CN112962027A - 一种合金结构钢的优化加工方法 - Google Patents

一种合金结构钢的优化加工方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112962027A
CN112962027A CN202110136771.3A CN202110136771A CN112962027A CN 112962027 A CN112962027 A CN 112962027A CN 202110136771 A CN202110136771 A CN 202110136771A CN 112962027 A CN112962027 A CN 112962027A
Authority
CN
China
Prior art keywords
temperature
processing method
steel
equal
optimized processing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110136771.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112962027B (zh
Inventor
张立明
马天超
陈列
董贵文
刘光辉
李艾
李庆斌
王长智
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd filed Critical Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Priority to CN202110136771.3A priority Critical patent/CN112962027B/zh
Publication of CN112962027A publication Critical patent/CN112962027A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112962027B publication Critical patent/CN112962027B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
    • C21D8/065—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

一种合金结构钢的优化加工方法，它属于合金结构钢制备方法领域。本发明要解决合同结构钢力学性能不合格的问题。本发明的优化成分为0.30～0.32wt％的C、1.0～1.10wt％的Si、0.88～0.92wt％的Mn、0.95～1.05wt％的Cr、0.015～0.025wt％的Al、≦0.015wt％的P、≦0.008wt％的S、余量为Fe，工艺流程为：电炉/转炉冶炼+LF精炼+VD真空精炼→连铸圆坯→大棒加热轧制→热处理→矫直→探伤→修磨→检验、检查→上交。本发明通过Si、Mn、Cr的优化，达到力学性能的提高，同时优化试样热处理制度完全避免钢材用户验收过程中力学性能不合格问题。

