CN112746279A - 一种退镀***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种退镀***及方法，包括机架，机架上依次设置有：退镀模块，包括多个退镀槽，每个退镀槽内设置有对工件的表面进行退镀的退镀溶液；中和模块，包括多个中和槽，每个中和槽内装有对退镀后的工件进行中和的中和溶液；清洗模块，包括多个清洗槽，每个清洗槽装有对中和后的工件进行清洗的清洗液体。与现有技术相比，本发明能将工件依次放入每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内分别进行相应的处理，能快速将工件表面需要清洗除去的膜层脱洗干净，且不会对工件本体造成腐蚀，工艺流程操作简便，进一步实现工件的大批量生产。且在操作过程中不会产生难闻且对人体有害的气体，对工人们起到保护作用，进一步对环境起到保护作用。

Description

一种退镀***及方法

技术领域

本发明涉及工件表面处理技术领域，具体而言，涉及一种退镀***及方法。

背景技术

物理气相沉积技术(PVD)早在20世纪初已有些应用，经过30年迅速发展，成为一门极具广阔应用前景的新技术，并向着环保型、清洁型趋势发展。20世纪90年代初至今，由于PVD制备的薄膜具有高硬度、低摩擦系数、很好的耐磨性和化学稳定性等优点，使其在各种金属外观件的表面处理方面达到越来越为广泛的应用，并成功应用引起了世界各国制造业的高度重视。

随着生产应用需求增多，企业批量生产时产生的不合格PVD膜层需及时脱除，以便重新镀膜，以减少生产成本，减少企业生产总不良率。

目前去除PVD制备的膜层的方法有如下：

直接打磨法，这种方法主要利用人工对金属表面的PVD膜进行打磨，不仅打磨效率低，而且打磨质量较差。

喷砂去除法，通过喷金属砂破坏直接覆盖PVD膜，但是这种方法成本较高。

化学药水处理法，其中包括氢氟酸溶液腐蚀、草酸溶液热煮、双氧水加强碱溶液去除法、淡烧碱溶液去除法、稀酸去除法。

上述处理方法仍然存在一些问题如打磨和喷砂会对基材造成磨损等腐蚀，化学药水处理仍有腐蚀基材的缺点，且含氟离子溶液，对环保造成压力，产生的气味会对人体造成伤害，且很难满足企业批量生产合格要求，存在诸多弊端。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明通过所述机架上从进料方向依次设置的所述退镀模块、所述中和模块和所述清洗模块生成所述退镀***，使待退镀的工件能够依次经过每个所述退镀槽内、每个所述中和槽内和每个所述清洗槽内进行相应的处理，通过每个所述退镀槽内的退镀溶液对工件进行退镀、每个所述中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件进行中和与每个所述清洗槽内的清洗液体对完成退镀与中和的工件进行清洗来快速脱除工件表面不需要的膜层。

一种退镀***及方法，具体技术方案如下所示：

一种退镀***，包括机架，所述机架上从进料方向依次设置有：

退镀模块，包括多个退镀槽，每个所述退镀槽内设置有加热装置和装有用于对工件的表面进行退镀的退镀溶液，所述加热装置用于对所述退镀溶液进行加热；

中和模块，包括多个中和槽，每个所述中和槽内装有用于中和退镀后的工件的中和溶液；

清洗模块，包括多个清洗槽，每个所述清洗槽装有用于对中和后的工件进行清洗的清洗液体。

在一个具体的实施例中，所述退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钾溶液和水，所述中和溶液包括草酸溶液和水，所述清洗液体包括水；

或所述退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钠溶液和水。

在一个具体的实施例中，还包括：

移动升降模块，所述移动升降模块包括移动机构和升降机构；

所述升降机构的一端设置有用于放置工件的清洗篮，所述升降机构用于带动所述清洗篮上的工件沿第一方向作往复移动；

所述移动机构传动连接所述升降机构，用于带动所述升降机构沿第二方向移动，使所述清洗篮上的工件能依次经过每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽；

优选地，自动摇摆模块，所述自动摇摆模块包括驱动机构和摇摆机构；

所述摇摆机构的第一端连接所述机架，所述驱动机构传动连接所述摇摆机构的第二端，使所述摇摆机构驱动所述支架上的每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽在预设范围内晃动。

在一个具体的实施例中，每个所述退镀槽上、每个所述中和槽上和每个所述清洗槽上分别设置有进水管和多个流水孔；

每个所述进水管的一端分别与每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽连通，另一端通过进水泵与外部的水箱连通，用于将所述水箱内的水分别通入每个所述退镀槽内、每个所述中和槽内和每个所述清洗槽内；

