CN112847628A - 一种pvc膜加工用高精度打孔设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PVC膜加工用高精度打孔设备，包括底座、支座、设于所述底座右侧上方的打孔部件；还包括固设于所述支座上方的支撑部件、设于所述支撑部件一侧的防滑移组件、设于所述支撑部件右侧的送料组件、设于所述送料组件下侧的限位组件；所述支撑部件包括固定块、扇形支撑轴、可滑动设于所述扇形支撑轴中间的滑动轴、用于控制所述滑动轴左右滑动的调节组件、设于所述滑动轴上的夹紧件；本发明设置调节组件，通过滑动轴的滑动，使夹紧件能够对不同内径的PVC膜筒进行夹紧，适用范围广，且占用空间小；设置防滑移组件，对PVC膜筒充分夹紧，防止在打孔时发生偏移，提高打孔精度；送料组件与限位组件配合，实现自动上料与卸料，提高工作效率。

Description

一种PVC膜加工用高精度打孔设备

技术领域

本发明属于PVC膜加工技术领域，尤其是涉及一种PVC膜加工用高精度打孔设备。

背景技术

PVC塑料薄膜简称PVC膜，在日常生活中PVC膜运用比较广泛，不同物体对PVC膜的尺寸要求各不相同，PVC膜在加工过程中，根据不同要求需要对PVC膜进行打孔，应用在不同领域的PVC膜在对孔的尺寸要求各不相同，为了方便使用PVC膜大多是卷绕在纸质上的圆筒上，形成筒状结构PVC膜，筒状PVC膜在打孔的作业时需要进行固定，运用在不同领域的PVC膜对纸质圆筒内径的要求各不相同，现有设备在加工不同内径的筒状PVC膜需切换不同的支撑件，支撑件适应性差，备用支撑件占用操作空间大；在打孔时纸筒易和支撑件之间发生偏移，影响打孔精度；需要人工进行上料与卸料，增加了工作人员的劳动强度，降低了工作效率。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种适用性广，打孔精度高，工作效率高的PVC膜加工用高精度打孔设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种PVC膜加工用高精度打孔设备，包括底座、沿所述底座长度方向设于底座上方的滑轨、两个可滑动设于所述滑轨的移动板、设于两个所述移动板之间的丝杠螺母、穿设于所述丝杠螺母的丝杠轴、两个分别可转动套设于所述丝杠轴两端的支撑块、用于驱动所述丝杠轴转动的第一电机、固设于所述丝杠螺母与移动板上方的支座、设于所述底座右侧上方的打孔部件；还包括固设于所述支座上方的支撑部件、设于所述支撑部件一侧的防滑移组件、设于所述支撑部件右侧的送料组件、设于所述送料组件下侧的限位组件；所述支撑部件包括固设于所述支座上方的固定块、若干固设于所述固定块右侧的扇形支撑轴、可滑动设于所述扇形支撑轴中间的滑动轴、用于控制所述滑动轴左右滑动的调节组件、设于所述滑动轴上的夹紧件；所述夹紧件设有多个，沿所述滑动轴长度方向等距设于所述扇形支撑轴之间，并沿所述滑动轴圆周方向等距分布；设置调节组件，通过滑动轴的滑动，使夹紧件能够对不同内径的PVC膜筒进行夹紧，适用范围广，且占用空间小；设置防滑移组件，对PVC膜筒充分夹紧，防止在打孔时发生偏移，提高打孔精度；送料组件与限位组件配合，实现自动上料与卸料，提高工作效率。

所述调节组件包括开设于所述固定块右侧的第一阶梯孔、固定套设于所述滑动轴左侧端的凸台、设于所述第一阶梯孔内与凸台右侧端连接的第一弹簧、竖直方向开设于所述固定块的第一通孔、开设于所述第一通孔上方的螺纹孔、可上下滑动设于所述第一通孔内的锥形块、固设于所述锥形块上方的螺纹杆、固设于所述螺纹杆上方的转盘；所述凸台可滑动设于所述第一阶梯孔内，所述第一弹簧套设于所述滑动轴，所述螺纹杆穿设于所述螺纹孔；转动转盘，螺纹杆与螺纹孔啮合转动，使锥形块可以上下移动，从而推动滑动轴左右滑动；第一弹簧与凸台的配合，使滑动轴的移动更加平稳，且使滑动轴左端与锥形块保持贴合的状态；设置阶梯孔，利用阶梯孔的结构特点，对凸台起限位作用，防止滑动轴向左滑动过度。

