CN112759806A - 一种减震材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减震材料的制备方法，步骤：1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1～2h，烘干后塑炼5遍以上，再90～100℃密炼30～40min，转速100～200r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn‑Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550；2)双辊开炼，加入硫磺，薄通6遍，排气下片，停放15～20h，获得混炼胶；3)使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12～15MPa；4)平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。本发明制备的减震材料减震效果良好，拓宽了减震材料的应用领域，具有广阔的推广前景。

Description

一种减震材料的制备方法
技术领域
本发明属于减震技术领域，尤其涉及一种减震材料的制备方法。
背景技术
随着现代工业的飞速发展，机械设备趋于高速、高效及自动化，机械设备的功率越来越大，转速越来越快，随之引起的振动和噪声的危害也越来越突出。目前，采用最广泛、最有效的一种减震材料是各种橡胶减震制品。橡胶减震材料作为一种环保产品，目前已广泛用于交通工具、建筑、电器设备、精密仪器和军工装备等领域。
发明内容
本发明提供了一种减震材料的制备方法，步骤为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1～2h，烘干后塑炼5遍以上，再90～100℃密炼30～40min，转速100～200r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550；
2) 双辊开炼，加入硫磺，薄通6遍，排气下片，停放15～20h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12～15MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
进一步地，所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中400～450℃煅烧1～2h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
进一步地，所述复合氧化物经过预处理后使用，所述预处理方法为：
(1) 在密封容器内配置氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液，将所述Zn-Ce复合氧化物浸泡在所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液中，抽真空直到不在冒出气泡为止；
(2) 将密封容器封闭，加热至160～180℃，保温3～7h，然后空冷至常温，打开密封容器，将混合物取出，过滤，固相用去离子水洗涤2～3次，90℃以下烘干，获得预处理后的所述复合氧化物。
进一步地，密炼过程中，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:8～10:1～3:1～3:0.8～1.5:0.6～1:0.8～1.2:30～40:0.6～1。
进一步地，所述硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2～3：100。
进一步地，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为40～60g/500mL，30～40g/500mL，其余为水；所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为20%～30%，聚乙二醇1000 15～20g/500mL。
进一步地，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液各组分的浓度为氢氧化钠20～60g/500mL，过氧化氢质量百分含量为5%～8%，焦磷酸钠4～10 g/500mL，其余为水。
进一步地，所述步骤(1)中，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液质量为浸泡其中的Zn-Ce复合氧化物质量的6倍以上。
因此，通过上述技术方案可知，本发明的有益效果在于：本发明制备的减震材料减震效果良好，拓宽了减震材料的应用领域，具有广阔的推广前景。
附图说明
图1为各实施例和对比例制得的减震材料压缩永久变形、动静刚度比对比图。
具体实施方式
下面结合实施例进行详细的说明：
实施例1
本实施例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:8:1:1:0.8:0.6:0.8:30:0.6；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为40g/500mL，30g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为20%，聚乙二醇1000 15g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中400℃煅烧2h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
实施例2
本实施例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:2:2:1.0:0.7:0.9:33:0.7；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为48g/500mL，33g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为23%，聚乙二醇1000 17g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中420℃煅烧2h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
实施例3
本实施例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:2:2:1.2:0.8:1.1:36:0.8；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为50g/500mL，38g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为24%，聚乙二醇1000 18g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中430℃煅烧1h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
实施例4
本实施例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:3:3:1.4:0.9:1.1:38:0.9；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为56g/500mL，38g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为28%，聚乙二醇1000 18g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中450℃煅烧1h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
实施例5
本实施例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:10:3:3:1.5:1:1.2:40:1；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为60g/500mL，40g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为30%，聚乙二醇1000 20g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中450℃煅烧1h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
对比例1
本对比例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入预处理后的Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：预处理后的Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:3:3:1.4:0.9:1.1:38:0.9；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述预处理后的Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为56g/500mL，38g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为28%，聚乙二醇1000 18g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中450℃煅烧1h，获得所述Zn-Ce复合氧化物；
