CN112845582A - 一种宽幅ta4精密钛带卷生产工艺 - Google Patents

一种宽幅ta4精密钛带卷生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，包括步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态TA4钛卷为原料，经至少4道次冷轧，得到厚度为0.18～0.35mm的中间卷；步骤2、中间卷脱脂；步骤3、初次修边；步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷；步骤5、第二轧程冷轧，得到厚度为0.1～0.2mm的目标厚度钛卷；步骤6、目标厚度钛卷脱脂；步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷；步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后得到TA4精密钛带卷。本发明具有成材率高、产品板形好、表面质量优异等特点，且具有应用及推广价值。

Description

一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺
技术领域
本发明涉及金属带卷制备技术领域，具体涉及一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺。
背景技术
钛材因具有密度低、强度高、耐蚀耐热、无磁等特性而在航空航天、化工、能源、海洋、3C电子等领域得到广泛应用。其中，超薄超平(厚度≤0.2mm，不平度≤0.5mm)的精密钛带卷具有成形性好、强度适中、质轻和无磁的优良性能，被广泛用作燃料电池双极板、电子产品柔性屏衬板和化工填料等行业。随着新能源产业和柔性屏产品的迅速发展和普及，精密钛带卷必定具有广泛的应用市场。
目前，行业内精密钛带卷的生产工艺存在诸多技术问题，如在冷轧过程中出现边部轧烂、断带、排骨纹和表面色差等。这些技术问题造成精密钛带卷成材率低、表面质量差和板形不良，严重限制了精密钛带卷的广泛应用。现有专利CN104525559A公开了一种基于二十辊轧机轧制宽幅镍带卷的方法，但该方法针对的目标产品为厚度0.5～1.5mm的镍带卷，不属于精密带卷，且镍带卷的厚度也远远大于精密钛带卷的厚度。此外，镍和钛具有不同的晶体结构，其变形机制和变形能力有本质区别。镍带卷和精密钛带卷存在厚度和晶体结构上的差异，使得普通镍带卷的生产方法无法使用于精密钛带卷的生产。
综上所述，急需一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺以解决现有技术冷轧过程中存在的问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，具体技术方案如下：
一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，包括以下步骤：
步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态TA4钛卷为原料，经至少4道次冷轧，得到厚度为0.18～0.35mm的中间卷；
步骤2、中间卷脱脂，所述中间卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤3、初次修边，采用纵剪机组对中间卷进行初次修边；
步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷，其中，退火温度为700～750℃，跑带速度为5～15m/min，炉区张力为1.5～2.0kN；
步骤5、第二轧程冷轧，所述退火态中间卷经至少4道次冷轧，得到厚度为0.1～0.2mm的目标厚度钛卷；
步骤6、目标厚度钛卷脱脂，所述目标厚度钛卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷，其中，退火温度为600～650℃，跑带速度为5～15m/min，炉区张力为0.5～1.5kN；
步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后即可得到TA4精密钛带卷。
优选的，所述步骤1包括4～6道次冷轧，其中，各道次变形量为5％～20％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.2％～0.3％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.5～0.8mm，从第三道次冷轧开始，轧机二中间辊凸度为0.3～0.5mm。
优选的，所述步骤5包括4～6道次冷轧，其中，各道次变形量为5％～15％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.3％～0.4％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.9～1.1mm，从第三道次冷轧开始，轧机二中间辊凸度为0.6～0.9mm。
优选的，所述步骤2和步骤6中连续脱脂机组中的脱脂液温度为55～65℃，所述中间卷和目标厚度钛卷在连续脱脂机组中的跑带速度均为15～25m/min。