Description

一种合金结构钢的优化加工方法
技术领域
本发明属于合金结构钢制备方法领域；具体涉及一种合金结构钢的优化加工方法。
背景技术
合金结构钢由于具有合适的淬透性，经适宜的金属热处理后，显微组织为均匀的索氏体、贝氏体或极细的珠光体，因而具有较高的抗拉强度和屈强比(一般在0.85左右)，较高的韧性和疲劳强度，和较低的韧性－脆性转变温度，可用于制造截面尺寸较大的机器零件。
但合金结构钢的不同制备的批次，容易产生抗拉强度较技术标准偏低的现象，需要研发力学性能合格的合金结构钢的生产方法。
发明内容
本发明目的是提供了一种利用玉米皮制备的三维多级孔碳材料及其制备方法。
本发明通过以下技术方案实现：
一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化成分为0.30～0.32wt％的C、1.0～1.10wt％的Si、0.88～0.92wt％的Mn、0.95～1.05wt％的Cr、0.015～0.025wt％的Al、≦0.015wt％的P、≦0.008wt％的S、余量为Fe。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化成分为0.31wt％的C、1.05wt％的Si、0.9wt％的Mn、1.0wt％的Cr、0.020wt％的Al、0.01wt％的P、0.005wt％的S、余量为Fe。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化加工方法的工艺流程为：电炉/转炉冶炼+LF精炼+VD真空精炼→连铸圆坯→大棒加热轧制→热处理→矫直→探伤→修磨→检验、检查→上交。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的电炉/转炉冶炼步骤出钢C≥0.08wt％，出钢P≤0.010wt％，出钢温度在1610～1640℃。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中一次加入电石灰200～300kg、合成渣200kg、混合脱氧剂70kg，所述的混合脱氧剂中铝粒、碳化硅、碳粉的质量比为3:2:2。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中根据样1检验结果，成品目标Al含量及LF过程与真空铝损，目标一次补铝到位。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的VD真空精炼步骤中真空度≤67Mpa,真空保持时间≥15min，破空后喂硅钙线头炉100m/炉、连浇炉次80m/炉，软吹时间≥15min，加入碳化稻壳，以渣面微动，不裸露钢液为准，钢种液相线1497℃，开浇温度1567～1582℃，连浇炉次1557～1572℃。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的连铸圆坯步骤中连铸过热度25～35℃。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的大棒加热轧制步骤中温装均热炉温度690～770℃，入加1温度1063～1070℃，入加1时间保温2～4h，入加2温度1247～1254℃，入加2时间保温2～3h，入均温度1255～1266℃，入均时间保温1～3h，轧后热送或缓冷，缓冷入坑温度500～550℃，保温时间60～70h开盖，起坑温度≤200℃。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的热处理步骤中温度为890℃保温1.5h油冷，500℃保温1h水冷。
本发明的有益效果为：
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，通过Si、Mn、Cr的优化，达到力学性能的提高，同时优化试样热处理制度，优化前试验热处理制度的490℃回火温度以是极限温度(540±50℃)，很可能钢材到用户后检验，力学性能不合格，成分优化后采用500℃回火，完全避免钢材用户验收过程中力学性能不合格问题。
本发明所述的一种合金结构钢的优化加工方法，制备的所述的一种合金结构钢的抗拉强度相比于优化前提高60～110Mpa，100％达到技术指标。
具体实施方式
具体实施方式一：
一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化成分为0.31wt％的C、1.05wt％的Si、0.9wt％的Mn、1.0wt％的Cr、0.020wt％的Al、0.01wt％的P、0.005wt％的S、余量为Fe。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化加工方法的工艺流程为：电炉/转炉冶炼+LF精炼+VD真空精炼→连铸圆坯→大棒加热轧制→热处理→矫直→探伤→修磨→检验、检查→上交。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的电炉/转炉冶炼步骤出钢C≥0.08wt％，出钢P≤0.010wt％，出钢温度在1610～1640℃。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中一次加入电石灰200～300kg、合成渣200kg、混合脱氧剂70kg，所述的混合脱氧剂中铝粒、碳化硅、碳粉的质量比为3:2:2。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中根据样1检验结果，成品目标Al含量及LF过程与真空铝损，目标一次补铝到位。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的VD真空精炼步骤中真空度≤67Mpa,真空保持时间≥15min，破空后喂硅钙线头炉100m/炉、连浇炉次80m/炉，软吹时间≥15min，加入碳化稻壳，以渣面微动，不裸露钢液为准，钢种液相线1497℃，开浇温度1567～1582℃，连浇炉次1557～1572℃。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的连铸圆坯步骤中连铸过热度25～35℃。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的大棒加热轧制步骤中温装均热炉温度690～770℃，入加1温度1063～1070℃，入加1时间保温2～4h，入加2温度1247～1254℃，入加2时间保温2～3h，入均温度1255～1266℃，入均时间保温1～3h，轧后热送或缓冷，缓冷入坑温度500～550℃，保温时间60～70h开盖，起坑温度≤200℃。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的热处理步骤中温度为890℃保温1.5h油冷，500℃保温1h水冷。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，制备的试样的力学性能如表所示：
表1合金结构钢的力学性能
Figure BDA0002927010890000031
从表1中能够看出，成分优化前抗拉强度不符合标准抗拉强度≥1080Mpa要求，成分优化后具体实施方式一的抗拉强度为1114-1120N/mm2，成分优化后抗拉强度提高60～110Mpa，100％达到技术指标。
具体实施方式二：
一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化成分为0.30～0.32wt％的C、1.0～1.10wt％的Si、0.88～0.92wt％的Mn、0.95～1.05wt％的Cr、0.015～0.025wt％的Al、≦0.015wt％的P、≦0.008wt％的S、余量为Fe。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，通过Si、Mn、Cr的优化，达到力学性能的提高，同时优化试样热处理制度，优化前试验热处理制度的490℃回火温度以是极限温度(540±50℃)，很可能钢材到用户后检验，力学性能不合格，成分优化后采用500℃回火，完全避免钢材用户验收过程中力学性能不合格问题。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，制备的所述的一种合金结构钢的抗拉强度相比于优化前提高60～110Mpa，100％达到技术指标。
具体实施方式三：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化成分为0.31wt％的C、1.05wt％的Si、0.9wt％的Mn、1.0wt％的Cr、0.020wt％的Al、0.01的P、0.005的S、余量为Fe。
具体实施方式四：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的合金结构钢的优化加工方法的工艺流程为：电炉/转炉冶炼+LF精炼+VD真空精炼→连铸圆坯→大棒加热轧制→热处理→矫直→探伤→修磨→检验、检查→上交。
具体实施方式五：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的电炉/转炉冶炼步骤出钢C≥0.08wt％，出钢P≤0.010wt％，出钢温度在1610～1640℃。
具体实施方式六：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中一次加入电石灰200～300kg、合成渣200kg、混合脱氧剂70kg，所述的混合脱氧剂中铝粒、碳化硅、碳粉的质量比为3:2:2。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤扩散脱氧剂使用碳化硅20～40kg，碳粉0～10kg。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，根据样1结果，可适当调整渣料量。
本实施方式所述的一种合金结构钢的优化加工方法，成分调整至控制要求，碳化硅10～30kg，保持还原气氛，温度升至要求温度。
具体实施方式七：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的LF精炼步骤中根据样1检验结果，成品目标Al含量及LF过程与真空铝损，目标一次补铝到位。
具体实施方式八：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的VD真空精炼步骤中真空度≤67Mpa,真空保持时间≥15min，破空后喂硅钙线头炉100m/炉、连浇炉次80m/炉，软吹时间≥15min，加入碳化稻壳，以渣面微动，不裸露钢液为准，钢种液相线1497℃，开浇温度1567～1582℃，连浇炉次1557～1572℃。
具体实施方式九：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的连铸圆坯步骤中连铸过热度25～35℃。
具体实施方式十：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的大棒加热轧制步骤中温装均热炉温度690～770℃，入加1温度1063～1070℃，入加1时间保温2～4h，入加2温度1247～1254℃，入加2时间保温2～3h，入均温度1255～1266℃，入均时间保温1～3h，轧后热送或缓冷，缓冷入坑温度500～550℃，保温时间60～70h开盖，起坑温度≤200℃。
具体实施方式十一：
根据具体实施方式二所述的一种合金结构钢的优化加工方法，所述的热处理步骤中温度为890℃保温1.5h油冷，500℃保温1h水冷。

