CN112981258B - 一种薄规格输气直缝焊管用x70m热轧钢板及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板及其制造方法，所述钢板的化学成分按重量百分比计为：C 0.05％～0.09％，Si 0.10％～0.35％，Mn 1.50％～1.80％，P≤0.020％，S≤0.015％，Nb 0.04％～0.09％，Ti 0.008％～0.0250％，Al 0.015％～0.045％，Cr≤0.4％、V 0.020％～0.06％，N 0.0041％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质；本发明所生产的钢板适用于制造管径为

Description

一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板及制造方法

技术领域

本发明涉及低碳微合金钢生产技术领域，尤其涉及一种管径为

壁厚为10～18mm的天然气输送管道用高强度X70M热轧钢板及其制造方法。

背景技术

管线运输是长距离输送天然气最经济、最方便、最主要的运输方式。为了降低长距离输送天然气管线的建设投资和运营维护成本，提高输送效率，长距离油气输送管道始终向大管径、高压力方向发展；同时，为保证其服役的经济性、安全性，一些支线项目钢管的厚度在逐渐减小而强度级别在逐渐增加，相应的，管线钢板必须满足厚度(10～18mm)、板宽(＞4000mm)、高钢级(X70M级)的要求。高钢级X70M热轧钢板已是本世纪输气管线的主导钢材，具有优异的抗延性断裂性能。要制造

口径的钢管，钢板宽度必须大于4465mm，即未切边前钢板的宽度至少要保证4610mm以上。但是随着X70M钢板宽度的增大、壁厚的减小，其轧制难度大幅增加。首先，轧机负荷、钢板温度均匀性、板形控制、表面质量等都面临着严峻考验，其次，钢板性能的提高主要取决于钢中磷、硫等杂质的含量、钢中合金元素的含量以及冶炼、轧制等生产过程关键工艺参数的控制。由此可见，如何解决上述超宽X70M管线钢生产过程中所存在的问题，同时降低管线钢合金成本，是薄规格、宽幅X70M管线钢开发的关键。

公告号为CN104264069B的中国发明专利公开了“一种特厚规格X70管线钢及其制造方法”，该管线钢的厚度为30～32mm，其化学成分按质量百分比计为C 0.03～0.06％，Si0.1～0.30％，Mn 1.30～1.60％，P≤0.010％，S≤0.0050％，Nb 0.030～0.050％，Ti0.008～0.020％，Ni 0.10～0.30％，Cr 0.10～0.30％，Cu 0.10～0.30％。为了使钢板具备强度高、低温韧性优异和和抗HIC性能兼优的管线钢，该技术方案在成分设计上添加了贵金属元素Ni、Cu等，合金成本高，且只针对厚度规格为30～32mm的X70管线钢，然而，其生产工艺不具备生产薄规格和低成本的特点，且钢板的宽度也未明确。

公告号为CN103882334B的中国发明专利公开了“一种输气直缝焊管用X70平板及其生产方法”，用于

口径输气直缝焊管，其化学成分按质量百分比计为：C 0.06％～0.10％，Si 0.10～0.35％，Mn 1.77％～1.80％，P≤0.020％，S≤0.005％，Nb 0.04％～0.07％，Ti 0.008％～0.030％，Als 0.02％～0.045％，Ni≤0.20％、Cr≤0.20％、Cu≤0.20％，V 0.020％～0.048％，。为了使钢板具备高强度、高韧性等性能的X70管线钢，该技术方案在成分设计上添加了贵金属元素Ni、Cu等，合金成本高，DWTT服役温度-15℃，但其生产不具备低成本的特点。

授权号为JP11080833的日本专利公开了一种“具有优良抗HIC性能的高强度管线管用钢板产品”，其钢板对P,S等杂质元素含量要求严格，对炼钢要求严，增加了炼钢成本。公告号为CN101270440A的中国发明专利公开了“一种经济型X70管线钢及其生产方法”，其为卷板，且含有Mo，其生产不具备低成本的特点。

期刊论文《超宽管线钢X70M的轧制工艺研究》(《宽厚板》2010.1)中提到的X70M的生产宽度为3830mm，并且不保证DWTT性能，其典型化学成分通常采用C-Mn-Mo-Nb系，主要通过Mo的添加扩大γ相区，降低γ-α的转变温度，促进针状铁素体的形成。但Mo价格较高，所以采用该种合金系列生产的管线钢成本高，同时Mo具有高的红硬性，高温变形抗力较高，给轧机负荷带来严重考验。期刊论文《深海用36.5mm厚X70钢板及其大口径直缝埋弧焊管的开发》(《机械工程材料》2016.12)公开了规格为36.5mm的X70钢板与规格为D1016mm×36.5mm的直缝埋弧焊管的成分、组织与性能。该钢成分含有贵金属元素Mo、Ni等，合金成本高，该论文所记载的技术方案不适用于生产低成本的大厚径比钢管用钢板。