优选的，所述步骤3初次修边具体是将中间卷两长侧边沿中间卷的宽度方向各切去5～10mm，以去除中间卷两长侧边边沿区域潜在的微裂纹。
优选的，所述步骤4中退火温度为720～730℃，炉区张力为1.5～1.8kN。
优选的，所述步骤7中退火温度为610～630℃，炉区张力为0.7～1.3kN。
优选的，所述步骤4和步骤7中氩气流量为30-50m3/h。
优选的，所述步骤8中拉矫时采用23辊拉矫机组对准成品卷进行拉矫校平，控制延伸率为0.4％-0.5％，二次修边具体是采用纵剪机组切去拉矫后的准成品卷的边部不良区域。
优选的，所述步骤1中原料为宽度850mm、厚度0.4～0.7mm的TA4钛卷；所述TA4精密钛带卷的宽度为800mm，厚度小于0.2mm。
应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：
本发明通过控制步骤1第一轧程冷轧和步骤7第二轧程冷轧中的各道次变形量和轧机辊系配置以及步骤4中间退火和步骤7成品退火的炉区张力，成功制备出了宽度为800mm、厚度小于0.2mm、精度高、板形好的优质TA4精密钛带卷产品。若各道次变形量过大会导致产品断带或边部轧花；若各道次变形量过小则容易导致产品被冷轧后翻边和不均匀变形。轧机辊系配置中二中间辊凸度和一中间辊锥度的匹配至关重要，合理匹配二中间辊凸度和一中间辊锥度的意义在于使得冷轧过程中(尤其是第一轧程冷轧和第二轧程冷轧的前两个道次)产品边部保持适当的拉应力，避免出现边浪进而导致产品轧烂、断带。同时需要指出的是，各道次变形量和辊系配置需要协同考虑，当各道次变形量过大时，即使结合合适的辊系配置，仍有轧烂断带的可能。退火时的炉区张力对于产品板形具有显著影响，尤其是厚度为0.1～0.2mm的TA4精密钛带卷，其板形对炉区张力极为敏感，张力过小不能有效改善板形，并且可能导致产品下塌接触炉底导致划伤，张力过大则会将产品拉窄，甚至产生后续拉矫无法纠正的横向M形缺陷而影响使用。综上所述，本发明提供了一种行之有效的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，具有成材率高、产品板形好、表面质量优异等特点，且具有应用及推广价值。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1：
一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，包括以下步骤，
步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态且宽度为850mm、厚度为0.7mm的TA4钛卷为原料，经5道次冷轧得到厚度为0.35mm的中间卷；
步骤2、中间卷脱脂，所述中间卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤3、初次修边，采用纵剪机组对中间卷进行初次修边；
步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷，其中，退火温度为730℃，跑带速度为6m/min，炉区张力为1.8kN；
步骤5、第二轧程冷轧，所述退火态中间卷经4道次冷轧得到厚度为0.2mm的目标厚度钛卷；
步骤6、目标厚度钛卷脱脂，所述目标厚度钛卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷，其中，退火温度为620℃，跑带速度为8m/min，炉区张力为1.3kN；
步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后即可得到TA4精密钛带卷。
所述步骤1包括5道次冷轧，其中，各道次变形量依次为17％、15％、13％、11％和9％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.3％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.7mm，从第三道次冷轧开始至第五道次冷轧，轧机二中间辊凸度为0.4mm。
所述步骤2和步骤6中连续脱脂机组中的脱脂液的温度为60℃，所述中间卷和目标厚度钛卷在连续脱脂机组中的跑带速度均为20m/min。
所述步骤3初次修边具体是将中间卷两长侧边沿中间卷的宽度方向各切去7mm，以去除中间卷两长侧边边沿区域潜在的微裂纹。
所述步骤5包括4道次冷轧，其中，各道次变形量依次为14％、13％、12％和11％，轧制速度为80～120m/min，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为1.0mm，而在后两道次冷轧为0.8mm，一中间辊锥度为0.3％。
所述步骤4和步骤7中氩气流量为45m3/h。
所述步骤8中拉矫时采用23辊拉矫机组对准成品卷进行拉矫校平，控制延伸率为0.5％，二次修边具体是采用纵剪机组切去拉矫后的准成品卷的边部不良区域。
所述TA4精密钛带卷的宽度为800mm，厚度为0.2mm。
实施例2：
一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，包括以下步骤，
