CN112854117A - 一种l型码头施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种L型码头施工方法，其包括若干通用泊位以及若干杂货泊位，所述通用泊位的施工过程依次包括：基槽开挖、抛石基床、基床夯实、基床整平、沉箱预制运输安装、箱内回填砂、基床前沿开山石回填、基床后方倒滤层及箱顶施工、箱后回填施工形成工作面及现浇胸墙、箱后回填至设计标高、振冲、剩余附属工程施工工序；所述杂货泊位的施工过程依次包括：清表、堆载预压、卸载、陆上打组合钢板桩、水上打组合钢板桩、板桩墙后方开挖与块石回填、锚碇墙施工、现浇胸墙和安装拉杆、轨道梁施工、地面回填及道路施工工序。本申请具有综合成本较低，方便不同吨位的船舶停靠，提高泊位的装卸效率的效果。

Description

一种L型码头施工方法

技术领域

本申请涉及水利工程的领域，尤其是涉及一种L型码头施工方法。

背景技术

码头是供船舶停靠、装卸货物和上下旅客的水工建筑物。

码头实际运行过程中，码头的泊位往往不是单一船型进行停靠，当小吨位的船舶停靠在大吨位的泊位时，将会降低泊位装卸效率，泊位的利用率较低，为了提高泊位的装卸效率，需要修建大吨位的泊位的同时也修建小吨位的泊位，方便不同吨位的船舶停靠的合适泊位，提高泊位的装卸效率。

针对上述中的相关技术，发明人认为亟需一种满足不同吨位船舶停靠的码头。

发明内容

为了提供一种满足不同吨位船舶停靠的码头，本申请提供一种L型码头施工方法。

本申请提供的一种L型码头施工方法，采用如下的技术方案：

一种L型码头施工方法，包括若干通用泊位以及若干杂货泊位，所述通用泊位的施工过程依次包括：基槽开挖、抛石基床、基床夯实、基床整平、沉箱预制运输安装、箱内回填砂、基床前沿开山石回填、基床后方倒滤层及箱顶施工、箱后回填施工形成工作面及现浇胸墙、箱后回填至设计标高、振冲、剩余附属工程施工工序；所述杂货泊位的施工过程依次包括：清表、堆载预压、卸载、陆上打组合钢板桩、水上打组合钢板桩、板桩墙后方开挖与块石回填、锚碇墙施工、现浇胸墙和安装拉杆、轨道梁施工、地面回填及道路施工工序。

通过采用上述技术方案，根据泊位的承载能力采用不同的施工工艺，降低施工成本，使码头处设置有不同吨级的泊位，通用泊位采用沉箱施工工艺，使得通用泊位采用沉箱作为主体结构，地基应力较小，水上安装的工作量较小，能承受较大的水平载荷，适用于大吨位泊位的建设，杂货泊位采用组合钢板桩施工工艺，减少开挖量，较小对周围干扰，适用于小吨位泊位的建设；综合成本较低，方便不同吨位的船舶停靠，提高泊位的装卸效率。

优选的，所述通用泊位包括若干依次连接的矩形沉箱，所述杂货泊位包括依次连接的组合钢板桩组，所述组合钢板桩组包括若干钢管桩以及位于相邻两个钢管桩之间的钢板桩。

通过采用上述技术方案，矩形沉箱的使用，使得通用泊位处的结构整体性较好，能够承受较大水平方形的载荷，适用于大吨位泊位的建设，组合钢板桩的使用，使得杂货泊位处施工速度较快，造价较低，提高码头泊位的利用率。

优选的，所述通用泊位的长度方向与杂货泊位的长度方向相互垂直，形成类L型码头。

通过采用上述技术方案，通用泊位与杂货泊位长度方向垂直，使得通用泊位与杂货泊位公用同一片陆域，空间利用率较高。

优选的，所述杂货泊位靠近陆地的一侧设置有混凝土锚碇墙，所述混凝土锚碇墙与组合钢板桩组之间通过锚固绳拉紧。

通过采用上述技术方案，由于组合钢板桩的水平载荷的承载力较差，混凝土锚碇墙的设置，使混凝土锚碇墙位于陆域范围内，通过锚固绳的设置，使组合钢板桩组不易受到陆域范围内土体的挤压，延长其使用寿命。