所述夹紧件包括固设于所述滑动轴上的楔块、开设于所述扇形支撑轴侧壁的导向槽、可滑动设于所述导向槽内的第一滑套、可滑动设于所述第一滑套内的第二滑套、固设于所述第二滑套的挤压板、设于所述第一滑套与第二滑套内的第二弹簧、对称竖直开设于所述导向槽侧壁的第一滑槽、可滑动设于所述第一滑槽内的第一滑块、设于所述第一滑槽内与所述第一滑块连接的第三弹簧、沿所述第一滑套内壁圆周方向竖直开设于所述第一滑套侧壁上的第二滑槽、可滑动设于所述第二滑槽内的第二滑块；所述楔块设于所述扇形支撑轴之间，所述第一滑块与所述第一滑套固定，所述第二滑块与所述第二滑套固定；楔块与滑动轴同步滑动，推动第一滑套沿着导向槽背心与向心滑动，通过第二弹簧与第二滑套，带动挤压板运动，根据不同的PVC膜筒内径，调节挤压板的初始位置；挤压板进入PVC膜筒后，推动挤压板向心运动，压缩第二弹簧，从而使挤压板夹紧PVC膜筒内壁；第二滑套沿第一滑套内孔滑动，对第二滑套的运动起导向作用，使挤压板的运动更加平稳精确；第一滑块与第三弹簧配合，在第三弹簧的作用下，使第一滑套保持与楔块贴合的状态，并使第一滑套的滑动更加平稳，另外对于处于下方的第一滑套，第三弹簧通过第一滑块对第一滑套起支撑作用，防止第一滑套在自身重力作用下向下偏离位置；第二滑槽与第二滑块对第二滑套起限位作用，防止第二滑套脱离第一滑套；挤压板可以增强膜筒的强度，防止打孔时膜筒受挤压发生形变。

所述防滑移组件包括沿所述扇形支撑轴长度方向开设于所述扇形支撑轴内的第二阶梯孔、若干垂直所述滑动轴轴线开设于所述扇形支撑轴内的第三阶梯孔、可滑动设于所述第二阶梯孔内的第一活塞杆、设于所述第二阶梯孔内与所述第一活塞杆连接的第四弹簧、可滑动设于所述第二阶梯轴内的第二活塞杆、固设于所述第二活塞杆外侧端的防滑板；所述第三阶梯孔沿所述扇形支撑轴长度方向等距分布，与第二阶梯孔连通；当支撑部件带动膜筒到达打孔位置，第一活塞杆在外力的作用下沿着第二阶梯孔向内滑动，压缩气体，通过与第二阶梯孔连通的第三阶梯孔，使第二活塞杆沿着第三阶梯孔向外侧滑动，从而使防滑板紧贴PVC膜筒内壁，防止PVC膜筒在打孔时发生滑移；打孔完毕后，膜筒退出加工位置，外力消失，第一活塞杆在第四弹簧的作用下向外侧滑动，继而使防滑板恢复初始位置，防止影响卸料；支撑部件到达打孔位置，第一活塞杆首先接触打孔部件，受外力作用压缩气体，起缓冲作用，避免对打孔部件造成冲击。

所述送料组件包括若干竖直方向设于所述滑轨两侧的第一支撑柱、固设于所述第一支撑柱上的固定筒、对称固设于所述固定筒两端的第一支撑架、可转动穿设于所述第一支撑架的转轴、若干沿所述转轴圆周方向等距固设于所述转轴上的转板、用于驱动所述转轴转动的第二电机、开设于所述固定筒底部的定位缺口、固设于所述固定筒上方的进料斗、设于所述固定筒侧面的出料口；所述第一支撑柱固设于所述底板上；设置转板，转板间歇转动带动PVC膜筒运动，实现自动进料与出料；定位缺口对膜筒起定位作用，使膜筒自动对准支撑部件，且使支座能够自由通过。

