CN112938465A - 保压上下料***的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料***的控制方法。本发明方法由ALC***统一调度,能自动对各个运行步骤进行检测,通过运算选择合适的保压仓进行保压加工,更加智能化,能对产品的各个状态进行查询和监视;整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料,节省了等待产品保压的时间,让整个保压加工流程的生产效率得到了提高,节省了生产成本,也避免了人工因素的干扰。本发明可应用于逻辑控制领域。
Description
技术领域
本发明涉及逻辑控制领域,尤其涉及一种保压上下料***的控制方法。
背景技术
在当前的工业生产中,大多生产产品的加工都需要进行多个步骤,各个步骤的操作控制都不一样,因此需要多次进行上下料控制。在目前的加工生产中,大都是使用人工或传统自动上下料控制***进行产品的上下料搬运。但是,传统自动上下料控制***只能实现半自动控制,要有操作人员进行辅助控制,这对产品的加工情况不能具体监视和查询。
在生产过程中,随着劳动强度的增大,容易产生工伤事故,效率低下,且使用人工上下料的产品质量的稳定性不够,不能满足大批量、高质量的生产需求。传统的自动上下料***结构复杂、维修不便,不利于自动化流水线的生产;不具备柔性加工特点,难以适应产品变化,不利于产品结构的调整。传统的自动上下料***对产品加工和上下料所要的机台体积大,安装所需成本高,在进行加工操作时还需要由人工进行辅助作业,生产效率低下,人员存在安全隐患。在加工过程中不能对加工产品的状态数量进行监控,控制方式复杂繁琐。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足,提供一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料***的控制方法。
本发明所采用的技术方案是:该控制方法中,其中的保压上下料***包括ALC***、至少一条传输皮带、取放料机器人及若干个保压仓,传输皮带由步进电机带动,每条传输皮带上依次设置有缓存位、工作位和下料位,所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸,所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡,所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪,所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡,所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器;所述放料位的出料方向上设置有下料气缸,所述放料位上设置有光电检测传感器,该控制方法包括以下步骤:
步骤1:载具从传输皮带的上料口放料,传输皮带带动载具向前移动,缓存阻挡上升,当1个载具到达缓存区,缓存阻挡挡住载具,载具停留在缓存位,缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出,阻隔后方的载具进入缓存位;
步骤2:扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码,再将扫描到的载具码发送到ALC***,ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作;
步骤3:当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作,且检测到工作位和下料位都没有载具时,缓存阻挡下降,载具向前移动,在载具到达工作位后,缓存阻挡上升,阻挡下一个载具,不需要保压的载具继续往前移动,经过下料位,继续移动,最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤;
步骤4:当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时,检测工作位是否有载具,如工作位无载具,则缓存阻挡下降,工作位阻挡上升,载具向前移动,碰到工作位阻挡,停止移动,停留在工作位;
步骤5:载具到达工作位后,工作位的顶升气缸上升,将载具顶起,等待取放料机器人取料到保压仓,而另一边的缓存阻挡上升,准备阻挡下一个到达缓存位的载具,侧推气缸后退,让缓存位后方的载具能往前移动,之后工作阻挡下降;
步骤6:取放料机器人由PLC内部***自动调度控制,进行取料放料控制,对工作位顶升上的载具进行取料操作,取料完成后,由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的,如有,则将载具放在空闲的保压仓进行保压;
步骤7:PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具,检测到有保压完成后,再检测机器人是否空闲,在取放料机器人空闲且下料位没有载具时,下料气缸上升,取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出,放在下料位置,下料气缸下降,载具由传输皮带带动往前移动,最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
进一步地,所述步骤6中,将载具放在空闲的保压仓进行保压的时间为3分钟。
再进一步地,所述传输皮带的数量为两条。
此外,所述保压仓的数量为十六个。
本发明的有益效果是:本发明中,保压上下料***实现了实现取放料机器人保压上下料的全自动控制,解决了当前工业生产中自动化程度低,工人劳动强度大,安全隐患多的问题;整个自动控制***简洁稳定,由ALC***统一调度,能自动对各个运行步骤进行检测,通过运算选择合适的保压仓进行保压加工,更加智能化,能对产品的各个状态进行查询和监视;整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料,节省了等待产品保压的时间,让整个保压加工流程的生产效率得到了提高,节省了生产成本,也避免了人工因素的干扰。
附图说明
图1是本发明所述保压上下料***的简易结构示意图;
图2是本发明方法的上料逻辑框图;
图3是本发明方法的下料逻辑框图。
具体实施方式
本发明的具体实施例如下。
如图1所示,本实施例中,保压上下料***包括ALC***、两条传输皮带1、取放料机器人2及十六个保压仓3。传输皮带1由步进电机带动,每条传输皮带1上依次设置有缓存位、工作位和下料位,所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸,在侧推气缸前进时,后面的载具停留在缓存位的来料方向的后方,不能再进入缓存位。缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡,缓存阻挡上升时,进入缓存位的载具不能再进行移动,停留在缓存位。缓存位置有光电检测传感器,由传感器检测是否有载具到达缓存位。缓存位设有扫码枪,对载具上的载具码进行扫码,再将扫描到的载具码发送到ALC***。