多个所述流水孔分别设置在每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽内的槽底，用于分别将每个所述退镀槽内的溶液、每个所述中和槽内的溶液和每个所述清洗槽内的液体排出。

在一个具体的实施例中，每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽的槽底分别设置有多个清洗振头，和/或

每个所述退镀槽的槽壁、每个所述中和槽的槽壁和每个所述清洗槽的槽壁上分别设置有多个清洗振头。

在一个具体的实施例中，每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽的槽底分别设置有多个循环水***，和/或

每个所述退镀槽的槽壁、每个所述中和槽的槽壁和每个所述清洗槽的槽壁上分别设置有多个水循环***；

优选地，所述加热装置包括多个加热管道，多个所述加热管道分别设置在所述退镀槽的槽底，和/或

多个所述加热管道分别设置在所述退镀槽的槽壁上；

优选地，每相邻的两个管道之间互相连通。

在一个具体的实施例中，一种退镀方法，使用所述退镀***，进行以下操作：

将待退镀的工件依次放入装有所述退镀溶液的多个所述退镀槽中分别进行退镀处理；

将从最后一个所述退镀槽中取出的完成退镀的工件依次放入装有所述中和溶液的多个所述中和槽中分别进行中和处理；

将从最后一个所述中和槽中完成中和的工件依次放入装有所述清洗液体的多个所述清洗槽中分别进行清洗，直到工件表面的膜层退除干净为止。

在一个具体的实施例中，将多个所述退镀槽内的退镀溶液加热至预设的温度；

待退镀的工件放置在所述移动升降模块的清洗篮上，通过所述移动升降模块将所述清洗篮上的待退镀的工件沿第一方向完全浸泡到首个装有所述退镀溶液的所述退镀槽中进行退镀处理；

再通过所述移动升降模块将所述清洗篮上的工件沿第二方向依次放入后续的多个所述退镀槽、多个所述中和槽和多个所述清洗槽中进行相应的操作，直到工件表面的膜层退除干净为止。

在一个具体的实施例中，将多个所述退镀槽内的退镀溶液温度分别加热至60℃-80℃，并进行超声振动至溶液均匀，待退镀的工件通过所述移动升降模块依次放入多个所述退镀槽中分别退镀处理1h；

将多个所述中和槽内的中和溶液进行超声振动至溶液均匀，将从最后一个所述退镀槽中取出的完成退镀的工件依次放入多个所述中和槽中分别中和处理30min；

将从最后一个所述中和槽中完成中和的工件依次放入多个所述清洗槽中分别清洗10min。

在一个具体的实施例中，所述退镀溶液包括以下质量百分比的组分：

高锰酸钾，80％；

氢氧化钾/氢氧化钠，5％；

水，15％；

所述中和溶液包括以下质量百分比的组分：

草酸溶液，10％；

水，90％；

所述清洗液体包括以下质量百分比的组分：

水，100％。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明通过机架上从进料方向依次设置的退镀模块、中和模块和清洗模块生成退镀***，使待退镀的工件能够依次经过每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内，通过每个退镀槽内的退镀溶液对工件进行退镀、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件进行中和与每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀与中和的工件进行清洗来及时脱除工件表面不需要的膜层。

进一步地，还包括移动升降模块，本发明通过移动机构和升降机构能够带动清洗篮上的工件依次经过每个退镀槽、每个中和槽和每个清洗槽，实现工件表面不需要的膜层的快速脱除。

进一步地，摇摆机构驱动支架上的每个退镀槽、每个中和槽和每个清洗槽在预设范围内晃动，使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够均匀的融合，使每个退镀槽内的退镀溶液对工件的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更佳，进一步促进工件的大批量生产。

进一步地，每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内分别设置有多个清洗振头，清洗振头的设置分别在每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内形成振动场。使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够更快速的融合，使每个退镀槽内的退镀溶液对工件的的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更显著。

进一步地，每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内分别设置有多个循环水***，水循环***的设置能够促进每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够从无序的湍流变成有序的层流，使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够形成更稳定的流体流动。进一步促进每个退镀槽内的退镀溶液对工件的的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更佳，进一步实现待退镀工件表面不需要的膜层的快速脱除。