所述限位组件包括对称固设于所述固定筒左侧端面的第三滑套、可滑动设于所述第三滑套内的第一限位块、设于所述第三滑套内与所述第一限位块连接的第五弹簧、对称固设于所述固定筒右侧端面的第四滑套、可滑动设于所述第四滑套内的第二限位块、设于所述四滑套内与所述第二限位块连接的第六弹簧、用于连通所述第三滑套与第四滑套的气体管道；当支撑部件向右侧运动到固定筒左端，挤压板可将第一限位块压向第三滑套，压缩气体，通过气体管道使第二限位块向外侧滑动，从而对PVC膜筒右侧进行限位，保证挤压板充分进入膜筒内，对膜筒进行夹紧；当挤压板完全通过第一限位块，第一限位块恢复原位，使第二限位块退回第四滑套，支撑部件带动膜筒继续向右运动；打孔完毕后，支撑部件带动膜筒向左运动，此时第二限位块处于第四滑套内，膜筒可以自由通过，当运动到固定筒左侧，挤压板可将第一限位块压向第三滑套，支撑部件可以自由通过，而膜筒受第三滑套阻挡，停留在固定筒内，实现自动卸料。

所述打孔部件包括设于所述固定筒右侧的U型支架、若干固设于所述U型支架下方的第二支撑柱、开设于所述U型支架左侧板上的第一过料孔、开设于所述U型支架右侧板上的支撑孔、对称固设于所述U型支架左右侧板上的环形滑槽、若干沿所述环形滑槽圆周方向等距设于环形滑槽内的第三滑块、固设于所述第三滑块另一端的大齿轮、开设于所述大齿轮中心的第二过料孔、用于驱动所述大齿轮转动的驱动组件、若干沿所述大齿轮圆周方向等距固设于所述大齿轮端面上的打孔组件；所述第二支撑柱固设于所述底座上；第三滑块与环形滑槽对大齿轮的转动起导向与支撑作用；当支撑部件与膜筒处于打孔位置时，滑动轴穿过支撑孔，对支撑部件起支撑作用，防止打孔时因支撑部件悬臂较长受压力作用偏离中心，影响打孔精度；U型支架左侧板未设过料孔，可在支撑部件到达打孔位置时，将第一活塞杆压向第一阶梯孔内。

所述驱动组件包括对称设于所述大齿轮侧下方的小齿轮、固定穿设于所述小齿轮的传动轴、固定套设于所述传动轴的链轮、套设于所述链轮的滚子链、与其中一根传动轴一端连接的第三电机、用于固定所述第三电机的第二支撑架；所述传动轴两端分别可转动穿设于所述U型支架侧板；所述第二支撑架固设于所述U型支架侧板上；两根传动轴通过链传动，保持同步转动，从而使两个大齿轮保持同步转动；使用同一电机进行驱动，传动效率高，且可以减少故障点。

所述打孔组件包括两端分别固设在所述大齿轮端面上的支撑板、对称固设在所述支撑板上的升降气缸、固设于所述升降气缸工作端的升降架、对称固设于所述升降架内壁上的伸缩杆、套设于所述伸缩杆的第七弹簧、固设于所述伸缩杆工作端的升降板、设于所述升降板上方的凸轮、用于驱动所述凸轮转动的第四电机、可滑动穿设于所述升降架底板的阶梯杆、设于所述阶梯杆凸台与所述升降架底板之间的第八弹簧、固设于所述阶梯杆内侧端的进给板、若干沿所述进给板长度方向等距固设于进给板上的打孔钻头；所述升降气缸工作端朝向旋转中心，所述第四电机固设于所述升降架内壁上，所述阶梯杆一端与所述升降板接触；升降气缸带动升降架整体运动，调节打孔钻头的初始位置，以适应不同的膜筒外径；利用凸轮的转动，将钻头压向膜筒进行打孔，通过控制凸轮的转速，方便控制进给速度，且运动平稳，对打孔部件的冲击小。