以上现有公开文献中记载的钢种虽然达到了高强度的要求，有的还具有优良的抗HIC性能，但是它们或者只适用于生产卷板，或者生产成本高，因此均不满足薄规格、宽幅、高强度管线用钢板的低成本生产。

发明内容

本发明提供了一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板及其制造方法，适用于制造管径为

壁厚为10～18mm的天然气输送管道用X70M直缝焊管。无需后续离线热处理就能满足X70M钢板的技术要求，解决了薄规格、高强度、超宽X70M热轧钢板生产过程中存在的轧制抗力大、矫直抗力大及钢板性能均匀性差等问题，所生产的钢板具有高强度、高韧性及良好的综合性能，可以保证天然气输送管线管的安全，并且生产成本低，经济性好。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板，所述钢板的厚度为10～18mm；所述钢板的化学成分按重量百分比计为：C 0.05％～0.09％，Si 0.10％～0.35％，Mn 1.50％～1.80％，P≤0.020％，S≤0.015％，Nb 0.04％～0.09％，Ti 0.008％～0.0250％，Al0.015％～0.045％，Cr≤0.4％、V 0.020％～0.06％，N 0.0041％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质；杂质中O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板的制造方法，生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1)钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02％；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.09％，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF精炼和RH真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；

2)板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3)控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为1010～1190℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数≤8；第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数≤10；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置-1.1mm～-2.5mm，导出辊位置-2.6mm～-4.2mm；

4)空冷至室温。

所述铸坯的厚度为200～250mm。

所述粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在22％以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15％，所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20％以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10％。

粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa。

所述钢板的金相组织为针状铁素体和粒状贝氏体为主的复相组织。

所述钢板的性能为：横向拉伸屈服强度为510～540MPa，抗拉强度为590～630MPa；屈强比为0.81～0.9，延伸率≥25％，-35℃横向夏比冲击功≥350J，-20℃DWTT横向剪切面积SA不低于85％。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)KR铁水预处理深脱硫后扒渣干净，转炉采用双渣法脱P，使铸坯的P、S含量较低，控制吹氩气时间，保持RH真空脱气时间，从而克服由于Mn含量较高所带来的铸坯中心偏析、夹杂物和H、O含量超标等缺陷，有利于提高管线钢的塑韧性；通过合理控制连铸坯过热度和拉坯速率，并投入重压下，有助于减小钢坯偏析，细化奥氏体晶粒，减少内部组织缺陷；

2)本发明所述钢板的化学成分设计合理，且合金加入量低，通过以Cr代Mo，配合加入少量微合金元素Nb、V，大大降低了合金成本和粗轧和精轧阶段高温变形抗力，有利于提高每道次压下量，有利于超宽X70M板的综合性能；铸坯加热时预热段温度区间为950～1150℃，能够促使Nb和V的碳化物和氮化物快速充分固溶于基体中，并进行充分扩散。

3)采用两阶段控制轧制工艺，控制粗轧与精轧道次压下量，优化中间坯厚度，同时提高了精轧开轧温度；采用灵活的高压水除鳞工艺，抑制奥氏体晶粒长大，改善DWTT性能，同时缩短了中间坯待温时间，且轧后无需弛豫等待；通过两阶段轧制使不同阶段晶粒组织细化并有一定程度的预变形以降低相变后的晶粒尺寸；通过轧后快速抛钢、预矫不投入、层流冷却等技术手段，控制钢板的终冷温度在380～450℃，通过侧喷和风吹扫投入，有利于钢板板形的控制，提高钢板性能均匀性，减少扣头、扣尾板形问题的几率，节省后续冷矫直设备投入成本。

4)本发明通过简单的成分设计，降低了合金成本，通过调控炼钢、连铸和控轧控冷工艺，获得了一种适用于制造壁厚10～18mm、管径

强度级别为X70M的天然气输送直缝焊管的超宽钢板，其金相组织以针状铁素体、贝氏体为主，具有良好的低温韧性，DWTT性能，同时保证了超宽板的板形和表面质量控制；钢板的强度高，强度区间范围窄，延伸率适中。