Claims (10)

1.一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的合金结构钢的优化成分为0.30～0.32wt％的C、1.0～1.10wt％的Si、0.88～0.92wt％的Mn、0.95～1.05wt％的Cr、0.015～0.025wt％的Al、≦0.015wt％的P、≦0.008wt％的S、余量为Fe。
2.根据权利要求1所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的合金结构钢的优化成分为0.31wt％的C、1.05wt％的Si、0.9wt％的Mn、1.0wt％的Cr、0.020wt％的Al、0.01wt％的P、0.005wt％的S、余量为Fe。
3.根据权利要求1或2所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的合金结构钢的优化加工方法的工艺流程为：电炉/转炉冶炼+LF精炼+VD真空精炼→连铸圆坯→大棒加热轧制→热处理→矫直→探伤→修磨→检验、检查→上交。
4.根据权利要求3所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的电炉/转炉冶炼步骤出钢C≥0.08wt％，出钢P≤0.010wt％，出钢温度在1610～1640℃。
5.根据权利要求4所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的LF精炼步骤中一次加入电石灰200～300kg、合成渣200kg、混合脱氧剂70kg，所述的混合脱氧剂中铝粒、碳化硅、碳粉的质量比为3:2:2。
6.根据权利要求5所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的LF精炼步骤中根据样1检验结果，成品目标Al含量及LF过程与真空铝损，目标一次补铝到位。
7.根据权利要求6所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的VD真空精炼步骤中真空度≤67Mpa,真空保持时间≥15min，破空后喂硅钙线头炉100m/炉、连浇炉次80m/炉，软吹时间≥15min，加入碳化稻壳，以渣面微动，不裸露钢液为准，钢种液相线1497℃，开浇温度1567～1582℃，连浇炉次1557～1572℃。
8.根据权利要求7所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的连铸圆坯步骤中连铸过热度25～35℃。
9.根据权利要求8所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的大棒加热轧制步骤中温装均热炉温度690～770℃，入加1温度1063～1070℃，入加1时间保温2～4h，入加2温度1247～1254℃，入加2时间保温2～3h，入均温度1255～1266℃，入均时间保温1～3h，轧后热送或缓冷，缓冷入坑温度500～550℃，保温时间60～70h开盖，起坑温度≤200℃。
10.根据权利要求9所述的一种合金结构钢的优化加工方法，其特征在于：所述的热处理步骤中温度为890℃保温1.5h油冷，500℃保温1h水冷。
CN202110136771.3A 2021-02-01 2021-02-01 一种合金结构钢的优化加工方法 Active CN112962027B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110136771.3A CN112962027B (zh) 2021-02-01 2021-02-01 一种合金结构钢的优化加工方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110136771.3A CN112962027B (zh) 2021-02-01 2021-02-01 一种合金结构钢的优化加工方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112962027A true CN112962027A (zh) 2021-06-15
CN112962027B CN112962027B (zh) 2022-02-22