优选的，所述组合钢板桩组靠近矩形沉箱的一端包括首位管桩，所述通用泊位靠近组合钢板桩组的一端包括首位沉箱，所述首位管桩与首位沉箱之间留有间隙，所述首位钢管桩与矩形沉箱之间设置有挡流组件。

通过采用上述技术方案，由于沉箱安装完成后需要进行后方回填砂工序，为了防止施工干扰，首位沉箱与首位管桩之间留有间隙，回填砂工序过程中，回填砂易从首位沉箱与首位管桩之间间隙漏出，通过挡流组件的设置，减小首位沉箱与首位管桩之间的间隙。

优选的，所述挡流组件包括竖直设置的弧形钢板，所述弧形钢板的凸起方向朝向首位管桩与首位沉箱之间的间隙，所述弧形钢板沿竖直方向的两侧分别与首位管桩以及首位沉箱抵接，所述弧形钢板、首位管桩以及首位沉箱之间围设成一个灌浆槽。

通过采用上述技术方案，弧形钢板的设置，减小灌浆槽的空间，灌浆槽内灌注不易从首位沉箱与首位管桩之间的间隙中漏出，降低施工成本，且弧形钢板安装过程中，容错率较高，当弧形钢板的两侧与首位管桩或首位沉箱抵触时，会产生变形，封堵效果较好。

优选的，所述灌浆槽内浇注有水下混凝土。

通过采用上述技术方案，使工作人员将水下混凝土灌注在灌浆槽内后，水下混凝土易在首位沉箱与首位管桩之间的间隙处凝结，不易持续性的漏出，封堵效果较好且降低回填砂的使用成本。

优选的，所述灌浆槽内设置有柔性套筒，所述柔性套筒靠近首位管桩与首位沉箱之间的间隙处。

通过采用上述技术方案，工作人员在灌浆前，首先向柔性套筒内注入填充物，封堵首位管桩与首位沉箱之间的间隙，减少对灌浆槽内灌注水下水凝土时泄露的量，降低施工成本。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.根据泊位的承载能力采用不同的施工工艺，通用泊位采用沉箱施工工艺，杂货泊位采用组合钢板桩施工工艺，方便不同吨位的船舶停靠，提高泊位的装卸效率；

2.使混凝土锚碇墙位于陆域范围内，通过锚固绳的设置，使组合钢板桩组不易受到陆域范围内土体的挤压，延长其使用寿命；

3.由于沉箱安装完成后需要进行后方回填砂工序，为了防止施工干扰，首位沉箱与首位管桩之间留有间隙，回填砂工序过程中，回填砂易从首位沉箱与首位管桩之间间隙漏出，通过挡流组件的设置，减小首位沉箱与首位管桩之间的间隙。

附图说明

图1是本申请的首位沉箱与首位管桩之间的结构示意图。

附图标记说明：1、矩形沉箱；11、首位沉箱；2、组合钢板桩组；21、钢板桩；22、钢管桩；23、首位管桩；3、混凝土锚碇墙；4、弧形钢板；5、灌浆槽；6、柔性套筒。

具体实施方式

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种L型码头施工方法。参照图1，L型码头施工方法，应用于某一金洋码头工程，项目总建设3个泊位，总占用岸线725米。分别是2个50000吨级通用泊位，分别为1#通用泊位和2#通用泊位，占用岸线546m，可兼顾2艘50000GT汽车滚装船同时作业，水工结构按70000GT汽车滚装船设计建设；1个3000吨级杂货泊位，为3#杂货泊位，长度为179m，水工结构按5000DWT设计和建设。码头后方配套建设陆域堆场约40万平米。

1#通用泊位和2#通用泊位的施工过程依次包括：基槽开挖、抛石基床、基床夯实、基床整平、沉箱预制运输安装、箱内回填砂、基床前沿开山石回填、基床后方倒滤层及箱顶施工、箱后回填施工形成工作面及现浇胸墙、箱后回填至设计标高、振冲、剩余附属工程施工工序。