步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态且宽度为850mm、厚度为0.5mm的TA4钛卷为原料，经5道次冷轧得到厚度为0.25mm的中间卷；
步骤2、中间卷脱脂，所述中间卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤3、初次修边，采用纵剪机组对中间卷进行初次修边；
步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷，其中，退火温度为730℃，跑带速度为7.5m/min，炉区张力为1.6kN；
步骤5、第二轧程冷轧，所述退火态中间卷经5道次冷轧得到厚度为0.15mm的目标厚度钛卷；
步骤6、目标厚度钛卷脱脂，所述目标厚度钛卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷，其中，退火温度为610℃，跑带速度为10m/min，炉区张力为1.0kN；
步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后即可得到TA4精密钛带卷。
所述步骤1包括5道次冷轧，其中，各道次变形量依次为17％、15％、13％、11％和9％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.3％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.6mm，从第三道次冷轧开始至第五道次冷轧，轧机二中间辊凸度为0.3mm。
所述步骤2和步骤6中连续脱脂机组中的脱脂液的温度为60℃，所述中间卷和目标厚度钛卷在连续脱脂机组中的跑带速度均为20m/min。
所述步骤3初次修边具体是将中间卷两长侧边沿中间卷的宽度方向各切去8mm，以去除中间卷两长侧边边沿区域潜在的微裂纹。
所述步骤5包括5道次冷轧，其中，各道次变形量依次为13％、11％、10％、9％和8％，轧制速度为80～120m/min，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为1.0mm，而在后两道次冷轧为0.8mm，一中间辊锥度为0.3％。
所述步骤4和步骤7中氩气流量为45m3/h。
所述步骤8中拉矫时采用23辊拉矫机组对准成品卷进行拉矫校平，控制延伸率为0.4％，二次修边具体是采用纵剪机组切去拉矫后的准成品卷的边部不良区域。
所述TA4精密钛带卷的宽度为800mm，厚度为0.15mm。
实施例3：
一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，包括以下步骤，
步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态且宽度为850mm、厚度为0.4mm的TA4钛卷为原料，经6道次冷轧得到厚度为0.18mm的中间卷；
步骤2、中间卷脱脂，所述中间卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤3、初次修边，采用纵剪机组对中间卷进行初次修边；
步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷，其中，退火温度为720℃，跑带速度为10.5m/min，炉区张力为1.5kN；
步骤5、第二轧程冷轧，所述退火态中间卷经4道次冷轧得到厚度为0.1mm的目标厚度钛卷；
步骤6、目标厚度钛卷脱脂，所述目标厚度钛卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷，其中，退火温度为610℃，跑带速度为15m/min，炉区张力为0.8kN；
步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后即可得到TA4精密钛带卷。
所述步骤1包括6道次冷轧，其中，各道次变形量依次为17％、15％、13％、11％、9％和7％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.3％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.6mm，从第三道次冷轧开始至第六道次冷轧，轧机二中间辊凸度为0.3mm。
所述步骤2和步骤6中连续脱脂机组中的脱脂液的温度为60℃，所述中间卷和目标厚度钛卷在连续脱脂机组中的跑带速度均为20m/min。
所述步骤3初次修边具体是将中间卷两长侧边沿中间卷的宽度方向各切去10mm，以去除中间卷两长侧边边沿区域潜在的微裂纹。
所述步骤5包括6道次冷轧，其中，各道次变形量依次为13％、12％、10％、9％、8％和7％，轧制速度为80～120m/min，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为1.0mm，而在后四道次冷轧为0.8mm，一中间辊锥度为0.3％。
所述步骤4和步骤7中氩气流量为45m3/h。
所述步骤8中拉矫时采用23辊拉矫机组对准成品卷进行拉矫校平，控制延伸率为0.5％，二次修边具体是采用纵剪机组切去拉矫后的准成品卷的边部不良区域。
所述TA4精密钛带卷的宽度为800mm，厚度为0.1mm。
对比例1：