Family

ID=76272713

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110136771.3A Active CN112962027B (zh) 2021-02-01 2021-02-01 一种合金结构钢的优化加工方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112962027B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113817966A (zh) * 2021-09-18 2021-12-21 建龙北满特殊钢有限责任公司 一种合金结构钢的优化生产方法
CN116574965A (zh) * 2023-07-11 2023-08-11 江苏永钢集团有限公司 一种提高风电钢夹杂物水平的方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1261969A1 (ru) * 1985-03-15 1986-10-07 Государственный Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Цементной Промышленности "Ниицемент" Лита конструкционна сталь
JPH04247825A (ja) * 1991-01-23 1992-09-03 Nippon Steel Corp 溶接性のすぐれたｐｃ鋼線用線材の製造法
CN102517513A (zh) * 2012-01-12 2012-06-27 承德建龙特殊钢有限公司 一种高强度、耐腐蚀、高抗震性能的液压支柱用钢及其生产工艺
CN104498830A (zh) * 2014-12-30 2015-04-08 南阳汉冶特钢有限公司 一种新型合金结构钢及其生产方法
CN106555116A (zh) * 2016-11-29 2017-04-05 连云港倍特超微粉有限公司 一种钢铸件表面强化处理用耐磨合金钢丸及其制备方法
CN109609840A (zh) * 2018-12-03 2019-04-12 南阳汉冶特钢有限公司 一种180～200mm厚度合金结构钢27SiMn及其生产工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1261969A1 (ru) * 1985-03-15 1986-10-07 Государственный Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Цементной Промышленности "Ниицемент" Лита конструкционна сталь
JPH04247825A (ja) * 1991-01-23 1992-09-03 Nippon Steel Corp 溶接性のすぐれたｐｃ鋼線用線材の製造法
CN102517513A (zh) * 2012-01-12 2012-06-27 承德建龙特殊钢有限公司 一种高强度、耐腐蚀、高抗震性能的液压支柱用钢及其生产工艺
CN104498830A (zh) * 2014-12-30 2015-04-08 南阳汉冶特钢有限公司 一种新型合金结构钢及其生产方法
CN106555116A (zh) * 2016-11-29 2017-04-05 连云港倍特超微粉有限公司 一种钢铸件表面强化处理用耐磨合金钢丸及其制备方法
CN109609840A (zh) * 2018-12-03 2019-04-12 南阳汉冶特钢有限公司 一种180～200mm厚度合金结构钢27SiMn及其生产工艺

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113817966A (zh) * 2021-09-18 2021-12-21 建龙北满特殊钢有限责任公司 一种合金结构钢的优化生产方法
CN116574965A (zh) * 2023-07-11 2023-08-11 江苏永钢集团有限公司 一种提高风电钢夹杂物水平的方法
CN116574965B (zh) * 2023-07-11 2023-09-15 江苏永钢集团有限公司 一种提高风电钢夹杂物水平的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112962027B (zh) 2022-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101629476B (zh) 耐-40～-80℃低温的高强高韧性石油套管
CN102367550B (zh) 一种含稀土耐湿h2s腐蚀换热器用钢管及其生产方法
CN101660098B (zh) 用于580～620℃高温下、24～30MPa高压的热轧无缝钢管及生产方法
CN109082588B (zh) 一种CrMo圆棒调质钢及其制备方法
CN105861946B (zh) 石化管线用SA387Gr11Cl1钢板及其生产方法
CN112962027B (zh) 一种合金结构钢的优化加工方法
CN109321834B (zh) 以轧代锻生产200mm厚度矫直机轴承座用40Cr钢板及生产工艺
CN103276310A (zh) 一种具有低温韧性的含稀土h型钢及其生产方法
CN110935827A (zh) 一种较大规格细晶奥氏体气阀钢SNCrW的锻造方法
CN113046512A (zh) 一种全工序生产高端稀土轴承钢管的方法
CN106282770A (zh) 一种高强度耐腐蚀钢hy800厚板及生产方法
CN114645208B (zh) 一种采用碲处理的非调质胀断连杆用钢及其生产方法
CN114774630B (zh) 低成本低合金超高强钢及其制造方法
CN111455275A (zh) 一种油气井射孔枪用无缝钢管及其制造方法
CN115125448A (zh) 一种冷加工液压活塞杆用非调质钢及制备方法
CN106222559A (zh) 一种新型海洋平台用钢钢板及其生产方法
CN109868413A (zh) 110ksi钢级抗硫化物应力腐蚀钻杆接头用管的制造方法
CN114855084B (zh) 一种120ksi钢级高强高韧高级抗硫钻杆接头用热轧圆钢及其制备方法
CN103233178A (zh) 一种易成型高强度中厚钢板的生产方法
CN110791706A (zh) 一种冷锻用奥氏体粗晶粒结构钢及其盘条的制备方法
CN113136526B (zh) 一种桥梁用大规格钢拉杆用钢35CrNiMo及其生产方法
CN114855083A (zh) 一种25Mn锻造用热轧圆钢的制备方法
CN103834868B (zh) 高强度高韧性抗h2s/co2腐蚀油管的制备方法
CN103215504A (zh) 一种易成型高强度中厚钢板的生产方法
CN103215500A (zh) 一种易成型高强度中厚钢板的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant