CN112917093B - 大厚径比高应变海洋管道的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，属于管道制造技术领域。该制造方法包括：提供管道钢板，管道钢板的金相组织包括针状铁素体和细晶铁素体；提供成型模具，成型模具基于海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到；通过成型模具，利用JCO成型工艺对管道钢板进行成型加工，以得到管道管坯；采用大干伸长工艺焊枪，将管道管坯的两纵边焊接在一起，以得到海洋管道。本公开可以实现大厚径比高应变海洋管道的制造。

Description

大厚径比高应变海洋管道的制造方法

技术领域

本公开属于管道制造技术领域，特别涉及一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法。

背景技术

深水油气，特别是中国南海丰富的油气资源是我国未来能源开发的新天地和主战场。海底管道是海上油气田的主要组成部分，一旦泄漏将带来严重的环境灾难。深水管道在铺设时将承受较大的压缩、拉伸载荷甚至弯曲变形，在服役过程中，深水高压、涌浪、强底流、海床运动等也将导致其产生较大的塑性变形，这些复杂的工况对深水管道提出了比陆上管道更为严苛的要求。所以陆上管道并不适用于在深水环境中使用。

然而，目前对于大厚径比高应变海洋管道的研究，在国内还处于空白阶段。

发明内容

本公开实施例提供了一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，可以实现深水环境下的油气输送。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，所述制造方法包括：

提供管道钢板，所述管道钢板的金相组织包括针状铁素体和细晶铁素体，所述管道钢板的的成分质量百分比为C：0.02～0.07wt％，Mn：1.50～1.80wt％，P≤0.015wt％，S≤0.015wt％，Si：0.10～0.30wt％，Nb：0.020～0.080wt％，V≤0.03wt％，Ti≤0.025wt％，Al≤0.06wt％，N≤0.008wt％，Cu≤0.30wt％，Cr≤0.30wt％，Mo≤0.30wt％，Ni：0.10～0.50wt％，B≤0.0005wt％，Pcm：0.13～0.18，Ceq：0.34～0.36，(Nb+V+Ti)≤0.15wt％，O≤0.00025wt％，其余为Fe和不可避免杂质；

提供成型模具，所述成型模具基于海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到；

通过所述成型模具，利用JCO成型工艺对所述管道钢板进行成型加工，以得到管道管坯；

采用大干伸长工艺焊枪，将所述管道管坯的两纵边焊接在一起，以得到海洋管道。

可选地，所述制造方法还包括：

对铁水进行脱硫扒渣预处理；

对所述铁水进行脱磷、脱碳、合金化、夹杂物形态控制工艺处理，以得到连铸坯；

热轧所述连铸坯，以得到所述管道钢板。

可选地，所述制造方法还包括：

提供引弧板和熄弧板，所述引弧板和所述熄弧板的材质与所述管道钢板的材质相同，所述引弧板和所述熄弧板的厚度与所述管道钢板的厚度相同；

将所述引弧板和所述熄弧板分别焊接在所述管道钢板的四角处；

对所述引弧板和所述熄弧板的焊接位置进行打磨。

可选地，所述制造方法还包括：

在所述管道钢板的两所述纵边分别铣出X形焊接坡口，所述X形焊接坡口的铣边宽度为1650±5mm，所述X形焊接坡口包括上坡口和下坡口，所述上坡口的角度为38°±1°，所述下坡口的角度为36°±1°，所述上坡口和所述下坡口的钝边厚度为13.5±0.5mm；