3#杂货泊位的施工过程依次包括：清表、堆载预压、卸载、陆上打组合钢板桩、水上打组合钢板桩、板桩墙后方开挖与块石回填、锚碇墙施工、现浇胸墙和安装拉杆、轨道梁施工、地面回填及道路施工工序。

如图1所示，1#通用泊位和2#通用泊位均采用矩形沉箱1结构，矩形沉箱1长18.77m、宽12.65m、高14m，设12个仓格，单重约1567t。仓格内回填中粗砂，纵向接缝处设置混合碎石倒滤体。基础持力层为强风化泥岩或硬塑粉质粘土，局部强风化岩埋藏较深处，设0.5-5m厚10-100kg抛石基床，基床下卧粉质粘土采用1~500kg开山石开挖换填夯实。矩形沉箱1顶现浇L形钢筋混凝土胸墙，钢筋混凝土胸墙上设置管沟、电缆槽、系船柱块体等。沉箱朝向陆域的一侧基床后肩顶依次铺设0.8m厚二片层垫层、0.8m厚混合倒滤层和二层非织造土工布，钢筋混凝土胸墙与沉箱接缝处设置混合碎石倒滤体并表面铺设二层非织造土工布。1#通用泊位和2#通用泊位朝向陆域的一侧回填中粗砂。砂质符合φ≥28°，含泥量≤5%的要求，进行振冲密实达到N≥15击，回填总工程量约为199279m³。矩形沉箱1混凝土强度等级为C40，胸墙混凝土强度等级为C35。矩形沉箱1安装采用半潜驳配合定位船进行沉箱漂浮式安装作业；半潜驳运输沉箱至下潜坑位置下潜，沉箱达到浮游稳定后，拖轮拖住沉箱，拉出。定位平板船顺码头前沿线方向摆放，通过收放锚绳，使得拖出的沉箱靠在定位船内侧，绑稳，定位船收岸侧锚绳，将漂浮沉箱移动至安装地点，定位调整进行灌水安装。

3#杂货泊位包括组合钢板桩组2，组合钢板桩组2包括若干钢管桩22以及位于相邻两个钢管桩22之间的钢板桩21，钢管桩22包括主桩，主桩采用Φ1422钢管桩22，桩尖高程进入中风化泥岩层；钢板桩21均采用双拼AZ20-700钢板桩21，桩尖高程为-15~-17m，进入粉质粘土层。现浇钢板桩21胸墙，钢板桩21胸墙高4.6m，顶高程为3.5m，宽3.3m。钢板桩21胸墙上设置护轮坎、管沟、系船柱块体。钢板桩21胸墙分缝处设置混合碎石倒滤体并表面铺设二400g/㎡的非织造土工布。3#泊位码头在设计低水位以下设间距1.5m的排水孔，排水孔后设混合倒滤体。拉杆采用强度级别为GLG550的钢拉杆，直径Φ85mm，间距2500mm。3#杂货泊位靠近陆地的一侧设置有锚碇结构，锚碇结构采用现浇钢筋混凝土锚碇墙3，墙高4.5m，墙厚800mm，混凝土锚碇墙3前回填10~100kg块石。钢板桩21胸墙朝向陆域的一侧回填中粗砂。混凝土锚碇墙3与组合钢板桩组2之间通过锚固绳拉紧。

3#杂货泊位采用的钢板桩21总长1973m,其中，厚度10mm的122片，每片长15.4m，总重量166t；入1类土400m，2类土1200m。直径1422钢管桩22共计62根，其中7根23m，9根24m,27根25m，8根21m，11根20m，总重1020t；桩身入1类土200m，入2类土700m，入4类土400m。

如图1所示，1#通用泊位和2#通用泊位的长度方向共线且与3#杂货泊位的长度方向相互垂直。

组合钢板桩组2靠近矩形沉箱1的一端包括首位管桩23，通用泊位靠近组合钢板桩组2的一端包括首位沉箱11，首位管桩23与首位沉箱11之间留有间隙，首位钢管桩22与矩形沉箱1之间设置有用于阻挡回填砂沿首位管桩23与首位沉箱11之间的间隙泄露的挡流组件，挡流组件包括竖直设置的弧形钢板4，弧形钢板4的凸起方向朝向首位管桩23与首位沉箱11之间的间隙，弧形钢板4沿竖直方向的两侧分别与首位管桩23以及首位沉箱11抵接，弧形钢板4、首位管桩23以及首位沉箱11之间围设成一个灌浆槽5；灌浆槽5内放置有竖直设置的柔性套筒6，柔性套筒6横截面呈圆形且采用带有无纺布材料，柔性套筒6靠近首位管桩23与首位沉箱11之间的间隙处。

本申请实施例一种L型码头施工方法的实施原理为：当1#通用泊位、2#通用泊位的矩形沉箱1及3#杂货泊位的组合钢板桩组2施工完成后，1#通用泊位、2#通用泊位及3#杂货泊位朝向陆域的一侧进行回填砂工艺，首先进行挡流组件的安装，工作人员将弧形钢板4的凸起方向朝向首位管桩23与首位沉箱11的间隙处，并沿竖直方向打入首位管桩23与首位沉箱11之间的间隙处，弧形钢板4位于首位管桩23与首位沉箱11均朝向陆域的一侧，此时，弧形钢板4、首位管桩23以及首位沉箱11之间围设成一个灌浆槽5，然后将柔性套筒6下放至灌浆槽5内，柔性套筒6靠近首位管桩23与首位沉箱11之间的间隙处，然后同步向柔性套筒6以及灌浆槽5内进行灌浆作业，灌入水下混凝土，此时，柔性套筒6内的混凝土上升速度大于灌浆槽5内混凝土的上升速度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种L型码头施工方法，其特征在于：包括若干通用泊位以及若干杂货泊位，所述通用泊位的施工过程依次包括：基槽开挖、抛石基床、基床夯实、基床整平、沉箱预制运输安装、箱内回填砂、基床前沿开山石回填、基床后方倒滤层及箱顶施工、箱后回填施工形成工作面及现浇胸墙、箱后回填至设计标高、振冲、剩余附属工程施工工序；所述杂货泊位的施工过程依次包括：清表、堆载预压、卸载、陆上打组合钢板桩、水上打组合钢板桩、板桩墙后方开挖与块石回填、锚碇墙施工、现浇胸墙和安装拉杆、轨道梁施工、地面回填及道路施工工序。

2.根据权利要求1所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述通用泊位包括若干依次连接的矩形沉箱(1)，所述杂货泊位包括依次连接的组合钢板桩组(2)，所述组合钢板桩组(2)包括若干钢管桩(22)以及位于相邻两个钢管桩(22)之间的钢板桩(21)。

3.根据权利要求1所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述通用泊位的长度方向与杂货泊位的长度方向相互垂直，形成类L型码头。

4.根据权利要求1所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述杂货泊位靠近陆地的一侧设置有混凝土锚碇墙(3)，所述混凝土锚碇墙(3)与组合钢板桩组(2)之间通过锚固绳拉紧。

5.根据权利要求2所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述组合钢板桩组(2)靠近矩形沉箱(1)的一端包括首位管桩(23)，所述通用泊位靠近组合钢板桩组(2)的一端包括首位沉箱(11)，所述首位管桩(23)与首位沉箱(11)之间留有间隙，所述首位钢管桩(22)与矩形沉箱(1)之间设置有挡流组件。

6.根据权利要求5所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述挡流组件包括竖直设置的弧形钢板(4)，所述弧形钢板(4)的凸起方向朝向首位管桩(23)与首位沉箱(11)之间的间隙，所述弧形钢板(4)沿竖直方向的两侧分别与首位管桩(23)以及首位沉箱(11)抵接，所述弧形钢板(4)、首位管桩(23)以及首位沉箱(11)之间围设成一个灌浆槽(5)。

7.根据权利要求6所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述灌浆槽(5)内浇注有水下混凝土。

8.根据权利要求7所述的L型码头施工方法，其特征在于：所述灌浆槽(5)内设置有柔性套筒(6)，所述柔性套筒(6)靠近首位管桩(23)与首位沉箱(11)之间的间隙处。

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