CN112795835A - 有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种有效提升开坯成材Cr‑Mo钢生产效率的方法，其包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程；所述冶炼过程中，电炉出钢前加入碳粉4～6kg/t钢作为脱氧剂；精炼过程中，钢液温度1580～1600℃喂Al线和合金，之后加电石弱脱氧且VD前不再喂Al；所述浇注过程中，采用保护罩+氩气结合保护浇注工艺，氩气压力0.15～0.25MPa，钢锭浇注后加10～15kg稻壳保温；所述开坯过程中，开坯厚度300～330mm。本方法能有效地减少钢液中夹杂物、有效地防止浇注过程中钢液与空气接触造成二次氧化、保证钢液中夹杂物充分上浮；能有效地提高钢液纯净度，为保证钢板探伤合格率创造条件，从而可以减小开坯厚度，在保证钢板探伤合格率的前提下，提高了钢板生产效率，降低了生产成本。

Description

有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其是一种有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法。
背景技术
对于企业而言，生产效率和生产成本是企业能否赢利的关键因素。钢锭开坯成材Cr-Mo钢板生产过程中需要经过冶炼、浇注、开坯、轧制及热处理等工序，工序复杂，生产周期长，生产成本高。因此对于钢锭开坯成材Cr-Mo钢而言，优化工序，提高效率，降低成本至关重要。
在钢板生产整个流程不能缩减的前提下，对某个工序进行优化，也能相应提高效率、降低成本。生产过程中开坯工序，减小开坯厚度，可以降低切割冒口工序难度，缩短钢板轧制时间，最主要能够缩短坯料在炉加热时间，能明显提高钢板轧制效率。为此，减小开坯厚度，可以提高生产效率，降低生产成本。但降低开坯厚度也有一定的危害，锭开坯料厚度降低，钢板轧制时压缩比不足，坯料内部缺陷无法压合，易造成钢板探伤不合。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程；
所述冶炼过程中，电炉出钢前加入碳粉4～6kg/t钢作为脱氧剂；精炼过程中，钢液温度1580～1600℃喂Al线和合金，之后加电石弱脱氧且VD前不再喂Al；
所述浇注过程中，采用保护罩+氩气结合保护浇注工艺，氩气压力0.15～0.25MPa，钢锭浇注后加10～15kg稻壳保温；
所述开坯过程中，开坯厚度300～330mm。
本发明所述冶炼过程中，电石每隔3～5min加2～4kg。
本发明所述开坯过程中，道次压下量30～40mm。
本发明所述轧制过程中，道次压下量20～25mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明所述电炉出钢前加碳粉弱脱氧，精炼过程中定温喂Al线，加合金后分段加电石，以上工艺均能有效地减少钢液中夹杂物；浇注过中采用保护罩+氩气结合保护浇注，能有效地防止浇注过程中钢液与空气接触造成二次氧化；浇注后冒口加稻壳保温，能保证钢液中夹杂物充分上浮；以上工艺操作均能有效地提高钢液纯净度，为保证钢板探伤合格率创造条件，从而可以减小开坯厚度，在保证钢板探伤合格率的前提下，提高了钢板生产效率，降低了生产成本。
本发明所述钢锭开坯及轧制过程中均采用大压下量轧制工艺，确保了锭坯内部缺陷能压合，保证了钢板探伤合格率。
本发明从冶炼及轧制工艺入手，创新生产工艺，在提高生产效率的同时，又保证了钢板的探伤合格率。本发明所得钢板的探伤合格率达到98%以上，夹杂物（A类+B类+C类+D类+Ds类）等级≤2.5；钢板生产过程中，单块钢板生产节约时间3～5h，节约成本50～90元；且仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1-8：本有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程；各过程工艺如下所述。
（1）冶炼过程：电炉出钢前加入碳粉4～6kg/t钢作为脱氧剂进行脱氧。精炼过程中，钢液温度1580～1600℃时喂Al线和合金；之后加电石弱脱氧，所述电石每隔3～5min加2～4kg，确保VD前不再喂Al。
（2）浇注过程：采用保护罩+氩气结合保护浇注工艺，氩气压力0.15～0.25MPa，钢锭浇注后加10～15kg稻壳保温。
（3）开坯过程：加热温度1250～1300℃、保温10～15h；开坯后道次压下量30～40mm；开坯厚度300～330mm。
（4）轧制过程：坯料加热温度1220～1240℃，保温5～7h，道次压下量20～25mm。上述过程中，各实施例的工艺参数见表1。
表1：各实施例的工艺参数
Figure DEST_PATH_IMAGE002
（5）所得钢板厚度100～150mm，钢板NB/T47013.3及第1号修改单T1级探伤合格率98%以上，夹杂物（A类+B类+C类+D类+Ds类）等级≤2.5级；所述探伤标准参考NB/T 47013-2015，夹杂物检验标准参考GB/T6394-2017。上述钢板生产过程中，单块钢板生产节约时间3～5h，节约成本50～90元/吨钢。各实施例所得钢板的指标见表2。
表2：各实施例所得钢板的指标
Figure DEST_PATH_IMAGE004
表2中，所述生产节约时间和节约成本均是与常规工艺的对比。

Claims (4)

1.一种有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法，其特征在于：其包括冶炼、浇注、开坯和轧制过程；
所述冶炼过程中，电炉出钢前加入碳粉4～6kg/t钢作为脱氧剂；精炼过程中，钢液温度1580～1600℃喂Al线和合金，之后加电石弱脱氧且VD前不再喂Al；
所述浇注过程中，采用保护罩+氩气结合保护浇注工艺，氩气压力0.15～0.25MPa，钢锭浇注后加10～15kg稻壳保温；
所述开坯过程中，开坯厚度300～330mm。
2.根据权利要求1所述的有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法，其特征在于：所述冶炼过程中，电石每隔3～5min加2～4kg。
3.根据权利要求1所述的有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法，其特征在于：所述开坯过程中，道次压下量30～40mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的有效提升开坯成材Cr-Mo钢生产效率的方法，其特征在于：所述轧制过程中，道次压下量20～25mm。
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