清洗所述X形焊接坡口。

可选地，利用JCO成型工艺对所述管道钢板进行成型加工，包括：

将所述管道钢板沿横边的延伸方向送入成型模具，使得所述管道钢板的一所述纵边被压弯，以得到J形的管道钢板；

继续送入管道钢板，并对所述管道钢板的两所述纵边之间的部分进行多步渐进折弯，以得到C形的管道钢板；

继续送入管道钢板，使得所述管道钢板的另一所述纵边被压弯，以得到O形的管道钢板，将O形的管道钢板作为所述管道管坯。

可选地，所述制造方法还包括：

将所述管道管坯进行合缝对中；

采用焊缝全长连续预焊工艺，通过熔化极活性气体保护电弧焊对所述管道管坯的两所述纵边进行预焊接。

可选地，采用大干伸长工艺焊枪，将所述管道管坯的两所述纵边焊接在一起，包括：

采用干伸长为110mm的焊丝，对两所述纵边的下坡口进行焊接；

采用干伸长为130mm的焊丝，对两所述纵边的上坡口进行焊接。

可选地，对两所述纵边的下坡口进行焊接，包括：

对两所述纵边的下坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1300A，电压为30V；

对两所述纵边的下坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为900A，电压为42V；

对两所述纵边的下坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V；

对两所述纵边的下坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V。

可选地，对两所述纵边的上坡口进行焊接，包括：

对两所述纵边的上坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1350A，电压为30V；

对两所述纵边的上坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为950A，电压为42V；

对两所述纵边的上坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V；

对两所述纵边的上坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V。

可选地，所述制造方法还包括：

对所述海洋管道进行机械式扩径；

磨削所述海洋管道两端的焊缝；

在所述海洋管道的两端加工出用于和其他相邻海洋管道轴向焊接的焊接坡口。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过将管道钢板的金相组织设计为针状铁素体和细晶铁素体，并进一步地限定其成分质量百分比，使得管道钢板能够具有较强的应***化能力、较高的低温断裂韧性、较低的各向异性以及较高的横纵向性能的均匀性、稳定性。根据海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到成型模具，利用JCO成型工艺，通过该成型模具对管道钢板进行成型加工，可以使得经成型加工后得到的管道毛坯的直线段较小，并最大程度的接近圆柱形。采用大干伸长工艺焊枪，将所述管道管坯的两纵边焊接在一起，提高了单位焊接电流焊丝熔化速度，减少了对管道管坯的热输入，增加了焊丝得到的热量，可以达到降低焊接线能量的目的，能够更好的实现对厚壁管道的焊接。也就是说，本公开提供的制造方法，通过对管道钢板材质的限定，使得管道钢板可以具有较强的应***化能力。通过对成型模具和成型工艺的限定，使得管道管坯的尺寸规格，厚径比得到了保证。通过对焊接工艺的限定，能够较好的焊接壁厚较厚的管道管坯。综上所述，本公开提供的制造方法，够提制造出一种大厚径比高应变海洋管道，以满足深水环境下油气输送的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法的流程图；

图2是本公开实施例提供的金相组织的显微示意图；

图3是本公开实施例提供的成型模具的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的管道管坯的截面图；

图5是本公开实施例提供的另一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法的流程图；

图6是本公开实施例提供的焊接接头宏观金相示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本公开实施例提供了一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，如图1所示，该制造方法包括：

步骤101：提供管道钢板，管道钢板的金相组织包括针状铁素体a和细晶铁素体b(参见图2)，管道钢板的的成分质量百分比为C：0.02～0.07wt％，Mn：1.50～1.80wt％，P≤0.015wt％，S≤0.015wt％，Si：0.10～0.30wt％，Nb：0.020～0.080wt％，V≤0.03wt％，Ti≤0.025wt％，Al≤0.06wt％，N≤0.008wt％，Cu≤0.30wt％，Cr≤0.30wt％，Mo≤0.30wt％，Ni：0.10～0.50wt％，B≤0.0005wt％，Pcm：0.13～0.18，Ceq：0.34～0.36，(Nb+V+Ti)≤0.15wt％，O≤0.00025wt％，其余为Fe和不可避免杂质。

步骤102：提供成型模具(参见图3)，成型模具基于海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到。

