CN112962323A - 一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮工艺，包括以下步骤：选取指定厚度的彩色基材；将印刷用的水性蜡乳液搅拌均匀；将所述搅拌后的所述水性蜡乳液加入到所述印刷机的印刷储料槽中，将所述基材放置在所述印刷机的印刷版位上，待所述印刷机的烘箱温度达到指定温度后开启所述印刷机进行印刷，得到半成品革；将所述半成品革进行烫光处理，所述烫光处理用于控制所述半成品的光泽度；将经过所述烫光处理后的所述半成品革进行揉纹处理，得到水性肤感爆裂油蜡皮革；本发明通过新型水性材料的应用实现生产过程及产品的环保，简化合成革生产流程，进而开发出高仿真度的爆裂油蜡皮，具有良好的推广前景。

Description

一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺
技术领域
本发明涉及涂料领域，特别涉及一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺。
背景技术
皮革是采用动物皮张经由天然或化学方法制得的一类产品，具有自然的光泽和纹理，为了区别于合成革习惯上称之为真皮。它的蛋白质纤维具有特殊的三维结构，因而手感舒适丰满，而它的处理方法也是富于变化，所以可得到不同光泽、纹理和风格的产品。根据皮革表面风格的不同可分为普通粒面皮、绒面磨砂皮、油皮、擦色皮、变色皮、爆裂油蜡皮等。爆裂油蜡皮作为一个非常重要的品种，因其光泽自然、粗旷多变、表面怀旧的风格深受人们的喜爱，因此成为了合成革研发重点模仿对象。这些年来，随着材料和工艺的进步，合成革已经从以前简单的离型转移贴面不断发展，形成了门类众多的品种，表面风格也越来越像真皮。但即便如此也不能摆脱因使用传统材料（油性聚氨酯树脂和处理剂）和工艺而出现的产品纹理呆滞，手感飘浮单薄的问题，从视觉效果、表面触感以及真皮重垂感方面始终不能令人满意。
现有技术存在以下缺点：1、生产过程及产品不环保2、生产工艺繁琐3、合成革产品仿真度差距明显。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本发明提出一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮工艺，本发明的目的是通过新型水性材料的应用实现生产过程及产品的环保，简化合成革生产流程，进而开发出高仿真度的爆裂油蜡皮，以解决现有技术中存在的不足。
上述的目的是通过如下技术方案来实现的：
一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：选取指定厚度的彩色基材，其厚度误差在±5%以内；步骤2：将印刷用的水性蜡乳液搅拌均匀，等待下一步骤的使用；步骤3：选取两支相同纹路图案的皮纹类高固印刷轮，分别安装在皮革印刷机的不同印刷版位上，将所述步骤2中搅拌后的所述水性蜡乳液加入到所述印刷机的印刷储料槽中，将所述基材放置在所述印刷机的印刷版位上，待所述印刷机的烘箱温度达到指定温度后开启所述印刷机进行印刷，得到半成品革；步骤4：将所述步骤3中的所述半成品革进行烫光处理，所述烫光处理用于控制所述半成品的光泽度；步骤5：将所述步骤4中经过所述烫光处理后的所述半成品革进行揉纹处理，得到水性肤感爆裂油蜡皮革。
在一些实施方式中，在所述步骤1中，所述彩色基材为超细纤维，厚度为0.4～1.2mm。
在一些实施方式中，在所述步骤3中，所述皮纹类高固印刷轮的印刷量为25～40克/平方米。
在一些实施方式中，在所述步骤3中，所述印刷机的烘箱温度为120℃～125℃，所述印刷机的印刷速度为15～25米/分钟。
在一些实施方式中，在步骤4中，所述烫光处理为带PET烫光膜烫光，所述半成品的光泽度通过所述PET烫光膜来控制，所述烫光处理时的温度在130℃～140℃，所述烫光处理时的速度在10～20米/分钟。
在一些实施方式中，在所述步骤5中，所述揉纹是常温干式揉纹，所述揉纹处理是通过自动揉纹机完成的，所述自动揉纹机的揉纹速度为10米/分钟，整个所述揉纹处理的时间为10～20分钟。
与现有技术相比，本发明的至少包括以下有益效果：
1、本发明通过新型水性材料的应用实现生产过程及产品的环保，简化合成革生产流程，进而开发出高仿真度的爆裂油蜡皮，具有良好的推广前景。
具体实施方式
以下实施例对本发明进行说明，但本发明并不受这些实施例所限制。对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本发明方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：选取0.4～1.2mm厚度的彩色超细纤维基材，其厚度误差在±5%以内，防止其印刷不够均匀。
步骤2：将印刷用的水性蜡乳液搅拌均匀，等待下一步骤的使用。
