轮24转动，驱动蜗轮24转动的带动滑移杆3下降，滑移杆3带动挤压板12下降将双环戊二烯催化剂孔挤压出控制板1，从而均匀地将双环戊二烯催化剂渗透到混凝土内。
实施例4
与实施例1的区别在于：步骤S4中养护时喷洒的养护溶液为质量浓度为2％的氯化钙去离子水溶液。
实施例5
一种高抗渗混凝土的施工方法，包括以下步骤：
S1：先对微胶囊进行预处理：预处理包括以下步骤：
先按重量比为1∶3的比例搅拌混合氧化镁与硅酸钠，搅拌8分钟后，将搅拌均匀的混合物通过喷涂枪均匀喷涂到微胶囊表面，得到湿粒。最后将湿粒滚圆烘干后即可得到预处理后的微胶囊。
然后按重量份数称取水泥230份、碎石子1030份、特细砂700份、粉煤灰40份、减水剂6份、预处理后的微胶囊7份加入混凝土搅拌机中进行混合搅拌，搅拌速度控制为1.8m/s,搅拌时间控制为30s，搅拌均匀后得到混凝土浆。
其中，水泥采用硅酸钙镁水泥，减水剂采购自南通润丰石油化工有限公司的HR-0l羧酸盐系高性能减水剂。
S2：在混凝土预制模板表面均匀涂覆一层2mm的脱模剂，脱模剂包括以下重量份数的组分：
S3：将步骤S1中得到的混凝土浆浇筑到预制模板内，并用振捣器进行振捣，振捣30s。振捣完成后，在混凝土表面通过控制装置添加双环戊二烯催化剂，双环戊二烯催化剂的添加量为微胶囊添加量的60％。双环戊二烯催化剂包括以下重量份数的组分：六氯化钨1份、二叔丁基苯酚2份。
S4：不间断用质量浓度为2％的氯化钙去离子水溶液喷淋混凝土养护2天，至混凝土完全固化，拆模。
通过上述4个步骤即可得到高抗渗混凝土。
实施例6～9与实施例5的区别在于混凝土原料以及双环戊二烯催化剂中各组分按重量份数计为下表1。
表1
Figure BDA0002971891780000121
实施例10～13与实施例5的区别在于微胶囊预处理使用的成分按重量份数计为下表2。
表2
实施例 氧化镁 硅酸钠
实施例10 1 3.5
实施例11 1 4
实施例12 1 4.5
实施例13 1 5
对比例
对比例1
与实施例1的区别在于，混凝土浆中未添加微胶囊。
对比例2
与实施例1的区别在于，微胶囊的芯材为双环戊二烯。
性能检测试验
检测方法/试验方法
抗渗测试
参照GB/T50082-2009《普通混凝土力学性能试验方法标准》中，抗水渗透试验和抗氯离子渗透试验的试验方法进行试验。试验结果如表3。
表3
Figure BDA0002971891780000131
Figure BDA0002971891780000141
结合实施例1和对比例1并结合表3可以看出，实施例1中添加了微胶囊的混凝土的渗透高度明显低于对比例1中未添加微胶囊的混凝土的渗透高度，说明本申请中微胶囊的添加使得混凝土的抗渗能力得到显著的提高。
结合实施例1和对比例2可以看出微胶囊中添加了芽孢杆菌冻干粉后，微胶囊对于混凝土的抗渗能力的影响明显提高。
结合实施例1与实施例2并结合表3可以看出，微胶囊经过预处理后，微胶囊不会在加入混凝土浆中即刻就被破碎，而是在混凝土浆搅拌均匀后，混凝土开始硬化时才开始发生破碎，从而更好地利用了微胶囊中的成分，使得混凝土的抗渗能力得到明显的提高。
结合实施例1与实施例3并结合表3可以看出，采用本申请中的控制装置对混凝土进行添加双环戊二烯催化剂时，双环戊二烯催化剂的渗透更加均匀，效率更高。因此混凝土在初凝过程中破碎的微胶囊中释放的成分在渗透到混凝土的孔隙中可以及时得到催化，从而使得混凝土内的孔隙更大程度的降低，混凝土的抗渗能力更好。
结合实施例1与实施例4并结合表3可以看出，在养护过程中，用于养护的液体采用氯化钙溶液，使得养护过程中，混凝土内还残留的部分孔隙会随着氯化钙溶液的渗透而刺激混凝土内的芽孢杆菌释放二氧化碳，从而在孔隙出继续进行填补沉积碳酸钙，从而进一步提高混凝土的抗渗能力，可以将混凝土的抗渗性能提高到一个极为可观的程度。
结合实施例1、2、3、4与实施例5并结合表3可以看出，微胶囊的预处理过程、采用本申请中的控制装置进行添加催化剂以及养护时添加氯化钙的方式之间具有相互补足、相互协同的效果，使得实施例5中的混凝土的抗渗能力与实施例1、2、3、4相比，尤为突出。
结合实施例5～9并结合表3可以看出，随着混凝土中微胶囊的含量增加，使得混凝土的抗渗能力也得到提高。