示例性地，成型模具包括上模100和两个下模200，管道钢板300设置在上模100和下模200之间。

步骤103：通过成型模具，利用JCO成型工艺对管道钢板进行成型加工，以得到管道管坯(参见图4)。

步骤104：采用大干伸长工艺焊枪，将管道管坯的两纵边焊接在一起，以得到海洋管道。

通过将管道钢板的金相组织设计为针状铁素体和细晶铁素体，并进一步地限定其成分质量百分比，使得管道钢板能够具有较强的应***化能力、较高的低温断裂韧性、较低的各向异性以及较高的横纵向性能的均匀性、稳定性。根据海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到成型模具，利用JCO成型工艺，通过该成型模具对管道钢板进行成型加工，可以使得经成型加工后得到的管道毛坯的直线段较小，并最大程度的接近圆柱形。采用大干伸长工艺焊枪，将管道管坯的两纵边焊接在一起，提高了单位焊接电流焊丝熔化速度，减少了对管道管坯的热输入，增加了焊丝得到的热量，可以达到降低焊接线能量的目的，能够更好的实现对厚壁管道的焊接。也就是说，本公开提供的制造方法，通过对管道钢板材质的限定，使得管道钢板可以具有较强的应***化能力。通过对成型模具和成型工艺的限定，使得管道管坯的尺寸规格，厚径比得到了保证。通过对焊接工艺的限定，能够较好的焊接壁厚较厚的管道管坯。综上，本公开提供的制造方法，够提制造出一种大厚径比高应变海洋管道，以满足深水环境下油气输送的需求。

图5为本公开实施例提供的另一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，如图5所示，该制造方法包括：

步骤501：提供管道钢板，管道钢板的金相组织包括针状铁素体和细晶铁素体，管道钢板的的成分质量百分比为C：0.02～0.07wt％，Mn：1.50～1.80wt％，P≤0.015wt％，S≤0.015wt％，Si：0.10～0.30wt％，Nb：0.020～0.080wt％，V≤0.03wt％，Ti≤0.025wt％，Al≤0.06wt％，N≤0.008wt％，Cu≤0.30wt％，Cr≤0.30wt％，Mo≤0.30wt％，Ni：0.10～0.50wt％，B≤0.0005wt％，Pcm：0.13～0.18，Ceq：0.34～0.36，(Nb+V+Ti)≤0.15wt％，O≤0.00025wt％，其余为Fe和不可避免杂质。

可选地，步骤501可以通过以下步骤实现：

首先，对铁水进行脱硫扒渣预处理。

在上述实现方式中，脱硫与扒渣是两个相互独立、且又紧密联系的铁水预处理工艺，脱硫决定了处理终点铁水含硫的水平，而扒渣是将脱硫处理后的高硫渣从铁水中去除的重要手段，决定了入炉硫总量。通过脱硫扒渣预处理可以调整铁水中的硫含量。

接着，对铁水进行脱磷、脱碳、合金化、夹杂物形态控制工艺处理，以得到连铸坯。

在上述实现方式中，通过以上工艺，实现了高洁净钢冶炼，可以使得管道钢板具有更低的硫磷含量，夹杂物的尺寸和数量的控制更严格，保证了管道钢板的横纵向性能的均匀性和稳定性。

可选地，连铸坯通过厚规格的高均质化连铸技术制得，从而能够得到性能更为优良的连铸坯。

最后，热轧连铸坯，以得到管道钢板。

步骤502：在管道钢板上焊接引弧板和熄弧板。

可选地，步骤502可以通过以下步骤实现：

首先，提供引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板的材质与管道钢板的材质相同，引弧板和熄弧板的厚度与管道钢板的厚度相同。

示例性地，引弧板的长宽尺寸可以为300mm×100mm，熄弧板的长宽尺寸可以为500mm×100mm。

接着，将引弧板和熄弧板分别焊接在管道钢板的四角处。

这样，引弧板的设置，可以便于在后续的焊接步骤中，通过引弧板来实现正式焊接前的焊枪引弧，以提高正式焊接的质量。同样的，熄弧板的设置，可以便于在后续的焊接步骤中，通过熄弧板来实现正式焊接后的焊枪熄弧，以提高正式焊接的质量。