进一步地，退镀槽内每相邻的两个管道之间互相连通形成更稳定的加热装置，使退镀槽内的退镀溶液能够更快速稳定的进行加热，进一步使退镀槽内的退镀溶液能更快速的对待退镀工件进行退镀。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是实施例中退镀***的结构图；

图2是实施例中本发明的退镀方法的操作流程图。

主要元件符号说明：

1-机架；2-退镀槽；3-中和槽；4-清洗槽；5-移动升降模块；6-移动机构；7-升降机构；8-自动摇摆模块；9-驱动机构；10-摇摆机构；11-进水管；12-流水孔；13-清洗振头；14-加热管道。

具体实施方式

根据本发明提供的一种退镀***及方法，通过机架上从进料方向依次设置的退镀模块、中和模块和清洗模块生成退镀***，使待退镀的工件能够依次经过每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内进行相应的处理，通过每个退镀槽内的退镀溶液对工件进行退镀、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件进行中和与每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀与中和的工件进行清洗来快速脱除工件表面不需要的膜层。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1所示，本实施例提供了一种退镀***，包括机架1，机架1上从进料方向依次设置有：

退镀模块，包括多个退镀槽2，每个退镀槽2内设置有加热装置和装有用于对工件的表面进行退镀的退镀溶液，加热装置用于对退镀溶液进行加热。

中和模块，包括多个中和槽3，每个中和槽3内装有用于中和退镀后的工件的中和溶液。

清洗模块，包括多个清洗槽4，每个清洗槽4装有用于对中和后的工件进行清洗的清洗液体。

本实施例中，退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钾溶液和水；中和溶液包括草酸溶液和水；清洗液体包括水。

具体地，退镀溶液中，高锰酸钾溶液占的比例为80％，氢氧化钾溶液占的比例为5％，其余15％为水；中和溶液中，草酸溶液占的比例为10％，水的比例占％90％。

本实施例中，退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钠溶液和水。

具体地，退镀溶液中，高锰酸钾溶液占的比例为80％，氢氧化钠溶液占的比例为5％，其余15％为水。

本实施例中，还包括移动升降模块5，移动升降模块5包括移动机构6和升降机构7，升降机构7的一端设置有用于放置工件的清洗篮(图中未示出)，升降机构7用于带动清洗篮上的工件沿第一方向作往复移动。

移动机构6传动连接升降机构7，用于带动升降机构7沿第二方向移动，使清洗篮上的工件能依次经过每个退镀槽2、每个中和槽3和每个清洗槽4。

本实施例中，还包括自动摇摆模块8，自动摇摆模块8包括驱动机构9和摇摆机构10。摇摆机构10的第一端连接机架1，驱动机构9传动连接摇摆机构10的第二端，使摇摆机构10驱动支架上的每个退镀槽2、每个中和槽3和每个清洗槽4在预设范围内晃动。

本实施例中，每个退镀槽2上、每个中和槽3上和每个清洗槽4上分别设置有进水管11和多个流水孔12。

每个进水管11的一端分别与每个退镀槽2、每个中和槽3和每个清洗槽4连通，另一端通过进水泵与外部的水箱(图中未示出)连通，用于将水箱内的水分别通入每个退镀槽2内、每个中和槽3内和每个清洗槽4内。

多个流水孔12分别设置在每个退镀槽2的槽底、每个中和槽3的槽底和每个清洗槽4内的槽底，用于分别将每个退镀槽2内的溶液、每个中和槽3内的溶液和每个清洗槽4内的液体排出。

具体地，多个流水孔12分别在每个退镀槽2的槽底、每个中和槽3的槽底和每个清洗的槽底均匀分布。

本实施例中，每个退镀槽2的槽底、每个中和槽3的槽底和每个清洗槽4的槽底分别设置有多个清洗振头13，和/或每个退镀槽2的槽壁、每个中和槽3的槽壁和每个清洗槽4的槽壁上分别设置有多个清洗振头13。

本实施例中，每个退镀槽2的槽底、每个中和槽3的槽底和每个清洗槽4的槽底分别设置有多个循环水***(图中未示出)，和/或每个退镀槽2的槽壁、每个中和槽3的槽壁和每个清洗槽4的槽壁上分别设置有多个水循环***。

