CN115323269A - 一种控制高拉速条件下q235圆钢裂纹的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及圆钢轧制领域，更具体地说，公开了一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其中Q235圆钢的化学成分组成及其重量百分数含量为：C：0.13～0.17％，Si：0.10～0.15％，Mn：0.40～0.70％，0.015％＜P≤0.022％，0.01％＜S≤0.015％，0.11％＜Cr≤0.30％，0.10％＜Ni≤0.50％，0.05％＜Cu≤0.40％，N＜0.006％，且控制Mn/S大于15，Mn/Si大于2.5，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明通过控制转炉冶炼前钢水和转炉终点钢水的特定化学成分组成的重量百分数含量，在不需要传统工艺中钢水需要进入LF精炼、VD真空处理等进行深脱氧下，得到化学成分组成及其重量百分数符合要求的Q235圆钢，降低了冶炼成本的同时，在后续高拉速条件下进行Q235圆钢轧制时，可以有效减小裂纹的产生以及裂纹的尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及圆钢轧制领域，更具体地说，涉及一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法。
背景技术
Q235为碳素结构钢，一般为圆钢，一般规格在φ6.0-70m之间，规格越大对表面质量要求高，对连铸坯质量要求越高，随着高效连铸技术的开发及应用，连铸拉速越来越高，生产效率的提高，但轧材出现了结疤、掉块、裂纹、麻点等多种问题。
造成上述问题主要包括以下因素：1).生产效率提高，生产节奏加快，钢水夹杂物提高；2).为适应高拉速生产，连铸对结晶器，二冷室进行了不同程度的改进，提高了冷却效率，铸坯质量下降，低倍裂纹难以控制；3).Q235圆钢市场利润不高，不适合合金、工序复杂化生产；4).关键工序把控不严，铸坯质量不稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，以解决现有的轧制工艺生产的Q235圆钢容易出现大量裂纹的问题。
为实现上述目的，本申请提供了一种高拉速条件下Q235圆钢，其特征在于：Q235圆钢的化学成分组成及其重量百分数含量为：C：0.13～0.17％，Si：0.10～0.15％，Mn：0.40～0.70％，0.015％＜P≤0.022％，0.01％＜S≤0.015％，0.11％＜Cr≤0.30％，0.10％＜Ni≤0.50％，0.05％＜Cu≤0.40％，N＜0.006％，且控制Mn/S大于15，Mn/Si大于2.5，余量为Fe和不可避免的杂质。
一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，包括如下步骤：
S1、转炉冶炼：
电炉装入铁水和优质废钢，吹入氧气，转炉出钢后加入电石进行渣处理，出钢时加入强脱氧剂进行脱氧，加入中碳锰铁和硅锰合金调整成分，炼制后得到转炉终点钢水；
S2、精炼站精炼：
将S1得到的转炉终点钢水进入精炼站后喂SiCa线，喂完SiCa线后软吹氩，得到精炼钢水；
S3、连铸：
将S2得到的精炼钢水进行连铸，得到铸坯；
S4、轧制：
将S3得到的铸坯进行热处理后，轧制得到Q235圆钢，冷却后检测圆钢表面裂纹。
上述方案中，S1中铁水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：Si≤0.60％，S≤0.03％，P≤0.015％，铁水的温度T≥1250℃。
上述方案中，S1中转炉终点钢水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：C≥0.07％，P≤0.018％，S≤0.02％。
上述方案中，S1中加入电石进行渣处理的下渣量小于50mm。
上述方案中，S1中强脱氧剂采用高铝铝锰铁。
上述方案中，S2中进入精炼站的钢水氧控制在120ppm以内，钢水出精炼站氧控制在50ppm以内。
上述方案中，S3中连铸的连铸比水量控制在1.3～1.65Kg/L。
上述方案中，S4中铸坯进行热处理时头部温度与中、尾部温度差在50℃以内，轧制过程中的温度控制在1080～1150℃。
本发明提供的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明工序过程简单，通过控制转炉冶炼前钢水和转炉终点钢水的特定化学成分组成的重量百分数含量，在不需要传统工艺中钢水需要进入LF精炼、VD真空处理等进行深脱氧下，得到化学成分组成及其重量百分数符合要求的Q235圆钢，降低了冶炼成本的同时，在后续高拉速条件下进行Q235圆钢轧制时，可以有效减小裂纹的产生以及裂纹的尺寸。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
一种高拉速条件下Q235圆钢，其特征在于：Q235圆钢的化学成分组成及其重量百分数含量为：C：0.13～0.17％，Si：0.10～0.15％，Mn：0.40～0.70％，0.015％＜P≤0.022％，0.01％＜S≤0.015％，0.11％＜Cr≤0.30％，0.10％＜Ni≤0.50％，0.05％＜Cu≤0.40％，N＜0.006％，且控制Mn/S大于15，Mn/Si大于2.5，余量为Fe和不可避免的杂质。