综上所述，本发明具有以下优点：设置调节组件，通过滑动轴的滑动，使夹紧件能够对不同内径的PVC膜筒进行夹紧，适用范围广，且占用空间小；设置防滑移组件，对PVC膜筒充分夹紧，防止在打孔时发生偏移，提高打孔精度；送料组件与限位组件配合，实现自动上料与卸料，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的左视图。

图3为图2沿A-A剖开的剖视图。

图4为图3中B处的放大图。

图5为图3中C处的放大图。

图6为图3中D处的放大图。

图7为本发明的主视图。

图8为图7沿E-E剖开的剖视图。

图9为图8中F处的放大图。

图10为夹紧部件的部分结构示意图。

图11为防滑移组件的第一结构示意图。

图12为防滑移组件的第二结构示意图。

图13为限位组件的结构示意图。

图14为限位组件的剖视结构示意图。

图15为扇形支撑轴的结构示意图。

具体实施方式

为了使技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-15所示，一种PVC膜加工用高精度打孔设备，包括底座1、滑轨21、移动板22、丝杠螺母23、丝杠轴24、支撑块25、第一电机26、支座3、打孔部件4；所述滑轨21设有两条，沿所述底座1长度方向设于底座1上方；所述移动板22设有两个，可滑动设于所述滑轨21；所述丝杠螺母23设于两个所述移动板22之间；所述丝杠轴24穿设于所述丝杠螺母23；所述支撑块25设有两个，分别可转动套设于所述丝杠轴24两端；所述第一电机26可在市面上购买得到，结构不再赘述，用于驱动所述丝杠轴24转动；所述支座3固设于所述丝杠螺母23与移动板22上方；所述打孔部件4设于所述底座1右侧上方；还包括支撑部件5、防滑移组件6、送料组件7、限位组件8；所述支撑部件5固设于所述支座3上方；所述防滑移组件6设于所述支撑部件5一侧；所述送料组件7设于所述支撑部件5右侧；所述限位组件8设于所述送料组件7下侧；所述支撑部件5包括固定块51、扇形支撑轴52、滑动轴53、调节组件54、夹紧件55；所述固定块51固设于所述支座3上方；所述扇形支撑轴52设多个，对称固设于所述固定块51右侧；所述滑动轴53左侧呈楔形，可滑动设于所述扇形支撑轴52中间；所述调节组件54用于控制所述滑动轴53左右滑动；所述夹紧件55设有多个，沿所述滑动轴53长度方向等距设于所述扇形支撑轴52之间，并沿所述滑动轴53圆周方向等距分布。

如图3、4所示，所述调节组件54包括第一阶梯孔541、凸台542、第一弹簧543、第一通孔544、螺纹孔545、锥形块546、螺纹杆547、转盘548；所述第一阶梯孔541开设于所述固定块51右侧，外侧孔径大，内侧孔径小；所述凸台542固定套设于所述滑动轴53左侧端，且可滑动设于所述第一阶梯孔541内；所述第一弹簧543设于所述第一阶梯孔541内，与凸台542右侧端连接，套设于所述滑动轴53；所述第一通孔544竖直方向开设于所述固定块51，与第一阶梯孔541连通；所述螺纹孔545开设于所述固定块51，位于第一通孔544上方；所述锥形块546可上下滑动设于所述第一通孔544内；所述螺纹杆547穿设于所述螺纹孔545，固设于所述锥形块546上方；所述转盘548固设于所述螺纹杆547上方。

如图3、5、8-10所示，所述夹紧件55包括楔块550、导向槽551、第一滑套552、第二滑套553、挤压板554、第二弹簧555、第一滑槽556、第一滑块557、第三弹簧558、第二滑槽559、第二滑块5510；所述楔块550固设于所述滑动轴53上，设于所述扇形支撑轴52之间；所述导向槽551开设于所述扇形支撑轴52侧壁；所述第一滑套552可滑动设于所述导向槽551内；所述第二滑套553可滑动设于所述第一滑套552内，开口方向与第二滑套553相对；所述挤压板554固设于所述第二滑套553，左右两端各设有斜面，使挤压板554易于进入PVC膜筒内孔；所述第二弹簧555设于所述第一滑套552与第二滑套553内；所述第一滑槽556对称竖直开设于所述导向槽551侧壁；所述第一滑块557与所述第一滑套552固定，可滑动设于所述第一滑槽556内；所述第三弹簧558设于所述第一滑槽556内与所述第一滑块557连接；所述第二滑槽559沿所述第一滑套552内壁圆周方向竖直开设于所述第一滑套552侧壁上；所述第二滑块5510与所述第二滑套553固定，可滑动设于所述第二滑槽559内。