具体实施方式

本发明提供了一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板，所述钢板的厚度为10～18mm；所述钢板的化学成分按重量百分比计为：C 0.05％～0.09％，Si 0.10％～0.35％，Mn1.50％～1.80％，P≤0.020％，S≤0.015％，Nb 0.04％～0.09％，Ti 0.008％～0.0250％，Al0.015％～0.045％，Cr≤0.4％、V 0.020％～0.06％，N 0.0041％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质；杂质中O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板的制造方法，生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1)钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02％；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.09％，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF精炼和RH真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；

2)板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3)控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为1010～1190℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数≤8；第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数≤10道；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置-1.1mm～-2.5mm，导出辊位置-2.6mm～-4.2mm；

4)空冷至室温。

所述铸坯的厚度为200～250mm。

所述粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在22％以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15％，所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20％以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10％。

粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa。

所述钢板的金相组织为针状铁素体和粒状贝氏体为主的复相组织。

所述钢板的性能为：横向拉伸屈服强度为510～540MPa，抗拉强度为590～630MPa；屈强比为0.81～0.9，延伸率≥25％，-35℃横向夏比冲击功≥350J，-20℃DWTT横向剪切面积SA不低于85％。

本发明所述一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板化学成分中各主要元素的作用如下：

C：钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化对提高钢的强度有明显作用，但提高C含量对钢的塑性、韧性和焊接性有负面影响。为此，本发明将C含量范围设定为0.05％～0.09％。

Mn：通过固溶强化提高钢的强度，同时补偿因C含量降低而引起钢板强度损失。此外，还可降低γ-α相变温度，进而细化铁素体晶粒，有助于获得细小的低温相变产物，提高其韧性。但提高Mn的含量，会加剧连铸坯中心偏析，不利于钢板低温韧性的提高，也无法保证钢板横截面组织均匀性。因此，本发明的Mn含量范围设计为1.50％～1.80％。

Si：具有炼钢脱氧与提高基体强度的作用。但Si过量，会降低母材焊接热影响区的韧性，提高Si的含量，可以净化铁素体，减小珠光体的含量，有利于减少基体材料的包辛格效应。因此，Si含量在本发明中设定为0.10％～0.35％。

Nb：是现代微合金化管线钢中常用元素之一，具有良好的细晶强化与沉淀强化效果；也会延迟奥氏体再结晶，但过量的Nb会增加生产成本与连铸工艺控制难度。本发明选取Nb含量范围0.04％～0.09％，配合合理的TMCP工艺，可以获得均匀的以针状铁素体组织为主的复合相，使其具有良好韧性。

N：钢中N元素除了形成细小的TiN颗粒细化奥氏体晶粒外，并没有其它明显的作用，因此需要保持在一个较低的含量水平，本发明选取的N含量范围0.0041％～0.006％。

Ti：是强的固N元素，在连铸坯中以TiN形式存在。细小的TiN粒子可有效地抑制连铸坯再加热时的奥氏体晶粒长大，且有助于提高Nb在奥氏体中的固溶度，改善焊接热影响区的冲击韧性。当Ti添加量超过某一定值，TiN颗粒就会粗化，提升颗粒界面与基体的应力集中水平。因此，本发明选取Ti含量范围0.008％～0.025％。

Al：通常作为钢中脱氧剂，如果形成AlN还有细化组织的作用。当Al的含量超过0.045％，过量的氧化铝夹杂会降低钢的洁净度。Al含量过低则脱氧不充分，Ti等易氧化元素就会形成氧化物，因此本发明选取Al的含量为0.015％～0.045％。

Cr：能够有效提高淬透性，是抑制铁素体形成、促进形成贝氏体的主要元素，对控制相变组织起重要作用，能够促进在中温和低温区内形成晶内有大量位错分布的针状铁素体，改善钢板强度、塑性和韧性，本发明选取Cr的含量范围为Cr≤0.4％

V：钒的碳氮化物在铁素体中以细小弥散形式均匀析出，可以显著提高材料的屈服强度和抗拉强度，但过高会导致钒的碳氮化物粗大，降低韧性，也会增加合金成本，合适的范围是0.020％～0.06％。

P、S：是钢中不可避免的杂质元素，应越低越好。但出于冶炼成本和工艺的考虑，不能无限制的低。因此，本发明将P、S的含量上限分别设定为0.020％与0.015％。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

如下列各表所示，表1为各实施例中钢的化学成分，表2为各实施例中钢的冶炼工艺制度，表3为各实施例中钢的铸坯加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺参数；表4为各实施例中钢板的加热及轧制工艺参数；表5为各实施例中钢板在不同轧制阶段的道次压下率；表6为各实施例中钢板控冷工艺参数；表7为各实施例中钢板的横向力学性能。