最后，对引弧板和熄弧板的焊接位置进行打磨。

这样，可以消除焊瘤，以保证后续的焊接质量。

步骤503：在管道钢板的两纵边分别铣出焊接坡口(参见图6)。

可选地，步骤503可以通过以下步骤实现：

首先，在管道钢板的两纵边分别铣出X形焊接坡口，X形焊接坡口的铣边宽度为1650±5mm，X形焊接坡口包括上坡口1和下坡口2，上坡口1的角度为38°±1°，下坡口2的角度为36°±1°，上坡口1和下坡口2的钝边厚度为13.5±0.5mm。

示例性地，通过铣边机在管道钢板的两纵边分别铣出X形焊接坡口。

最后，清洗X形焊接坡口。

在上述实现方式中，清洗后的X形焊接坡口为清洁的机加工面，以消除毛刺、碎片、氧化皮和裂纹等缺陷。

步骤504：对管道钢板的两纵边进行预弯。

可选地，采用圆弧和具有过渡段的弯边模具，同时对管道钢板的两纵边进行预弯，使两纵边在预弯过程中，始终处于一个纯弯曲变形的过程，从而可以不产生压延。

示例性地，预弯时的直边长度≤31.8mm，距管道钢板的两纵边130mm板宽范围内的噘嘴值±1.5mm。

步骤505：提供成型模具，成型模具基于海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到。

可选地，采用Mise应力理论进行有限元分析，以在计算机上模拟出海洋管道的形状，针对海洋管道的管径和壁厚设计出最适合的成型模具。

步骤506：通过成型模具，利用JCO成型工艺对管道钢板进行成型加工，以得到管道管坯。

可选地，步骤506可以通过以下步骤实现：

首先，将管道钢板沿横边的延伸方向送入成型模具，使得管道钢板的一纵边被压弯，以得到J形的管道钢板。

接着，继续送入管道钢板，并对管道钢板的两纵边之间的部分进行多步渐进折弯，以得到C形的管道钢板。

最后，继续送入管道钢板，使得管道钢板的另一纵边被压弯，以得到O形的管道钢板，将O形的管道钢板作为管道管坯。

在上述实现方式中，成型后的管道管坯，成型曲率为R240，折弯次数为25次，椭圆度为0mm～15mm，直线度不大于0.10％的钢管总长，开口缝间隙不大于100mm，轴向错位不大于5mm，径向错位不大于10mm。

步骤507：对管道管坯进行预焊。

可选地，步骤507可以通过以下步骤实现：

首先，将管道管坯进行合缝对中。

示例性地，使用九辊合缝机将管道管坯开口缝合拢并迅速对中，以消除错边。

然后，采用焊缝全长连续预焊工艺，通过熔化极活性气体保护电弧焊对管道管坯的两纵边进行预焊接。

可选地，焊接电流可以为1000A，焊接电压可以为26V，焊速可以为4.5m/min,线能量可以为3.47KJ/cm。

可选地，可以使用激光跟踪设备以保证预焊的焊接质量。

步骤508：采用大干伸长工艺焊枪，将管道管坯的两纵边焊接在一起(参见图6)，以得到海洋管道。

示例性地，采用DC－AC四丝埋弧焊，但是焊丝干伸长从一般工艺的25mm-35mm，增大到60mm-120mm，提高了单位焊接电流焊丝熔化速度，减少了对管道管坯的热输入，增加了焊丝得到的热量，可以达到降低焊接线能量的目的，能够更好的实现对厚壁管道的焊接。

可选地，步骤508可以通过以下步骤实现：

首先，采用干伸长为110mm，直径为4mm的焊丝，对两纵边的下坡口进行焊接。

示例性地，首先，对两纵边的下坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1300A，电压为30V；接着，对两纵边的下坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为900A，电压为42V；然后，对两纵边的下坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V；最后，对两纵边的下坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V。

然后，采用干伸长为130mm，直径为4mm的焊丝，对两纵边的上坡口进行焊接。

示例性地，首先，对两纵边的上坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1350A，电压为30V；接着，对两纵边的上坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为950A，电压为42V；然后，对两纵边的上坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V；接着，对两纵边的上坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V。