如图10-12所示，所述防滑移组件6包括第二阶梯孔61、第三阶梯孔62、第一活塞杆63、第四弹簧64、第二活塞杆65、防滑板66；所述第二阶梯孔61沿所述扇形支撑轴52长度方向开设于所述扇形支撑轴52内，右端内径大，左侧内径小，使得第一活塞杆63滑动，可以使第二活塞杆65得到更大的位移，使得防滑板66可以充分夹紧膜筒内孔；所述第三阶梯孔62设为多个，垂直所述滑动轴53轴线开设于所述扇形支撑轴52内，并沿所述扇形支撑轴52长度方向等距分布，与第二阶梯孔61连通；所述第一活塞杆63可滑动设于所述第二阶梯孔61内；所述第四弹簧64设于所述第二阶梯孔61内，与所述第一活塞杆63连接；所述第二活塞杆65可滑动设于所述第二阶梯轴内；所述防滑板66摩擦系数大，与膜筒内壁贴合后可以防止膜筒出现滑移，固设于所述第二活塞杆65外侧端。

如图1所示，所述送料组件7包括第一支撑柱71、固定筒72、第一支撑架73、转轴74、转板75、第二电机76、定位缺口77、进料斗78、出料口79；所述第一支撑柱71设为多个，竖直方向设于所述滑轨21两侧，固设于所述底板上；所述固定筒72固设于所述第一支撑柱71上，筒口分别朝向左右两侧；所述第一支撑架73对称固设于所述固定筒72两端；所述转轴74可转动穿设于所述第一支撑架73；所述转板75设为多个，沿所述转轴74圆周方向等距固设于所述转轴74上；所述第二电机76可在市面上购买得到，结构不再赘述，用于驱动所述转轴74转动；所述定位缺口77开设于所述固定筒72底部，缺口位置呈V型，可以对膜筒进行定位，宽度大于支座3的宽度，使支座3可以自由通过；所述进料斗78固设于所述固定筒72上方；出料口79设于所述固定筒72侧面。

如图1、13、14所示，所述限位组件8包括第三滑套81、第一限位块82、第五弹簧83、第四滑套84、第二限位块85、第六弹簧86、气体管道87；所述第三滑套81设有两个，对称设于定位缺口77两侧，固设于所述固定筒72左侧端面，开口端位置超过膜筒外筒而低于内筒，不影响挤压板554通过膜筒内筒；所述第一限位块82可滑动设于所述第三滑套81内，朝向固定筒72中心，初始状态时伸出端超过膜筒内孔；所述第五弹簧83设于所述第三滑套81内与所述第一限位块82连接，使第一限位块82保持伸出第三滑套81的状态；所述第四滑套84设有两个，对称设于所述定位缺口77两侧，固设于所述固定筒72右侧端面，开口端位置低于膜筒外筒；所述第二限位块85可滑动设于所述第四滑套84内，初始状态时整个第二限位块85位于第四滑套84内，最大伸出量不超过膜筒内筒；所述第六弹簧86设于所述第四滑套84内，与所述第二限位块85连接，使第二限位块85保持处于第四滑套84内的状态；所述气体管道87用于连通所述第三滑套81与第四滑套84，使内部气体连通。