本实施例中，加热装置包括多个加热管道14，多个加热管道14分别设置在退镀槽2的槽底，和/或多个加热管道14分别设置在退镀槽2的槽壁上。

本实施例中，每相邻的两个管道之间互相连通。

优选地，退镀槽2的数量为2个，中和槽3的数量为2个，清洗槽4的数量为3个。

如图2所示，本实施例中，一种退镀方法，使用退镀***，进行以下操作：

将待退镀的工件依次放入装有退镀溶液的多个退镀槽2中分别进行退镀处理。

将从最后一个退镀槽2中取出的完成退镀的工件依次放入装有中和溶液的多个中和槽3中分别进行中和处理。

将从最后一个中和槽3中完成中和的工件依次放入装有清洗液体的多个清洗槽4中分别进行清洗，直到工件表面的膜层退除干净为止。

本实施例中，将多个退镀槽2内的退镀溶液加热至预设的温度，待退镀的工件放置在移动升降模块5的清洗篮上，通过移动升降模块5将清洗篮上的待退镀的工件沿第一方向完全浸泡到首个装有退镀溶液的退镀槽2中进行退镀处理。

再通过移动升降模块5将清洗篮上的工件沿第二方向依次放入后续的多个退镀槽2、多个中和槽3和多个清洗槽4中进行相应的操作，直到工件表面的膜层退除干净为止。

本实施例中，将多个退镀槽2内的退镀溶液温度分别加热至60℃-80℃，并进行超声振动至溶液均匀，待退镀的工件通过移动升降模块5依次放入多个退镀槽2中分别退镀处理1h。

将多个中和槽3内的中和溶液进行超声振动至溶液均匀，将从最后一个退镀槽2中取出的完成退镀的工件依次放入多个中和槽3中分别中和处理30min。

将从最后一个中和槽3中完成中和的工件依次放入多个清洗槽4中分别清洗10min。

本实施例中，退镀溶液包括以下质量百分比的组分：

高锰酸钾，80％；

氢氧化钾/氢氧化钠，5％；

水，15％；

中和溶液包括以下质量百分比的组分：

草酸溶液，10％；

水，90％；

清洗液体包括以下质量百分比的组分：

水，100％。

与现有技术相比，本发明通过机架上从进料方向依次设置的退镀模块、中和模块和清洗模块生成退镀***，使待退镀的工件能够依次经过每个退镀槽、每个中和槽和每个清洗槽，通过每个退镀槽内的退镀溶液对工件进行退镀、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件进行中和与每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀与中和的工件进行清洗来及时脱除工件表面不需要的膜层。

具体地，还包括移动升降模块，本发明通过移动机构和升降机构能够带动清洗篮上的工件依次经过每个退镀槽、每个中和槽和每个清洗槽，实现工件表面不需要的膜层的快速脱除。

具体地，摇摆机构驱动支架上的每个退镀槽、每个中和槽和每个清洗槽在预设范围内晃动，使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够均匀的融合，使每个退镀槽内的退镀溶液对工件的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更佳，进一步促进工件的大批量生产。

优选地，每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内分别设置有多个清洗振头，清洗振头的设置分别在每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内形成振动场。使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够更快速的融合，使每个退镀槽内的退镀溶液对工件的的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更显著。

优选地，每个退镀槽内、每个中和槽内和每个清洗槽内分别设置有多个循环水***，水循环***的设置能够促进每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够从无序的湍流变成有序的层流，使每个退镀槽内的退镀溶液、每个中和槽内的中和溶液和每个清洗槽内的清洗液体均能够形成更稳定的流体流动。进一步促进每个退镀槽内的退镀溶液对工件的的退镀效果、每个中和槽内的中和溶液对完成退镀的工件的中和效果和每个清洗槽内的清洗液体对完成退镀和中和的工件的清洗效果均更佳，进一步实现待退镀工件表面不需要的膜层的快速脱除。

优选地，退镀槽内每相邻的两个管道之间互相连通形成更稳定的加热装置，使退镀槽内的退镀溶液能够更快速稳定的进行加热，进一步使退镀槽内的退镀溶液能更快速的对待退镀工件进行退镀。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本发明序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施场景，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种退镀***，其特征在于，包括机架，所述机架上从进料方向依次设置有：

退镀模块，包括多个退镀槽，每个所述退镀槽内设置有加热装置和装有用于对工件的表面进行退镀的退镀溶液，所述加热装置用于对所述退镀溶液进行加热；

中和模块，包括多个中和槽，每个所述中和槽内装有用于中和退镀后的工件的中和溶液；

清洗模块，包括多个清洗槽，每个所述清洗槽装有用于对中和后的工件进行清洗的清洗液体。

2.根据权利要求1所述的退镀***，其特征在于：

所述退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钾溶液和水；

所述中和溶液包括草酸溶液和水；

所述清洗液体包括水；

或所述退镀溶液包括高锰酸钾溶液、氢氧化钠溶液和水。

3.根据权利要求1所述的退镀***，其特征在于，还包括：

移动升降模块，所述移动升降模块包括移动机构和升降机构；

所述升降机构的一端设置有用于放置工件的清洗篮，所述升降机构用于带动所述清洗篮上的工件沿第一方向作往复移动；

所述移动机构传动连接所述升降机构，用于带动所述升降机构沿第二方向移动，使所述清洗篮上的工件能依次经过每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽；