结合实施例5以及实施例10～13并结合表3可以看出，随着微胶囊的预处理逐步增强，使得混凝土的抗渗能力也得到提高。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：配制混凝土浆液，并掺入微胶囊混匀；掺入的微胶囊与水泥的重量比为(7～10)∶(230～240)；所述微胶囊的壁材为海藻酸钠和壳聚糖、芯材为双环戊二烯；
S2：在混凝土预制模板表面用涂覆脱模剂；
S3：将步骤S1中掺入微胶囊后的混凝土浆浇筑到预制模板内，并进行振捣，振捣完成后，在混凝土表面添加双环戊二烯催化剂，所述双环戊二烯催化剂包括以下重量份数的组分：六氯化钨1～4份、二叔丁基苯酚2～5份；
S4：养护至混凝土完全固化，拆模；
通过上述4个步骤即可得到高抗渗混凝土。
2.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述微胶囊的芯材中还添加有芽孢杆菌冻干粉。
3.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述微胶囊在与混凝土其他原料混合前先进行预处理，预处理方法包括以下步骤：
按重量比为1∶(3～5)的比例混合氧化镁与硅酸钠，混合均匀后喷涂到微胶囊表面，得到湿粒；将湿粒滚圆烘干后即可得到预处理后的微胶囊。
4.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：微胶囊的制备方法包括以下步骤：
步骤一：配制质量浓度为5％的海藻酸钠溶液，然后将双环戊二烯、芽孢杆菌冻干粉与海藻酸钠溶液按重量比例为1∶1∶1搅拌混合均匀；
步骤二：随后将混合后的海藻酸钠溶液滴入质量体积比为2％的氯化钙溶液中，生成凝胶微珠；待凝胶微珠固化定型30～60min后，将凝胶微珠过滤，并用去离子水洗涤3～5次；
步骤三：将洗涤后的凝胶微珠转入壳聚糖质量浓度为2％的壳聚糖溶液中，壳聚糖溶液采用壳聚糖和重量体积比为1％的醋酸溶液混合均匀得到，凝胶微珠在壳聚糖溶液中搅拌30～60min后，取出在40～45℃下烘干即可得到微胶囊。
5.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述步骤S3中双环戊二烯催化剂通过控制装置进行添加，所述控制装置包括内部中空的控制板(1)，所述控制板(1)一侧的侧壁上开设有多个渗透孔(11)，所述控制板(1)内部沿朝向渗透孔(11)的方向上滑动安装有挤压板(12)，所述挤压板(12)背离渗透孔(11)的一侧的侧壁上固定连接有滑动杆，所述控制板(1)的侧壁上沿控制板(1)的长度方向开设有多个滑移孔(25)，所述滑移杆(3)与滑移孔(25)滑动配合，所述控制板(1)上还安装有用于驱动滑移杆(3)的驱动组件(2)，所述滑移杆(3)穿过滑移孔(25)的一端与驱动组件(2)相连。
6.根据权利要求4所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述驱动组件(2)包括驱动架(21)、驱动蜗轮(24)、驱动蜗杆(23)和摇柄(22)，所述驱动架(21)设置在控制板(1)的侧壁上，所述驱动架(21)上转动连接有摇柄(22)，所述驱动架(21)上沿驱动架(21)的长度方向转动连接有驱动蜗杆(23)，所述驱动蜗杆(23)的一端与摇柄(22)穿过驱动架(21)的一端固定相连；所述驱动架(21)上安装有与每个滑移孔(25)对应的支撑架(26)，所述支撑架(26)上转动连接有与滑动杆对应的驱动蜗轮(24)，所述驱动蜗轮(24)上开设有螺纹孔(27)，所述滑动杆穿过滑移孔(25)的一端的侧壁上设有外螺纹，所述滑动杆与螺纹孔(27)螺纹配合，所述驱动蜗杆(23)与驱动蜗轮(24)相啮合。
7.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述步骤S4中养护时喷洒的养护溶液为质量浓度为2％的氯化钙去离子水溶液。
8.根据权利要求1所述的一种高抗渗混凝土的施工方法，其特征在于：所述渗透孔的孔径设置为0.1～0.5mm。
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