CN112812382B - 一种带束层用橡胶复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种带束层用橡胶复合材料及其制备方法。本发明属于橡胶材料及其制备领域。本发明为进一步提升带束层橡胶材料耐老化性能和钢丝粘合性能，为高性能轮胎带束层橡胶材料提供可选用的新型胶种。本发明的复合材料由天然橡胶、高支化丁戊橡胶、炭黑、硫磺、硫化促进剂、硫化促进助剂、防老化剂、粘合剂和钴盐制备而成。由于本发明在带束层用橡胶复合材料中引入高支化丁戊橡胶，使得本发明制备的带束层橡胶具有优异的耐老化性能和与钢丝帘线的高粘合性能。

Description

一种带束层用橡胶复合材料及其制备方法

技术领域

本发明属于橡胶材料及其制备领域，具体涉及一种带束层用橡胶复合材料及其制备方法。

背景技术

子午线轮胎具有优良的耐磨及耐刺穿性能、较高的缓冲性能、较低的行驶温度、稳定的安全性能以及较高行驶里程和经济效益的优势特性。其中，子午线轮胎内部的带束层是一条几乎不能伸张的刚性环形缓冲层，起到固定轮胎、限制轮胎周向形变、承受整个轮胎60-70％内应力的作用，是子午线轮胎的主要受力部件和重要组成部分。

在轮胎的使用过程中，带束层部位承受较大压缩形变和屈挠形变，钢丝作为刚性材料承担大部分载重应力；而橡胶作为粘弹性材料具有较高的弹性模量，可以缓冲部分应力，提高舒适性，但是无法避免的损耗模量使得轮胎形变过程中的一部分机械能转变为热能，带束层部位会产生大量的热量，进而影响胶料与钢丝之间的粘合力，破坏带束层乃至整条轮胎。

因此，子午线轮胎的带束层需要钢丝帘线与橡胶之间一方面要具有较高的初始粘合强度，同时在长时间大量受热后仍具有较高的机械强度和粘合强度保持率，这对于轮胎的使用寿命和安全性能尤为重要。

发明内容

本发明为进一步提升带束层橡胶材料耐老化性能和钢丝粘合性能，为高性能轮胎带束层橡胶材料提供可选用的新型胶种，而提供了一种带束层用橡胶复合材料及其制备方法。

本发明的一种带束层用橡胶复合材料以重量计由以下组分制备而成：

天然橡胶50-90份；

高支化丁戊橡胶10-50份；

炭黑35-65份；

硫磺4-7份；

硫化促进剂0.5-1.2份

硫化促进助剂4.3-13份；

防老化剂1-5份；

粘合剂2.5-8份；

钴盐0.5-2份；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量在30w-60w之间，支化度在40％-80％之间。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度在-30℃到-10℃之间；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量在40％-80％之间，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量在40％-80％之间。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为40％-60％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40％-60％。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为50％-70％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30％-50％。

进一步限定，所述炭黑为N220、N236、N330、N339、N375中的一种或几种按任意比的混合物。

进一步限定，所述硫化促进剂为次磺酰胺类硫化促进剂。

进一步限定，所述次磺酰胺类硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1，2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N，N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种按任意比的混合物。

进一步限定，所述硫化促进助剂为氧化锌和硬脂酸的混合物，其中氧化锌的重量份为4-10份，硬脂酸的重量份为0.3-3份。

进一步限定，所述防老剂为防老剂4020和防老剂RD中的一种或两种按任意比的混合物。

进一步限定，所述粘合剂为甲苯二酚甲醛树脂和粘合剂RA65的混合物，其中甲苯二酚甲醛树脂的重量份为0.5-3份，粘合剂RA65的重量份为2-5份。

进一步限定，所述钴盐为癸酸钴和硼酰化钴中的一种或两种按任意比的混合物。

本发明的一种带束层用橡胶复合材料的制备方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.6-0.8，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为45rpm～55rpm，混炼温度为140-150℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至40rpm～50rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为140-150℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为20rpm～30rpm，混炼温度为95-100℃，混炼时间为120s-180s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

本发明与现有技术相比具有的显著效果：

1)本发明通过在带束层橡胶复合材料中引入高支化丁戊橡胶，显著提升了本发明所述橡胶复合材料的耐老化性能和钢丝粘合性能。

2)随着高支化丁戊橡胶加入量从10份到50份的提升，橡胶复合材料与钢丝帘线间的粘合强度不断升高，同时抗老化性能也不断升高，但是由于高支化丁戊橡胶玻璃化转变温度较高，过多的加入量会提升复合材料整体的玻璃化转变温度，影响橡胶复合材料的低温性能，因此加入量不宜超过50份。

3)首先，高支化丁戊橡胶的分子链中有较多的1,2-聚丁二烯和3,4-聚异戊二烯链段，这些聚合物链段上丰富的不饱和侧基，一方面在硫化过程中可以与钢丝帘线之间形成更加致密的交联网络结构；另外一方面，丰富的不饱和侧基可以形成类“毛刷”状的分子链侧基结构，能够增加分子链段与钢丝之间的接触面积，进而增加橡胶材料与钢丝帘线之间的摩擦系数；这些结构特性都有利于提升橡胶材料的抗老化性能以及橡胶与钢丝帘线之间的粘合强度。

其次，高支化丁戊橡胶的分子链中还包含有一部分1,4-聚异戊二烯链段，其与天然橡胶中的聚异戊二烯链段，有较高的结构相似度，因此在混炼过程中，不同橡胶之间的相容性较高，硫化交联后，分子链段相互纠缠结合，形成“你中有我，我中有你”的类均相结构，能够最大限度地发挥各胶种的优势特性，协同增效作用明显。