一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，包括如下步骤：
S1、转炉冶炼：
电炉装入铁水和优质废钢，吹入氧气，转炉出钢后加入电石进行渣处理，出钢时加入强脱氧剂进行脱氧，加入中碳锰铁和硅锰合金调整成分，炼制后得到转炉终点钢水。
其中，与优质废钢混炼的铁水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：Si≤0.60％，S≤0.03％，P≤0.015％，铁水的温度T≥1250℃，混炼后转炉终点钢水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：C≥0.07％，P≤0.018％，S≤0.02％，加入电石进行渣处理的下渣量需小于50mm，强脱氧剂采用高铝铝锰铁。并且电炉在炼制时，炉况需良好，出现烟罩、氧枪漏水，大面积补炉等不得冶炼。
S2、精炼站精炼：
将S1得到的转炉终点钢水进入精炼站后喂SiCa线，喂完SiCa线后软吹氩，得到精炼钢水。
其中，喂SiCa线对MnS和Al2O3夹杂物进行改性，方便夹杂物上浮，净化钢水，软吹氩的时间需不小于5min，进入精炼站的钢水氧控制在120ppm以内，钢水出精炼站氧控制在50ppm以内，一般吹氩2min后取样、定氧。
S3、连铸：
将S2得到的精炼钢水进行连铸，得到铸坯，连铸的连铸比水量控制在1.3～1.65Kg/L。
S4、轧制：
将S3得到的铸坯进行热处理后，轧制得到Q235圆钢，冷却后检测圆钢表面裂纹。铸坯进行轧制前的热处理时头部温度与中、尾部温度差在50℃以内，轧制过程中的温度控制在1080～1150℃。
轧制完成自然冷却后，根据本实施例进行工艺优化的Q235圆钢，在Q235圆钢的化学成分组成及其重量百分数含量符合要求的情况下，轧制成品基本可以达到目视没有可见的裂纹、划痕、结疤、折迭、耳子及夹杂等缺陷，仅会出现可接受的不超过尺寸公差一半的个别细小划痕、压痕及深度≤0.2mm细小裂纹。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅针对本发明的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高拉速条件下Q235圆钢，其特征在于：Q235圆钢的化学成分组成及其重量百分数含量为：C：0.13～0.17％，Si：0.10～0.15％，Mn：0.40～0.70％，0.015％＜P≤0.022％，0.01％＜S≤0.015％，0.11％＜Cr≤0.30％，0.10％＜Ni≤0.50％，0.05％＜Cu≤0.40％，N＜0.006％，且控制Mn/S大于15，Mn/Si大于2.5，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、转炉冶炼：
电炉装入铁水和优质废钢，吹入氧气，转炉出钢后加入电石进行渣处理，出钢时加入强脱氧剂进行脱氧，加入中碳锰铁和硅锰合金调整成分，炼制后得到转炉终点钢水；
S2、精炼站精炼：
将S1得到的转炉终点钢水进入精炼站后喂SiCa线，喂完SiCa线后软吹氩，得到精炼钢水；
S3、连铸：
将S2得到的精炼钢水进行连铸，得到铸坯；
S4、轧制：
将S3得到的铸坯进行热处理后，轧制得到Q235圆钢，冷却后检测圆钢表面裂纹。
3.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S1中铁水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：Si≤0.60％，S≤0.03％，P≤0.015％，铁水的温度T≥1250℃。
4.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S1中转炉终点钢水特定化学成分组成的重量百分数含量要求为：C≥0.07％，P≤0.018％，S≤0.02％。
5.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S1中加入电石进行渣处理的下渣量小于50mm。
6.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S1中强脱氧剂采用高铝铝锰铁。
7.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S2中进入精炼站的钢水氧控制在120ppm以内，钢水出精炼站氧控制在50ppm以内。
8.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S3中连铸的连铸比水量控制在1.3～1.65Kg/L。
9.根据权利要求2所述的一种控制高拉速条件下Q235圆钢裂纹的方法，其特征在于：S4中铸坯进行热处理时头部温度与中、尾部温度差在50℃以内，轧制过程中的温度控制在1080～1150℃。
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