CN112938465A - 保压上下料***的控制方法 - Google Patents

保压上下料***的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料***的控制方法。本发明方法由ALC***统一调度，能自动对各个运行步骤进行检测，通过运算选择合适的保压仓进行保压加工，更加智能化，能对产品的各个状态进行查询和监视；整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料，节省了等待产品保压的时间，让整个保压加工流程的生产效率得到了提高，节省了生产成本，也避免了人工因素的干扰。本发明可应用于逻辑控制领域。

Description

保压上下料***的控制方法
技术领域
本发明涉及逻辑控制领域，尤其涉及一种保压上下料***的控制方法。
背景技术
在当前的工业生产中，大多生产产品的加工都需要进行多个步骤，各个步骤的操作控制都不一样，因此需要多次进行上下料控制。在目前的加工生产中，大都是使用人工或传统自动上下料控制***进行产品的上下料搬运。但是，传统自动上下料控制***只能实现半自动控制，要有操作人员进行辅助控制，这对产品的加工情况不能具体监视和查询。
在生产过程中，随着劳动强度的增大，容易产生工伤事故，效率低下，且使用人工上下料的产品质量的稳定性不够，不能满足大批量、高质量的生产需求。传统的自动上下料***结构复杂、维修不便，不利于自动化流水线的生产；不具备柔性加工特点，难以适应产品变化，不利于产品结构的调整。传统的自动上下料***对产品加工和上下料所要的机台体积大，安装所需成本高，在进行加工操作时还需要由人工进行辅助作业，生产效率低下，人员存在安全隐患。在加工过程中不能对加工产品的状态数量进行监控，控制方式复杂繁琐。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料***的控制方法。
本发明所采用的技术方案是：该控制方法中，其中的保压上下料***包括ALC***、至少一条传输皮带、取放料机器人及若干个保压仓，传输皮带由步进电机带动，每条传输皮带上依次设置有缓存位、工作位和下料位，所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸，所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡，所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪，所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡，所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器；所述放料位的出料方向上设置有下料气缸，所述放料位上设置有光电检测传感器，该控制方法包括以下步骤：
步骤1：载具从传输皮带的上料口放料，传输皮带带动载具向前移动，缓存阻挡上升，当1个载具到达缓存区，缓存阻挡挡住载具，载具停留在缓存位，缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出，阻隔后方的载具进入缓存位；
步骤2：扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码，再将扫描到的载具码发送到ALC***，ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作；
步骤3：当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作，且检测到工作位和下料位都没有载具时，缓存阻挡下降，载具向前移动，在载具到达工作位后，缓存阻挡上升，阻挡下一个载具，不需要保压的载具继续往前移动，经过下料位，继续移动，最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤；
步骤4：当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时，检测工作位是否有载具，如工作位无载具，则缓存阻挡下降，工作位阻挡上升，载具向前移动，碰到工作位阻挡，停止移动，停留在工作位；
步骤5：载具到达工作位后，工作位的顶升气缸上升，将载具顶起，等待取放料机器人取料到保压仓，而另一边的缓存阻挡上升，准备阻挡下一个到达缓存位的载具，侧推气缸后退，让缓存位后方的载具能往前移动，之后工作阻挡下降；
步骤6：取放料机器人由PLC内部***自动调度控制，进行取料放料控制，对工作位顶升上的载具进行取料操作，取料完成后，由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的，如有，则将载具放在空闲的保压仓进行保压；
步骤7：PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具，检测到有保压完成后，再检测机器人是否空闲，在取放料机器人空闲且下料位没有载具时，下料气缸上升，取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出，放在下料位置，下料气缸下降，载具由传输皮带带动往前移动，最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
进一步地，所述步骤6中，将载具放在空闲的保压仓进行保压的时间为3分钟。
再进一步地，所述传输皮带的数量为两条。
此外，所述保压仓的数量为十六个。
本发明的有益效果是：本发明中，保压上下料***实现了实现取放料机器人保压上下料的全自动控制，解决了当前工业生产中自动化程度低，工人劳动强度大，安全隐患多的问题；整个自动控制***简洁稳定，由ALC***统一调度，能自动对各个运行步骤进行检测，通过运算选择合适的保压仓进行保压加工，更加智能化，能对产品的各个状态进行查询和监视；整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料，节省了等待产品保压的时间，让整个保压加工流程的生产效率得到了提高，节省了生产成本，也避免了人工因素的干扰。
附图说明
图1是本发明所述保压上下料***的简易结构示意图；
图2是本发明方法的上料逻辑框图；
图3是本发明方法的下料逻辑框图。
具体实施方式
本发明的具体实施例如下。
如图1所示，本实施例中，保压上下料***包括ALC***、两条传输皮带1、取放料机器人2及十六个保压仓3。传输皮带1由步进电机带动，每条传输皮带1上依次设置有缓存位、工作位和下料位，所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸，在侧推气缸前进时，后面的载具停留在缓存位的来料方向的后方，不能再进入缓存位。缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡，缓存阻挡上升时，进入缓存位的载具不能再进行移动，停留在缓存位。缓存位置有光电检测传感器，由传感器检测是否有载具到达缓存位。缓存位设有扫码枪，对载具上的载具码进行扫码，再将扫描到的载具码发送到ALC***。
所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡，所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪，所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡，所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器；工作阻挡上升时，进入工作位的载具不能再进行移动，停留在工作位。顶升气缸上升时会将载具顶起，再等待机器人取料。光电检测传感器则能检测是否有载具到达工作位。
所述放料位的出料方向上设置有下料气缸，所述放料位上设置有光电检测传感器。下料气缸上升，等待取放料机器人放料。由光电检测传感器检测是否有载具到达放料位。取放料机器人进行上下料，保压仓对载具进行保压3分钟。
上述保压上下料***的控制方法包括以下步骤：
步骤1：载具从传输皮带的上料口放料，传输皮带带动载具向前移动，缓存阻挡上升，当1个载具到达缓存区，缓存阻挡挡住载具，载具停留在缓存位，缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出，阻隔后方的载具进入缓存位。
步骤2：扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码，再将扫描到的载具码发送到ALC***，ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作。
步骤3：当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作，且检测到工作位和下料位都没有载具时，缓存阻挡下降，载具向前移动，在载具到达工作位后，缓存阻挡上升，阻挡下一个载具，不需要保压的载具继续往前移动，经过下料位，继续移动，最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤。
步骤4：当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时，检测工作位是否有载具，如工作位无载具，则缓存阻挡下降，工作位阻挡上升，载具向前移动，碰到工作位阻挡，停止移动，停留在工作位。
步骤5：载具到达工作位后，工作位的顶升气缸上升，将载具顶起，等待取放料机器人取料到保压仓，而另一边的缓存阻挡上升，准备阻挡下一个到达缓存位的载具，侧推气缸后退，让缓存位后方的载具能往前移动，之后工作阻挡下降。
步骤6：取放料机器人由PLC内部***自动调度控制，进行取料放料控制，对工作位顶升上的载具进行取料操作，取料完成后，由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的，如有，则将载具放在空闲的保压仓进行保压；
步骤7：PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具，检测到有保压完成后，再检测机器人是否空闲，在取放料机器人空闲且下料位没有载具时，下料气缸上升，取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出，放在下料位置，下料气缸下降，载具由传输皮带带动往前移动，最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
本发明方法由ALC***统一调度，能自动对各个运行步骤进行检测，通过运算选择合适的保压仓进行保压加工，更加智能化，能对产品的各个状态进行查询和监视；整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料，节省了等待产品保压的时间，让整个保压加工流程的生产效率得到了提高，节省了生产成本，也避免了人工因素的干扰。