优选地，自动摇摆模块，所述自动摇摆模块包括驱动机构和摇摆机构；

所述摇摆机构的第一端连接所述机架，所述驱动机构传动连接所述摇摆机构的第二端，使所述摇摆机构驱动所述支架上的每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽在预设范围内晃动。

4.根据权利要求1所述的退镀***，其特征在于：

每个所述退镀槽上、每个所述中和槽上和每个所述清洗槽上分别设置有进水管和多个流水孔；

每个所述进水管的一端分别与每个所述退镀槽、每个所述中和槽和每个所述清洗槽连通，另一端通过进水泵与外部的水箱连通，用于将所述水箱内的水分别通入每个所述退镀槽内、每个所述中和槽内和每个所述清洗槽内；

多个所述流水孔分别设置在每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽内的槽底，用于分别将每个所述退镀槽内的溶液、每个所述中和槽内的溶液和每个所述清洗槽内的液体排出。

5.根据权利要求1所述的退镀***，其特征在于：

每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽的槽底分别设置有多个清洗振头，和/或

每个所述退镀槽的槽壁、每个所述中和槽的槽壁和每个所述清洗槽的槽壁上分别设置有多个清洗振头。

6.根据权利要求1所述的退镀***，其特征在于：

每个所述退镀槽的槽底、每个所述中和槽的槽底和每个所述清洗槽的槽底分别设置有多个循环水***，和/或

每个所述退镀槽的槽壁、每个所述中和槽的槽壁和每个所述清洗槽的槽壁上分别设置有多个水循环***；

优选地，所述加热装置包括多个加热管道，多个所述加热管道分别设置在所述退镀槽的槽底，和/或

多个所述加热管道分别设置在所述退镀槽的槽壁上；

优选地，每相邻的两个管道之间互相连通。

7.一种退镀方法，其特征在于，使用权利要求3-6中任一项所述的退镀***，进行以下操作：

将待退镀的工件依次放入装有所述退镀溶液的多个所述退镀槽中分别进行退镀处理；

将从最后一个所述退镀槽中取出的完成退镀的工件依次放入装有所述中和溶液的多个所述中和槽中分别进行中和处理；

将从最后一个所述中和槽中完成中和的工件依次放入装有所述清洗液体的多个所述清洗槽中分别进行清洗，直到工件表面的膜层退除干净为止。

8.根据权利要求7所述的退镀方法，其特征在于：

将多个所述退镀槽内的退镀溶液加热至预设的温度；

待退镀的工件放置在所述移动升降模块的清洗篮上，通过所述移动升降模块将所述清洗篮上的待退镀的工件沿第一方向完全浸泡到首个装有所述退镀溶液的所述退镀槽中进行退镀处理；

再通过所述移动升降模块将所述清洗篮上的工件沿第二方向依次放入后续的多个所述退镀槽、多个所述中和槽和多个所述清洗槽中进行相应的操作，直到工件表面的膜层退除干净为止。

9.根据权利要求8所述的退镀方法，其特征在于：

将多个所述退镀槽内的退镀溶液温度分别加热至60℃-80℃，并进行超声振动至溶液均匀，待退镀的工件通过所述移动升降模块依次放入多个所述退镀槽中分别退镀处理1h；

将多个所述中和槽内的中和溶液进行超声振动至溶液均匀，将从最后一个所述退镀槽中取出的完成退镀的工件依次放入多个所述中和槽中分别中和处理30min；

将从最后一个所述中和槽中完成中和的工件依次放入多个所述清洗槽中分别清洗10min。

10.根据权利要求9所述的退镀方法，其特征在于：

所述退镀溶液包括以下质量百分比的组分：

高锰酸钾，80％；

氢氧化钾/氢氧化钠，5％；

水，15％；

所述中和溶液包括以下质量百分比的组分：

草酸溶液，10％；

水，90％；

所述清洗液体包括以下质量百分比的组分：

水，100％。

Images