所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡,所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪,所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡,所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器;工作阻挡上升时,进入工作位的载具不能再进行移动,停留在工作位。顶升气缸上升时会将载具顶起,再等待机器人取料。光电检测传感器则能检测是否有载具到达工作位。
所述放料位的出料方向上设置有下料气缸,所述放料位上设置有光电检测传感器。下料气缸上升,等待取放料机器人放料。由光电检测传感器检测是否有载具到达放料位。取放料机器人进行上下料,保压仓对载具进行保压3分钟。
上述保压上下料***的控制方法包括以下步骤:
步骤1:载具从传输皮带的上料口放料,传输皮带带动载具向前移动,缓存阻挡上升,当1个载具到达缓存区,缓存阻挡挡住载具,载具停留在缓存位,缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出,阻隔后方的载具进入缓存位。
步骤2:扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码,再将扫描到的载具码发送到ALC***,ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作。
步骤3:当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作,且检测到工作位和下料位都没有载具时,缓存阻挡下降,载具向前移动,在载具到达工作位后,缓存阻挡上升,阻挡下一个载具,不需要保压的载具继续往前移动,经过下料位,继续移动,最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤。
步骤4:当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时,检测工作位是否有载具,如工作位无载具,则缓存阻挡下降,工作位阻挡上升,载具向前移动,碰到工作位阻挡,停止移动,停留在工作位。
步骤5:载具到达工作位后,工作位的顶升气缸上升,将载具顶起,等待取放料机器人取料到保压仓,而另一边的缓存阻挡上升,准备阻挡下一个到达缓存位的载具,侧推气缸后退,让缓存位后方的载具能往前移动,之后工作阻挡下降。
步骤6:取放料机器人由PLC内部***自动调度控制,进行取料放料控制,对工作位顶升上的载具进行取料操作,取料完成后,由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的,如有,则将载具放在空闲的保压仓进行保压;
步骤7:PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具,检测到有保压完成后,再检测机器人是否空闲,在取放料机器人空闲且下料位没有载具时,下料气缸上升,取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出,放在下料位置,下料气缸下降,载具由传输皮带带动往前移动,最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
本发明方法由ALC***统一调度,能自动对各个运行步骤进行检测,通过运算选择合适的保压仓进行保压加工,更加智能化,能对产品的各个状态进行查询和监视;整个自动控制***由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料,节省了等待产品保压的时间,让整个保压加工流程的生产效率得到了提高,节省了生产成本,也避免了人工因素的干扰。
Claims (4)
1.一种保压上下料***的控制方法,其中,保压上下料***包括ALC***、至少一条传输皮带(1)、取放料机器人(2)及若干个保压仓(3),传输皮带(1)由步进电机带动,每条传输皮带(1)上依次设置有缓存位、工作位和下料位,所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸,所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡,所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪,所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡,所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器;所述放料位的出料方向上设置有下料气缸,所述放料位上设置有光电检测传感器,其特征在于,该控制方法包括以下步骤:
步骤1:载具从传输皮带的上料口放料,传输皮带带动载具向前移动,缓存阻挡上升,当1个载具到达缓存区,缓存阻挡挡住载具,载具停留在缓存位,缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出,阻隔后方的载具进入缓存位;
步骤2:扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码,再将扫描到的载具码发送到ALC***,ALC***进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作;
步骤3:当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作,且检测到工作位和下料位都没有载具时,缓存阻挡下降,载具向前移动,在载具到达工作位后,缓存阻挡上升,阻挡下一个载具,不需要保压的载具继续往前移动,经过下料位,继续移动,最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤;
步骤4:当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时,检测工作位是否有载具,如工作位无载具,则缓存阻挡下降,工作位阻挡上升,载具向前移动,碰到工作位阻挡,停止移动,停留在工作位;
步骤5:载具到达工作位后,工作位的顶升气缸上升,将载具顶起,等待取放料机器人取料到保压仓,而另一边的缓存阻挡上升,准备阻挡下一个到达缓存位的载具,侧推气缸后退,让缓存位后方的载具能往前移动,之后工作阻挡下降;
步骤6:取放料机器人由PLC内部***自动调度控制,进行取料放料控制,对工作位顶升上的载具进行取料操作,取料完成后,由PLC内部***自动检测保压仓中是否有空闲的,如有,则将载具放在空闲的保压仓进行保压;
步骤7:PLC内部***自动检测保压仓是否有保压完成的载具,检测到有保压完成后,再检测机器人是否空闲,在取放料机器人空闲且下料位没有载具时,下料气缸上升,取放料机器人将保压完成的载具从保压仓取出,放在下料位置,下料气缸下降,载具由传输皮带带动往前移动,最后从下料口出去到达下一个加工步骤。
2.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法,其特征在于:所述步骤6中,将载具放在空闲的保压仓进行保压的时间为3分钟。
3.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法,其特征在于:所述传输皮带的数量为两条。
4.根据权利要求1所述的保压上下料***的控制方法,其特征在于:所述保压仓的数量为十六个。
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