步骤三、在密封容器内配置氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液各组分的浓度为氢氧化钠20g/500mL，过氧化氢质量百分含量为5%，焦磷酸钠4g/500mL，其余为水；将所述Zn-Ce复合氧化物浸泡在所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液中，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液质量为浸泡其中的Zn-Ce复合氧化物质量的10倍，抽真空直到不在冒出气泡为止；
步骤四、将密封容器封闭，加热至160～180℃，保温3h，然后空冷至常温，打开密封容器，将混合物取出，过滤，固相用去离子水洗涤3次，90℃以下烘干，获得预处理后的所述复合氧化物。
对比例2
本对比例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入预处理后的Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：预处理后的Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:3:3:1.4:0.9:1.1:38:0.9；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
所述预处理后的Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为56g/500mL，38g/500mL，其余为水；搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，其中所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为28%，聚乙二醇1000 18g/500mL；过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中450℃煅烧1h，获得所述Zn-Ce复合氧化物；
步骤三、在密封容器内配置氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液各组分的浓度为氢氧化钠60g/500mL，过氧化氢质量百分含量为8%，焦磷酸钠10 g/500mL，其余为水；将所述Zn-Ce复合氧化物浸泡在所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液中，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液质量为浸泡其中的Zn-Ce复合氧化物质量的10倍，抽真空直到不在冒出气泡为止；
步骤四、将密封容器封闭，加热至160～180℃，保温7h，然后空冷至常温，打开密封容器，将混合物取出，过滤，固相用去离子水洗涤3次，90℃以下烘干，获得预处理后的所述复合氧化物。
对比例3
本对比例设计的减震材料制备方法为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1h，烘干后塑炼5遍，再90～100℃密炼30min，转速100r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入ZnO、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：ZnO：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:9:3:3:1.4:0.9:1.1:38:0.9；
2) 双辊开炼，加入硫磺，硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2：100，薄通6遍，排气下片，停放15h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
实施例6
分别测试实施例1～5和对比例1～3制备的减震材料的压缩永久变形、动静刚度比。其中压缩永久变形按照国家标准GB/T7759.1-2015进行压缩永久变形测试，测试条件为70±1℃×24h，压缩率为25%。静刚度测试方法为：将各组测试试样裁切成φ29mm×12.5的圆柱体试样，试样在23±2℃的环境中静置24h，试样平面朝上稳定地放置在试验机内，预先加载20N的静压力，然后卸载，静置停留1min，再次加载20N，然后卸载，静置停留1min。然后进行正式测试，施加72～360N的周期性载荷，循环1000次，输出计算获得静刚度值；动刚度测试方法为：将各组测试试样裁切成φ29mm×12.5的圆柱体试样，试样在23±2℃的环境中静置24h，试样平面朝上稳定地放置在试验机内，预先加载5N压力，然后卸载，静置停留1min，再次加载50N，然后卸载，静置停留1min。然后进行正式测试，施加72～360N的周期性载荷，加载频率4Hz，循环1000次，输出计算获得动刚度值。结果如图1所示。
如图1可知，本发明制备的减震材料具有优良的减震性能，相比于传统的橡胶材料减震效果优势明显。对比实施例4和对比例1、2可知，对Zn-Ce复合氧化物进行本发明所述预处理后在加入炼胶工序，所得的减震材料压缩永久变形变小，这说明材料的弹性提高，且动静刚度比明显改善。一般来说，用于减震的橡胶材料一般要求较低的动静刚度比，因此对比例1、2相比于实施例4减震性能显著改善。对比实施例4和对比例3可知，用Zn-Ce复合氧化物代替传统的传统的ZnO，能够明显提高材料的减震性能。
以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种减震材料的制备方法，其特征在于，步骤为：
1) 将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干1～2h，烘干后塑炼5遍以上，再90～100℃密炼30～40min，转速100～200r/min，填充系数为0.75，排胶温度设定为130℃，密炼过程中依次加入Zn-Ce复合氧化物、硬脂酸、甘氨酸、石油树脂、促进剂、防老剂、炭黑和硅烷偶联剂KH550；
2) 双辊开炼，加入硫磺，薄通6遍，排气下片，停放15～20h，获得混炼胶；
3) 使用无转子硫化仪，在150℃下测得硫化时间t100，然后在平板硫化机中硫化，硫化条件为温度150℃，硫化时间t100，压强12～15MPa；
4) 平板硫化后切割成所需形态，置于90～100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料。
2.根据权利要求1所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述Zn-Ce复合氧化物的制备方法为：
步骤一、配置硝酸锌、硝酸铈的水溶液，搅拌所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液，在搅拌过程中向溶液中滴加氨水和聚乙二醇1000的混合液，直到不在产生沉淀为止，过滤，固相100～120℃下烘干至恒重；
步骤二、将固相置于马弗炉中400～450℃煅烧1～2h，获得所述Zn-Ce复合氧化物。
3.根据权利要求2所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述复合氧化物经过预处理后使用，所述预处理方法为：
(1) 在密封容器内配置氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液，将所述Zn-Ce复合氧化物浸泡在所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液中，抽真空直到不在冒出气泡为止；
(2) 将密封容器封闭，加热至160～180℃，保温3～7h，然后空冷至常温，打开密封容器，将混合物取出，过滤，固相用去离子水洗涤2～3次，90℃以下烘干，获得预处理后的所述复合氧化物。
4.根据权利要求1所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，密炼过程中，各添加料和天然橡胶的重量比为：天然橡胶：Zn-Ce复合氧化物：硬脂酸：甘氨酸：石油树脂：促进剂：防老剂：炭黑：硅烷偶联剂KH550=100:8～10:1～3:1～3:0.8～1.5:0.6～1:0.8～1.2:30～40:0.6～1。
5.根据权利要求1所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述硫磺的加入重量/天然橡胶重量=2～3：100。
6. 根据权利要求3所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述硝酸锌、硝酸铈的水溶液中硝酸锌浓度为40～60g/500mL，30～40g/500mL，其余为水；所述氨水和聚乙二醇1000的混合液中，NH3的浓度为20%～30%，聚乙二醇1000 15～20g/500mL。
7. 根据权利要求3所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液各组分的浓度为氢氧化钠20～60g/500mL，过氧化氢质量百分含量为5%～8%，焦磷酸钠4～10 g/500mL，其余为水。
8.根据权利要求3所述的一种减震材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述氢氧化钠、过氧化氢和焦磷酸钠的水溶液质量为浸泡其中的Zn-Ce复合氧化物质量的6倍以上。
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