如图1、3所示，所述打孔部件4包括U型支架40、第二支撑柱41、第一过料孔42、支撑孔43、环形滑槽44、第三滑块45、大齿轮46、第二过料孔47、驱动组件48、打孔组件49；所述U型支架40设于所述固定筒72右侧；所述第二支撑柱41设为多个，固设于所述U型支架40下方，固设于所述底座1上；所述第一过料孔42开设于所述U型支架40左侧板上；所述支撑孔43开设于所述U型支架40右侧板上，支撑孔43孔径可允许滑动轴53穿过；所述环形滑槽44对称固设于所述U型支架40左右侧板内侧；所述第三滑块45设为多个，沿所述环形滑槽44圆周方向等距设于环形滑槽44内；所述大齿轮46固设于所述第三滑块45一端；所述第二过料孔47开设于所述大齿轮46中心，孔径可允许膜筒穿过；所述驱动组件48用于驱动所述大齿轮46转动；所述打孔组件49设有多个，沿所述大齿轮46圆周方向等距固设于所述大齿轮46端面上。

如图1、3所示，所述驱动组件48包括小齿轮481、传动轴482、传链轮483、滚子链484、第三电机485、第二支撑架486；所述小齿轮481设有四个，对称设于所述大齿轮46侧下方；所述传动轴482固定穿设于所述小齿轮481，两端分别可转动穿设于所述U型支架40侧板；所述传链轮483固定套设于所述传动轴482；所述滚子链484套设于所述传链轮483；所述第三电机485可在市面上购买得到，结构不再赘述，与其中一根传动轴482一端连接；所述第二支撑架486固设于所述U型支架40侧板上，用于固定所述第三电机485。

如图6所示，所述打孔组件49包括支撑板490、升降气缸491、升降架492、伸缩杆493、第七弹簧494、升降板495、凸轮496、第四电机497、阶梯杆498、第八弹簧499、进给板4910、打孔钻头4911；所述支撑板490两端分别固设在所述大齿轮46端面上，与大齿轮46同步转动；所述升降气缸491设有两个，对称固设在所述支撑板490上，工作端朝向旋转中心；所述升降架492固设于所述升降气缸491工作端；所述伸缩杆493对称固设于所述升降架492内壁上；所述第七弹簧494套设于所述伸缩杆493；所述升降板495固设于所述伸缩杆493工作端；所述凸轮496设于所述升降板495上方；所述第四电机497可在市面上购买得到，结构不再赘述，固设于所述升降架492内壁上，用于驱动所述凸轮496转动；所述阶梯杆498可滑动穿设于所述升降架492底板，一端与所述升降板495接触；所述第八弹簧499设于所述阶梯杆498凸台542与所述升降架492底板之间；所述进给板4910固设于所述阶梯杆498内侧端的；所述打孔钻头4911设为多个，沿所述进给板4910长度方向等距固设于进给板4910上。