步骤509：对海洋管道进行机械式扩径。

示例性地，采用步进递送、油缸行程位置控制的方式，对海洋管道的全长进行机械式扩径，在保证了海洋管道的内径精度的同时，对海洋管道全长进行矫直、整圆，提高了海洋管道的尺寸精度，同时有效改善海洋管道内应力的分布状态。

步骤510：磨削海洋管道两端的焊缝。

这样，可以为后续轴向焊接相邻两个海洋管道做准备。

示例性地，下坡口处焊缝的磨削长度不少于150mm，上坡口处焊缝的磨削长度不少于300mm，磨削后的焊缝余高为0mm-0.5mm。

步骤511：在海洋管道的两端加工出用于和其他相邻海洋管道轴向焊接的焊接坡口。

这样，可以便于相邻两个海洋管道轴向焊接。

示例性地，焊接坡口的角度为30.5°-34.5°，钝边为1.6±0.5mm，切斜宽度不大于1.3mm。

通过将管道钢板的金相组织设计为针状铁素体和细晶铁素体，并进一步地限定其成分质量百分比，使得管道钢板能够具有较强的应***化能力、较高的低温断裂韧性、较低的各向异性以及较高的横纵向性能的均匀性、稳定性。根据海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到成型模具，利用JCO成型工艺，通过该成型模具对管道钢板进行成型加工，可以使得经成型加工后得到的管道毛坯的直线段较小，并最大程度的接近圆柱形。采用大干伸长工艺焊枪，将管道管坯的两纵边焊接在一起，提高了单位焊接电流焊丝熔化速度，减少了对管道管坯的热输入，增加了焊丝得到的热量，可以达到降低焊接线能量的目的，能够更好的实现对厚壁管道的焊接。也就是说，本公开提供的制造方法，通过对管道钢板材质的限定，使得管道钢板可以具有较强的应***化能力。通过对成型模具和成型工艺的限定，使得管道管坯的尺寸规格，厚径比得到了保证。通过对焊接工艺的限定，能够较好的焊接壁厚较厚的管道管坯。综上，本公开提供的制造方法，够提制造出一种大厚径比高应变海洋管道，以满足深水环境下油气输送的需求。

经过实际制造，通过本公开所提供的制造方法，制造出钢级为L485，直径为559mm，壁厚为31.8mm的高应变直缝埋弧焊管。海洋管道的管体纵向屈服强度为485～585MPa，管体纵向抗拉强度为570～700MPa，管体纵向屈强比不大于0.85，焊接接头抗拉强度不小于575MPa；在-20℃钢管管体横向夏比冲击功均值不小于150J；焊缝中心线、熔合线、距熔合线2mm及距熔合线5mm处夏比冲击功不小于50J；在0℃下管体横向落锤撕裂试验2个试样平均值不小于85％，在0℃下管体及焊接接头处的裂纹尖端张开位移CTOD特征值不小于0.15mm，管体及焊接接头最大硬度值不大于300HV10；管体椭圆度不大于3.5mm，管端椭圆度不大于3mm，管体直度不大于0.15％的全管长，内外焊缝余高0-4mm。

下面以表格的形式，来说明本公开所提供的制造方法具体实施情况。

表1为海洋管道的管体及焊缝拉伸性能试验结果，参见表1：

表1

表2为海洋管道的管体钢管夏比冲击韧性试验结果，参见表2：

表2

表3为海洋管道的管体DWTT韧性试验结果，参见表3：

表3

在上述实现方式中，DWTT韧性试验，指的是为落锤撕裂试验(Drop-Weight TearTest，DWTT)。

表4为海洋管道的焊接接头横截面硬度值试验结果，参见表4：

表4

在上述实现方式中，上述54个试验位置，可以根据国家标准《焊接接头硬度试验方法》中的规定选取。

表5为海洋管道的管体CTOD韧性要求(0℃)试验结果，参见表5：

表5

在上述实现方式中，CTOD韧性要求(0℃)试验，指的是裂纹尖端张开位移试验(Crack Tip Opening Displacement，CTOD)。

表6为海洋管道的外观尺寸试验结果，参见表6：

表6

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种大厚径比高应变海洋管道的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：