步骤3：选取两支印刷量为25～40克/平方米相同或不同纹路图案的皮纹类高固印刷轮，分别安装在皮革印刷机的不同印刷版位上，该皮革印刷机可以是两版或三版的，将所述步骤2中搅拌后的所述水性蜡乳液加入到所述印刷机的印刷储料槽中，将所述彩色超细纤维基材放置在所述印刷机的印刷版位上，待所述印刷机的烘箱温度达到120℃～125℃后开启所述印刷机进行印刷，以15～25米/分钟的速度进行两版同步印刷，得到彩色超细纤维半成品革。
步骤4：将所述步骤3中的所述半成品革进行带PET烫光膜烫光处理，所述彩色超细纤维革最终产品的光泽度可通过选取不同光泽度类型的PET烫光膜来控制，该烫光温度控制130℃～140℃，该烫光速度控制在10～20米/分钟。
步骤5：将所述步骤4中经过所述烫光处理后的所述彩色超细纤维半成品革进行常温干式的揉纹处理，所述揉纹处理是通过自动揉纹机完成的，所述自动揉纹机是干式滚筒连续滚动的，所述自动揉纹机的揉纹速度为10米/分钟，整个所述揉纹处理的时间为10～20分钟，即可得到水性肤感爆裂油蜡皮革。
本发明主要是利用水性蜡乳液的特性并运用真皮的加工方法及原理来实现产品所要求的爆裂、肤滑、丰满度以及重垂效果，达到与真皮的高仿真。首先，基材方面我们选取的是超细纤维材料，它具有与真皮相近的三维结构，通过它可提供我们所需的丰满度。然后，为了形成我们所需的爆裂效果，采用皮纹类高固印刷轮向超细纤维底材上印刷处理水性蜡乳液并烘干，有印刷图案的区域水性蜡乳液会向超细纤维底材渗入，而没有被水性蜡乳液覆盖的区域则保持裸露状态。因为水性蜡乳液渗透进超细纤维里，让单位面积的重量增加，使产品具有了重垂感。由于水性蜡乳液本身具有滑爽的特性，因此产品的肤滑得到了体现。接着，把处理好的革在烫光机上用亮面或半光烫光膜烫亮，这个环节中有水性蜡乳液的地方蜡质会因为温度而软化，待其完全冷却后去膜。最后，把革放入揉纹机常温干揉即可。该工艺流程可总结为：底材→印刷处理→烫光→揉纹。
而在现有技术中，合成革还是大量采用传统的油性聚氨酯树脂（PU)进行生产，在生产过程中会有大量溶剂（DMF-二甲基甲酰胺和MEK-丁酮）挥发，对人体和环境造成极大的危害，最终的产品中也还有DMF残留，不利于人们的健康。再者工艺流程也比较繁琐，。当然最重要的是其最终产品在视觉效果（爆裂）、表面触感（肤滑）、丰满度以及重垂感方面与真皮存在极大差距。其流程大致如下：基布→湿法涂覆→干法贴面→印刷处理→压纹→灌顶→烫光→喷涂→揉纹。相较于现有技术中的工艺流程，本发明通过新型水性材料的应用实现生产过程及产品的环保，简化合成革生产流程，进而开发出高仿真度的爆裂油蜡皮，具有良好的推广前景。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：选取指定厚度的彩色基材，其厚度误差在±5%以内；
步骤2：将印刷用的水性蜡乳液搅拌均匀，等待下一步骤的使用；
步骤3：选取两支相同纹路图案的皮纹类高固印刷轮，分别安装在皮革印刷机的不同印刷版位上，将所述步骤2中搅拌后的所述水性蜡乳液加入到所述印刷机的印刷储料槽中，将所述基材放置在所述印刷机的印刷版位上，待所述印刷机的烘箱温度达到指定温度后开启所述印刷机进行印刷，得到半成品革；
步骤4：将所述步骤3中的所述半成品革进行烫光处理，所述烫光处理用于控制所述半成品的光泽度；
步骤5：将所述步骤4中经过所述烫光处理后的所述半成品革进行揉纹处理，得到水性肤感爆裂油蜡皮革。
2.根据权利要求1所述的新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述彩色基材为超细纤维，厚度为0.4～1.2mm。
3.根据权利要求1所述的新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，在所述步骤3中，所述皮纹类高固印刷轮的印刷量为25～40克/平方米。
4.根据权利要求1所述的新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，在所述步骤3中，所述印刷机的烘箱温度为120℃～125℃，所述印刷机的印刷速度为15～25米/分钟。
5.根据权利要求1所述的新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，在步骤4中，所述烫光处理为带PET烫光膜烫光，所述半成品的光泽度通过所述PET烫光膜来控制，所述烫光处理时的温度在130℃～140℃，所述烫光处理时的速度在10～20米/分钟。
6.根据权利要求1所述的新型水性环保肤感爆裂油蜡皮革工艺，其特征在于，在所述步骤5中，所述揉纹是常温干式揉纹，所述揉纹处理是通过自动揉纹机完成的，所述自动揉纹机的揉纹速度为10米/分钟，整个所述揉纹处理的时间为10～20分钟。
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