Claims (4)

1.一种保压上下料***的控制方法，其中，保压上下料***包括ALC***、至少一条传输皮带（1）、取放料机器人（2）及若干个保压仓（3），传输皮带（1）由步进电机带动，每条传输皮带（1）上依次设置有缓存位、工作位和下料位，所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸，所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡，所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪，所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡，所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器；所述放料位的出料方向上设置有下料气缸，所述放料位上设置有光电检测传感器，其特征在于，该控制方法包括以下步骤：
步骤1：载具从传输皮带的上料口放料，传输皮带带动载具向前移动，缓存阻挡上升，当1个载具到达缓存区，缓存阻挡挡住载具，载具停留在缓存位，缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出，阻隔后方的载具进入缓存位；
步骤2：扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码，再将扫描到的载具码发送到ALC***，ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作；
步骤3：当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作，且检测到工作位和下料位都没有载具时，缓存阻挡下降，载具向前移动，在载具到达工作位后，缓存阻挡上升，阻挡下一个载具，不需要保压的载具继续往前移动，经过下料位，继续移动，最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤；
步骤4：当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时，检测工作位是否有载具，如工作位无载具，则缓存阻挡下降，工作位阻挡上升，载具向前移动，碰到工作位阻挡，停止移动，停留在工作位；
步骤5：载具到达工作位后，工作位的顶升气缸上升，将载具顶起，等待取放料机器人取料到保压仓，而另一边的缓存阻挡上升，准备阻挡下一个到达缓存位的载具，侧推气缸后退，让缓存位后方的载具能往前移动，之后工作阻挡下降；
步骤6：取放料机器人由PLC内部***自动调度控制，进行取料放料控制，对工作位顶升上的载具进行取料操作，取料完成后，由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的，如有，则将载具放在空闲的保压仓进行保压；
步骤7：PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具，检测到有保压完成后，再检测机器人是否空闲，在取放料机器人空闲且下料位没有载具时，下料气缸上升，取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出，放在下料位置，下料气缸下降，载具由传输皮带带动往前移动，最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
2.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法，其特征在于：所述步骤6中，将载具放在空闲的保压仓进行保压的时间为3分钟。
3.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法，其特征在于：所述传输皮带的数量为两条。
4.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法，其特征在于：所述保压仓的数量为十六个。
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