具体工作过程如下：转动转盘548，螺纹杆547与螺纹孔545啮合转动，使锥形块546可以上下移动，从而推动滑动轴53滑动，通过楔块550推动第一滑套552沿着导向槽551滑动，通过第二弹簧555与第二滑套553，带动挤压板554运动，根据不同的PVC膜筒内径，调节挤压板554的初始位置；第一电机26启动，通过丝杠传动，使支撑部件5向右侧移动，当支撑部件5运动到固定筒72左端，挤压板554可将第一限位块82压向第三滑套81，压缩气体，通过气体管道87使第二限位块85向外侧滑动，从而对PVC膜筒右侧进行限位，挤压板554进入PVC膜筒后，推动挤压板554向心运动，压缩第二弹簧555，从而使挤压板554夹紧PVC膜筒内壁，当挤压板554完全通过第一限位块82，第一限位块82恢复原位，使第二限位块85退回第四滑套84，支撑部件5带动膜筒继续向右运动；当支撑部件5与膜筒运动到打孔位置，第一活塞杆63在U型支架40右侧板的推动下沿着第二阶梯孔61向内滑动，压缩气体，使第二活塞杆65沿着第三阶梯孔62向外侧滑动，从而使防滑板66紧贴PVC膜筒内壁；升降气缸491带动升降架492整体运动，调节打孔钻头4911的初始位置，以适应不同的膜筒外径，第四电机497启动，驱动凸轮496转动，将钻头压向膜筒进行打孔，第三电机485启动，通过链传动与齿轮传动，带动打孔组件49对膜筒圆周方向完全打孔；打孔完毕后，膜筒退出加工位置，防滑板66恢复初始位置，膜筒继续向左移动到固定筒72左端，挤压板554可将第一限位块82压向第三滑套81，支撑部件5可以自由通过，而膜筒受第三滑套81阻挡，停留在固定筒72内，实现自动卸料，第二电机76启动，转板75转动将膜筒切换位置由出料口79送出。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种PVC膜加工用高精度打孔设备，包括底座（1）、沿所述底座（1）长度方向设于底座（1）上方的滑轨（21）、两个可滑动设于所述滑轨（21）的移动板（22）、设于两个所述移动板（22）之间的丝杠螺母（23）、穿设于所述丝杠螺母（23）的丝杠轴（24）、两个分别可转动套设于所述丝杠轴（24）两端的支撑块（25）、用于驱动所述丝杠轴（24）转动的第一电机（26）、固设于所述丝杠螺母（23）与移动板（22）上方的支座（3）、设于所述底座（1）右侧上方的打孔部件（4）；其特征在于：还包括固设于所述支座（3）上方的支撑部件（5）、设于所述支撑部件（5）一侧的防滑移组件（6）、设于所述支撑部件（5）右侧的送料组件（7）、设于所述送料组件（7）下侧的限位组件（8）；所述支撑部件（5）包括固设于所述支座（3）上方的固定块（51）、若干固设于所述固定块（51）右侧的扇形支撑轴（52）、可滑动设于所述扇形支撑轴（52）中间的滑动轴（53）、用于控制所述滑动轴（53）左右滑动的调节组件（54）、设于所述滑动轴（53）上的夹紧件（55）；所述夹紧件（55）设有多个，沿所述滑动轴（53）长度方向等距设于所述扇形支撑轴（52）之间，并沿所述滑动轴（53）圆周方向等距分布。

2.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述调节组件（54）包括开设于所述固定块（51）右侧的第一阶梯孔（541）、固定套设于所述滑动轴（53）左侧端的凸台（542）、设于所述第一阶梯孔（541）内与凸台（542）右侧端连接的第一弹簧（543）、竖直方向开设于所述固定块（51）的第一通孔（544）、开设于所述第一通孔（544）上方的螺纹孔（545）、可上下滑动设于所述第一通孔（544）内的锥形块（546）、固设于所述锥形块（546）上方的螺纹杆（547）、固设于所述螺纹杆（547）上方的转盘（548）；所述凸台（542）可滑动设于所述第一阶梯孔（541）内，所述第一弹簧（543）套设于所述滑动轴（53），所述螺纹杆（547）穿设于所述螺纹孔（545）。

3.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述夹紧件（55）包括固设于所述滑动轴（53）上的楔块（550）、开设于所述扇形支撑轴（52）侧壁的导向槽（551）、可滑动设于所述导向槽（551）内的第一滑套（552）、可滑动设于所述第一滑套（552）内的第二滑套（553）、固设于所述第二滑套（553）的挤压板（554）、设于所述第一滑套（552）与第二滑套（553）内的第二弹簧（555）、对称竖直开设于所述导向槽（551）侧壁的第一滑槽（556）、可滑动设于所述第一滑槽（556）内的第一滑块（557）、设于所述第一滑槽（556）内与所述第一滑块（557）连接的第三弹簧（558）、沿所述第一滑套（552）内壁圆周方向竖直开设于所述第一滑套（552）侧壁上的第二滑槽（559）、可滑动设于所述第二滑槽（559）内的第二滑块（5510）；所述楔块（550）设于所述扇形支撑轴（52）之间，所述第一滑块（557）与所述第一滑套（552）固定，所述第二滑块（5510）与所述第二滑套（553）固定。

4.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述防滑移组件（6）包括沿所述扇形支撑轴（52）长度方向开设于所述扇形支撑轴（52）内的第二阶梯孔（61）、若干垂直所述滑动轴（53）轴线开设于所述扇形支撑轴（52）内的第三阶梯孔（62）、可滑动设于所述第二阶梯孔（61）内的第一活塞杆（63）、设于所述第二阶梯孔（61）内与所述第一活塞杆（63）连接的第四弹簧（64）、可滑动设于所述第二阶梯轴内的第二活塞杆（65）、固设于所述第二活塞杆（65）外侧端的防滑板（66）；所述第三阶梯孔（62）沿所述扇形支撑轴（52）长度方向等距分布，与第二阶梯孔（61）连通。