提供管道钢板，所述钢板的钢级为L485，壁厚为31.8mm，所述管道钢板的金相组织包括针状铁素体和细晶铁素体，所述管道钢板的成分质量百分比为C：0.02～0.07wt％，Mn：1.50～1.80wt％，P≤0.015wt％，S≤0.015wt％，Si：0.10～0.30wt％，Nb：0.020～0.080wt％，V≤0.03wt％，Ti≤0.025wt％，Al≤0.06wt％，N≤0.008wt％，Cu≤0.30wt％，Cr≤0.30wt％，Mo≤0.30wt％，Ni：0.10～0.50wt％，B≤0.0005wt％，Pcm：0.13～0.18，Ceq：0.34～0.36，(Nb+V+Ti)≤0.15wt％，O≤0.00025wt％，其余为Fe和不可避免杂质；

在所述管道钢板的两纵边分别铣出X形焊接坡口，所述X形焊接坡口的铣边宽度为1650±5mm，所述X形焊接坡口包括上坡口和下坡口，所述上坡口的角度为38°±1°，所述下坡口的角度为36°±1°，所述上坡口和所述下坡口的钝边厚度为13.5±0.5mm；

提供成型模具，所述成型模具基于海洋管道的设计管径和设计壁厚设计得到；

通过所述成型模具，利用JCO成型工艺对所述管道钢板进行成型加工，以得到管道管坯；

采用大干伸长工艺焊枪，将所述管道管坯的两纵边焊接在一起，以得到海洋管道，所述大干伸长工艺焊枪采用DC－AC四丝埋弧焊；

在通过DC－AC四丝埋弧焊对两所述纵边的下坡口进行焊接时，焊丝干伸长为110mm，对两所述纵边的下坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1300A，电压为30V，对两所述纵边的下坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为900A，电压为42V，对两所述纵边的下坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V，对两所述纵边的下坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V；

在通过DC－AC四丝埋弧焊对两所述纵边的上坡口进行焊接时，焊丝干伸长为130mm，对两所述纵边的上坡口进行第一丝焊接，电流类型为直流反接，电流为1350A，电压为30V，对两所述纵边的上坡口进行第二丝焊接，电流类型为交流，电流为950A，电压为42V，对两所述纵边的上坡口进行第三丝焊接，电流类型为交流，电流为800A，电压为44V，对两所述纵边的上坡口进行第四丝焊接，电流类型为交流，电流为700A，电压为45V。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

对铁水进行脱硫扒渣预处理；

对所述铁水进行脱磷、脱碳、合金化、夹杂物形态控制工艺处理，以得到连铸坯；

热轧所述连铸坯，以得到所述管道钢板。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

提供引弧板和熄弧板，所述引弧板和所述熄弧板的材质与所述管道钢板的材质相同，所述引弧板和所述熄弧板的厚度与所述管道钢板的厚度相同；

将所述引弧板和所述熄弧板分别焊接在所述管道钢板的四角处；

对所述引弧板和所述熄弧板的焊接位置进行打磨。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

清洗所述X形焊接坡口。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，利用JCO成型工艺对所述管道钢板进行成型加工，包括：

将所述管道钢板沿横边的延伸方向送入成型模具，使得所述管道钢板的一所述纵边被压弯，以得到J形的管道钢板；

继续送入管道钢板，并对所述管道钢板的两所述纵边之间的部分进行多步渐进折弯，以得到C形的管道钢板；

继续送入管道钢板，使得所述管道钢板的另一所述纵边被压弯，以得到O形的管道钢板，将O形的管道钢板作为所述管道管坯。

6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

将所述管道管坯进行合缝对中；

采用焊缝全长连续预焊工艺，通过熔化极活性气体保护电弧焊对所述管道管坯的两所述纵边进行预焊接。

7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

对所述海洋管道进行机械式扩径；

磨削所述海洋管道两端的焊缝；

在所述海洋管道的两端加工出用于和其他相邻海洋管道轴向焊接的焊接坡口。

Images