具体实施方式

本发明所有实施例中橡胶复合材料的配方组成列于表1，橡胶材料的主要性能列于表2。

实施例1：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为59.1w，支化度为60％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-20℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为55％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为45％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为65％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为35％。

制备实施例1的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为220s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为220s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为95℃，混炼时间为150s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

实施例2：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为46.1w，支化度为65％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-19℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为70％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30％。

制备实施例2的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为100℃，混炼时间为120s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

实施例3：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为53.4w，支化度为60％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为21℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为40％。

制备实施例3的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为190s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为200s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为95℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

实施例4：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为37.3w，支化度为55％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为23℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为45％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为55％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为65％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为35％。

制备实施例4的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为220s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为200s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为100℃，混炼时间为150s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

实施例5：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为40.9w，支化度为50％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为24℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为45％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为55％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为55％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为45％。

制备实施例5的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为200s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为220s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为95℃，混炼时间为160s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

实施例6：本实施例的带束层用橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为45.8w，支化度为60％；所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为23℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为50％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为50％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为70％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30％。

制备实施例6的带束层用橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为50rpm，混炼温度为145±5℃，混炼时间为210s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至45rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为200s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为25rpm，混炼温度为100℃，混炼时间为130s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。

对比例：本实施例与实施例1-6的区别在于未添加高支化丁戊橡胶，其他参数与实施例1相同，其配方如表1所示；

表1实施例1-6成分表

表2实施例1-6的测试数据

实施例1-6在加工过程中，门尼粘度略有提高，但不影响加工过程中带束层的加工性能，随着高支化丁戊橡胶在配方中含量的提升，带束层橡胶复合材料与钢丝的粘合力不断提升，同时橡胶复合材料的耐老化性能提升，在100℃×48h老化后，橡胶复合材料随着高支化丁戊橡胶的加入，拉伸强度、断裂伸长率、钢丝粘合强度的性能降低率减小。这主要是由于，首先，高支化丁戊橡胶的分子链中有较多的1,2-聚丁二烯和3,4-聚异戊二烯链段，这些聚合物链段上丰富的不饱和侧基，一方面在硫化过程中可以与钢丝帘线之间形成更加致密的交联网络结构；另外一方面，丰富的不饱和侧基可以形成类“毛刷”状的分子链侧基结构，能够增加分子链段与钢丝之间的接触面积，进而增加橡胶材料与钢丝帘线之间的摩擦系数；这些结构特性都有利于提升橡胶材料的抗老化性能以及橡胶与钢丝帘线之间的粘合强度。

其次，高支化丁戊橡胶的分子链中还包含有一部分1,4-聚异戊二烯链段，其与天然橡胶中的聚异戊二烯链段，有较高的结构相似度，因此在混炼过程中，不同橡胶之间的相容性较高，硫化交联后，分子链段相互纠缠结合，形成“你中有我，我中有你”的类均相结构，能够最大限度地发挥各胶种的优势特性，协同增效作用明显。

以上实施例所述，仅为清楚地说明具体实施方式，并非对实施方式的限定。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种带束层用橡胶复合材料，其特征在于，该复合材料以重量计由以下组分制备而成：

天然橡胶50 - 90份；

高支化丁戊橡胶10 - 50份；

炭黑35 - 65份；

硫磺4 - 7份；

硫化促进剂0.5 - 1.2份

硫化促进助剂 4.3 - 13份；

防老化剂 1 - 5份；

粘合剂 2.5 - 8份；

钴盐 0.5 - 2份；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量在30 w - 60 w之间，支化度在40% - 80 %之间，所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度在-30℃到-10℃之间；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成，所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50 %，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50 %；所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为40 % - 60 %，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40 % - 60 %，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为50 % - 70 %，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30 % -50 %。

2.根据权利要求1所述的一种带束层用橡胶复合材料，其特征在于，所述炭黑为N220、N236、N330、N339、N375中的一种或几种的混合物。

3.根据权利要求1所述的一种带束层用橡胶复合材料，其特征在于，所述硫化促进剂为次磺酰胺类硫化促进剂。

4.根据权利要求3所述的一种带束层用橡胶复合材料，其特征在于，所述次磺酰胺类硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1，2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N，N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种的混合物。

5.根据权利要求1所述的一种带束层用橡胶复合材料，其特征在于，所述硫化促进助剂为氧化锌和硬脂酸的混合物，其中氧化锌的重量份为4 - 10份，硬脂酸的重量份为0.3 - 3份，所述防老剂为防老剂4020和防老剂RD中的一种或两种的混合物，所述粘合剂为甲苯二酚甲醛树脂和粘合剂RA65的混合物，其中甲苯二酚甲醛树脂的重量份为0.5 - 3份，粘合剂RA65的重量份为2 - 5份，所述钴盐为癸酸钴和硼酰化钴中的一种或两种的混合物。

6.如权利要求1-5任意一项权利要求所述的一种带束层用橡胶复合材料的制备方法，其特征在于，该制备方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.6 - 0.8，加入天然橡胶、高支化丁戊橡胶和炭黑进行混炼，混炼转速为45 rpm~55 rpm，混炼温度为140 - 150℃，混炼时间为180s - 240 s，混炼完毕，得到一段母炼胶；

步骤二、二段混炼：调整混炼转速至40 rpm~50 rpm，将一段母炼胶、硫化促进剂助剂、防老剂、钴盐投入密炼机进行混炼，混炼温度为140 - 150℃，混炼时间为180 s - 240 s，混炼完毕，得到二段母炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段母炼胶、硫磺、硫化促进剂和粘合剂加入密炼机，调整混炼转速为20 rpm~30 rpm，混炼温度为95 - 100℃，混炼时间为120 s -180 s，混炼完毕，得到带束层用橡胶复合材料。