5.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述送料组件（7）包括若干竖直方向设于所述滑轨（21）两侧的第一支撑柱（71）、固设于所述第一支撑柱（71）上的固定筒（72）、对称固设于所述固定筒（72）两端的第一支撑架（73）、可转动穿设于所述第一支撑架（73）的转轴（74）、若干沿所述转轴（74）圆周方向等距固设于所述转轴（74）上的转板（75）、用于驱动所述转轴（74）转动的第二电机（76）、开设于所述固定筒（72）底部的定位缺口（77）、固设于所述固定筒（72）上方的进料斗（78）、设于所述固定筒（72）侧面的出料口（79）；所述第一支撑柱（71）固设于所述底板上。

6.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述限位组件（8）包括对称固设于所述固定筒（72）左侧端面的第三滑套（81）、可滑动设于所述第三滑套（81）内的第一限位块（82）、设于所述第三滑套（81）内与所述第一限位块（82）连接的第五弹簧（83）、对称固设于所述固定筒（72）右侧端面的第四滑套（84）、可滑动设于所述第四滑套（84）内的第二限位块（85）、设于所述四滑套内与所述第二限位块（85）连接的第六弹簧（86）、用于连通所述第三滑套（81）与第四滑套（84）的气体管道（87）。

7.根据权利要求1所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述打孔部件（4）包括设于所述固定筒（72）右侧的U型支架（40）、若干固设于所述U型支架（40）下方的第二支撑柱（41）、开设于所述U型支架（40）左侧板上的第一过料孔（42）、开设于所述U型支架（40）右侧板上的支撑孔（43）、对称固设于所述U型支架（40）左右侧板上的环形滑槽（44）、若干沿所述环形滑槽（44）圆周方向等距设于环形滑槽（44）内的第三滑块（45）、固设于所述第三滑块（45）另一端的大齿轮（46）、开设于所述大齿轮（46）中心的第二过料孔（47）、用于驱动所述大齿轮（46）转动的驱动组件（48）、若干沿所述大齿轮（46）圆周方向等距固设于所述大齿轮（46）端面上的打孔组件（49）；所述第二支撑柱（41）固设于所述底座（1）上。

8.根据权利要求7所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述驱动组件（48）包括对称设于所述大齿轮（46）侧下方的小齿轮（481）、固定穿设于所述小齿轮（481）的传动轴（482）、固定套设于所述传动轴（482）的传链轮（483）、套设于所述传链轮（483）的滚子链（484）、与其中一根传动轴（482）一端连接的第三电机（485）、用于固定所述第三电机（485）的第二支撑架（486）；所述传动轴（482）两端分别可转动穿设于所述U型支架（40）侧板；所述第二支撑架（486）固设于所述U型支架（40）侧板上。

9.根据权利要求7所述的PVC膜加工用高精度打孔设备，其特征在于：所述打孔组件（49）包括两端分别固设在所述大齿轮（46）端面上的支撑板（490）、对称固设在所述支撑板（490）上的升降气缸（491）、固设于所述升降气缸（491）工作端的升降架（492）、对称固设于所述升降架（492）内壁上的伸缩杆（493）、套设于所述伸缩杆（493）的第七弹簧（494）、固设于所述伸缩杆（493）工作端的升降板（495）、设于所述升降板（495）上方的凸轮（496）、用于驱动所述凸轮（496）转动的第四电机（497）、可滑动穿设于所述升降架（492）底板的阶梯杆（498）、设于所述阶梯杆（498）凸台（542）与所述升降架（492）底板之间的第八弹簧（499）、固设于所述阶梯杆（498）内侧端的进给板（4910）、若干沿所述进给板（4910）长度方向等距固设于进给板（4910）上的打孔钻头（4911）；所述升降气缸（491）工作端朝向旋转中心，所述第四电机（497）固设于所述升降架（492）内壁上，所述阶梯杆（498）一端与所述升降板（495）接触。

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