表1钢的化学成分(wt，％)

注：实施例1-6的钢中杂质元素P≤0.02％；S≤0.015％；0≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。

表2钢的冶炼工艺制度

表3铸坯的加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺参数

表4钢板的加热及轧制工艺参数

表5钢板在不同轧制阶段的道次压下量

表6钢板控冷工艺参数

表7钢板的横向力学性能

上述实施例证明，与现有技术相比，本发明生产的超宽X70M管线钢化学成分简单，却同样达到了X70M钢级的强度，同时具有优良的综合力学性能，保证了钢材具有优良的成型性、焊接性能，可用于制造大口径

的X70M管线钢管。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为10～18mm；所述钢板的化学成分按重量百分比计为：C 0.05%～0.07%，Si 0.19%～0.35%， Mn1.65%～1.80%，P≤0.020%， S≤0.015%， Nb 0.062%～0.09%， Ti 0.008%，Al 0.015%～0.026%，Cr 0.05%～0.25%、V 0.055%～0.06%，N 0.0051%～0.006%，余量为Fe和不可避免的杂质；杂质中O≤0.0050%，其它杂质元素总量低于 0.05%；所述钢板的金相组织为针状铁素体和粒状贝氏体为主的复相组织；所述钢板的性能为：横向拉伸屈服强度为510～540MPa，抗拉强度为602～630MPa；屈强比为0.86～0.9，延伸率≥25%，-35℃横向夏比冲击功≥350J，-20℃DWTT横向剪切面积SA不低于85%；

所述钢板的生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1) 钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02%；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.07%，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF 精炼和RH 真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；铸坯的厚度为200～250mm；

2）板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3）控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：

第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为 1010～1085℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数4～8；粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在 22% 以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15%，粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa；粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；

第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为 800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数6～10；所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20% 以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10%；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；

轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置 -1.1mm～-2.5mm，导出辊位置 -2.6mm～-4.2mm；

4）空冷至室温。

2.如权利要求1所述一种薄规格输气直缝焊管用X70M热轧钢板的制造方法，其特征在于，生产工艺路线为钢水冶炼→炉外精炼、脱气→连铸→板坯再加热→控制轧制→控制冷却→空冷至室温；具体如下：

1) 钢水冶炼至连铸过程：

原料经KR铁水预处理，控制S含量≤0.015%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼过程中采用双渣法脱P，控制P含量≤0.02%；转炉冶炼终点控制C含量为0.05～0.07%，出钢时吹氩气10～15min；钢水进行LF 精炼和RH 真空脱气处理，RH真空保持15min以上；然后进行板坯连铸，连铸过热度为15～25℃，连铸拉坯速率为1.1～1.6m/min；在水平扇形段，即凝固末端投入重压下，连铸坯压下量为10～20mm；铸坯的厚度为200～250mm；

2）板坯再加热：

将铸坯送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度为950～1150℃，加热段温度为1150～1250℃，均热段温度为1140～1220℃，在炉时间为3.5～4.5小时；

3）控制轧制与控制冷却过程：

开轧前利用高压水对出炉后的铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力为30～40MPa；分两阶段轧制：

第一阶段为再结晶轧制即粗轧，粗轧开轧温度为 1010～1085℃，粗轧终轧温度为960～1020℃，粗轧道次数4～8；粗轧过程中道次压下制度为：前4个道次中至少有2个道次压下率在 22% 以上，后3个道次中至少有1个道次压下率不小于15%，粗轧阶段的后3个道次中每个道次均喷除鳞水，除鳞时间0.5～1min，除鳞机压力10～20MPa；粗轧后所得中间坯的厚度为成品钢板厚度的3～4.5倍；

第二阶段为非在结晶轧制即精轧，精轧开轧温度为 800～890℃，精轧终轧温度为740～780℃，精轧道次数6～10；所述精轧过程中道次压下制度为:前2个道次中至少有1个道次的压下率在20% 以上，最后3个道次中至少有1个道次的压下率不小于10%；精轧采用升速轧制，轧制速度为3～5m/s；

轧后快速抛钢，抛钢速度为4～6.5m/s，预矫不投入，随后采用层流冷却，开冷温度为700～740℃，终冷温度为380～450℃，控制冷却速度20～35℃/s；钢板出控冷后，侧喷及风吹扫开启，侧喷压力为0.5～3MPa、水量为50～100m³/h，风吹扫压力为5～10MPa；再通过热矫进行3道次矫直，导入辊位置 -1.1mm～-2.5mm，导出辊位置 -2.6mm～-4.2mm；

4）空冷至室温。