与实施例1不同的是，将所述步骤5中第一道次冷轧的道次变形量由14％提升为17％。
对比例2：
与实施例2不同的是，将所述步骤1中在前两道次冷轧的轧机二中间辊凸度由0.6mm降低为0.3mm。
对比例3：
与实施例3不同的是，将所述步骤7中炉区张力由0.8kN提升为1.8kN。
将按照实施例1-3所述工艺制备的TA4精密钛带卷分别进行力学性能测试，测试结果见表1。将实施例1-3和对比例1-3制备的TA4精密钛带卷分别进行外观检查，检查结果见表2。
表1按照实施例1-3所述工艺制备的TA4精密钛带卷力学性能测试结果
Figure BDA0002852294350000061
Figure BDA0002852294350000071
表2实施例1-3和对比例1-3制备的TA4精密钛带卷外观检查结果
Figure BDA0002852294350000072
由表1数据知，由实施例1-3制备的TA4精密钛带卷具有优良的力学性能。由表2数据知，相比于对比例1-3，由实施例1-3所述工艺制备的TA4精密钛带卷具有产品板形好和产品表面质量佳的优势，进而保证了本发明TA4精密钛带卷的高成材率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、第一轧程冷轧，以完全退火态TA4钛卷为原料，经至少4道次冷轧，得到厚度为0.18～0.35mm的中间卷；
步骤2、中间卷脱脂，所述中间卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤3、初次修边，采用纵剪机组对中间卷进行初次修边；
步骤4、中间退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对中间卷进行中间退火，得到退火态中间卷，其中，退火温度为700～750℃，跑带速度为5～15m/min，炉区张力为1.5～2.0kN；
步骤5、第二轧程冷轧，所述退火态中间卷经至少4道次冷轧，得到厚度为0.1～0.2mm的目标厚度钛卷；
步骤6、目标厚度钛卷脱脂，所述目标厚度钛卷经连续脱脂机组清洗以去除表面油脂；
步骤7、成品退火，采用氩气保护卧式连续退火炉对目标厚度钛卷进行成品退火，得到准成品卷，其中，退火温度为600～650℃，跑带速度为5～15m/min，炉区张力为0.5～1.5kN；
步骤8、所述准成品卷经拉矫和二次修边后即可得到TA4精密钛带卷。
2.根据权利要求1所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤1包括4～6道次冷轧，其中，各道次变形量为5％～20％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.2％～0.3％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.5～0.8mm，从第三道次冷轧开始，轧机二中间辊凸度为0.3～0.5mm。
3.根据权利要求2所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤5包括4～6道次冷轧，其中，各道次变形量为5％～15％，轧制速度为80～120m/min，轧机一中间辊锥度为0.3％～0.4％，轧机二中间辊凸度在前两道次冷轧为0.9～1.1mm，从第三道次冷轧开始，轧机二中间辊凸度为0.6～0.9mm。
4.根据权利要求3所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤2和步骤6中连续脱脂机组中的脱脂液温度为55～65℃，所述中间卷和目标厚度钛卷在连续脱脂机组中的跑带速度均为15～25m/min。
5.根据权利要求3所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤3初次修边具体是将中间卷两长侧边沿中间卷的宽度方向各切去5～10mm，以去除中间卷两长侧边边沿区域潜在的微裂纹。
6.根据权利要求3所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤4中退火温度为720～730℃，炉区张力为1.5～1.8kN。
7.根据权利要求3所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤7中退火温度为610～630℃，炉区张力为0.7～1.3kN。
8.根据权利要求1所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤4和步骤7中氩气流量为30-50m3/h。
9.根据权利要求1-8任一项所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤8中拉矫时采用23辊拉矫机组对准成品卷进行拉矫校平，控制延伸率为0.4％-0.5％，二次修边具体是采用纵剪机组切去拉矫后的准成品卷的边部不良区域。
10.根据权利要求9所述的宽幅TA4精密钛带卷生产工艺，其特征在于，所述步骤1中原料为宽度850mm、厚度0.4～0.7mm的TA4钛卷；所述TA4精密钛带卷的宽度为800mm，厚度小于0.2mm。
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