CN112743868A - 一种翻转合模装置及使用方法 - Google Patents

一种翻转合模装置及使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明提出的一种翻转合模装置及使用方法，翻转合模装置包含底座、立柱组件、提升组件和旋臂组件，底座位于翻转合模装置的底部，底座的下表面与地面直接固定，立柱组件的下表面与底座的上表面相连，提升组件连接在立柱组件内侧，提升组件可沿立柱组件内侧垂直上下滑动，提升组件外侧固定有旋臂组件，旋臂组件可绕其轴心做180°旋转。该翻转合模装置操作方便、快捷，极大的优化了原有飞机超长型复材固模的工艺装配流程，节省了超长型复材模具分离和合模的时间，提高了复材的生产效率。此类超长型复材翻转合模装置还可以推广至其他行业超长型零件模具加工制造技术领域。

Description

一种翻转合模装置及使用方法
技术领域
本发明涉及航空制造业中超长型复合材料模具制造技术领域，具体是一种用于超长型复合材料所用的模具翻转合模装置及使用方法。
背景技术
现代飞机结构设计中，复合材料由于具有良好的强度及力学性能，被广泛应用于飞机机体结构中。通常大于十米的超长型复材长桁的成型工艺为热压罐成型工艺，为使超长型复材从传统的模具中分离，并达到更好的成型效果，因此将超长型复材模具分为上模具和下模具。根据飞机工艺施工的要求，飞机超长型复材的制造采用上下模具合模加工形式进行固化，在铺贴合模过程中，上模具须采用180度翻转的形式。由于复材的长度直接确定了复材模具的长度，因此，复材模具的外形尺寸往往较大，上、下模具的分离和合模显得尤为困难。，目前尚未有成熟的翻转合模装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种翻转合模装置及使用方法，可用于对超长型复材模具实施翻转合模，保证上、下模具在翻转合模的过程中具有良好的贴合性。
一种翻转合模装置，其特征在于，所述的翻转合模装置包含底座、立柱组件、提升组件和旋臂组件，底座位于翻转合模装置的底部，底座的下表面与地面直接固定，立柱组件的下表面与底座的上表面相连，提升组件连接在立柱组件内侧，提升组件可沿立柱组件内侧垂直上下滑动，提升组件外侧固定有旋臂组件，旋臂组件可绕其轴心做180°旋转。
所述的立柱组件包含承载立柱、提升电机、下轴承座、丝杠、上轴承座、丝母座和配重滑轮组件，承载立柱的内侧固定有上轴承座和下轴承座，上轴承座与下轴承座之间固定有垂直丝杠，丝杠由提升电机带动，丝母座套接在丝杆上，承载立柱上还设有与丝杆平行的垂直导轨，所述的提升组件固定在丝母座上，提升组件通过滑块连接在承载立柱的垂直导轨上，所述的配重滑轮组件含有滑轮组、配重和钢索，滑轮组位于承载立柱的顶端，配重通过钢索和滑轮组与提升组件连接。
所述的提升组件包含提升托板、旋转减速机组件，所述的旋转减速机组件包含旋转减速机基座和旋转减速机转盘，提升托板的外侧中心固定有旋转减速机基座，提升托板的内侧与立柱组件的丝母座连接，提升托板的上端与配重滑轮组件的钢索连接。
所述的旋臂组件包含承载旋臂和固定夹具，承载旋臂的一端镶嵌有旋转减速机转盘，承载旋臂通过旋转减速机转盘与提升组件连接，在旋转减速机转盘带动下承载旋臂可绕旋转减速机基座实施旋转，承载旋臂的另一端有凹槽和固定夹具。
本申请还提供一种上述的翻转合模装置的使用方法，用于将上模具与下模具翻转合模，其特征在于，将下模具水平置于地面，将翻转合模装置置于下模具的一侧，具体翻转步骤如下：
第一步：通过旋转减速机组件的旋转减速机转盘带动旋臂组件向外翻转180°，使旋臂组件的凹槽向上；
第二步，通过提升电机和丝杆带动提升组件、旋臂组件沿承载立柱的垂直导轨下降至一定高度；
第三步：将上模具放置到翻转合模装置旋臂组件的凹槽内，使上模具的上表面向上并用固定夹具将上模具与旋臂组件相固定；
第四步：再通过提升电机带动提升组件、旋臂组件和上模具沿承载立柱的垂直导轨上升至合模装置最高处；
第四步：再通过旋转减速机组件的旋转减速机转盘带动旋臂组件和上模具绕旋转减速机转盘中心翻转180°，使上模具的上表面翻转向下；
第六步：再通过提升电机带动提升组件、旋臂组件和上模具沿承载立柱的垂直导轨下降至下模具的表面高度，解除固定夹具，使上模具与下模具合模即可。
本申请的有益效果在于：本发明提出的一种翻转合模装置及使用方法，利用大旋臂翻转技术、拉伸微量调整技术与多点同步运动技术相结合，解决了针对超长型复材在上、下合模的过程中，模具分离和合模困难的问题。翻转合模时，采用三套相同的翻转合模装置，每套翻转合模装置都包含升降、翻转和固定机构，满足超长型复材上、下模具贴合的要求，实现了超长型复材模具快速、便捷的分离和合模的功能。超长型复材试验件在铺贴合模过程中，上模具采用180度翻转的形式，下模具则采用运输至合模区域后初定位的形式，保证上、下模具在翻转合模的过程中具有良好的贴合性。该翻转合模装置操作方便、快捷，极大的优化了原有飞机超长型复材固模的工艺装配流程，节省了超长型复材模具分离和合模的时间，提高了复材的生产效率。此类超长型复材翻转合模装置还可以推广至其他行业超长型零件模具加工制造技术领域。
以下结合实施例附图对本申请作进一步详细描述。
附图说明
图1为模具翻转合模装置结构示意图
图2为立柱组件示意图
图3为提升组件示意图
图4为旋臂组件示意图
图5为配重滑轮组件示意图
图6、图7、图8、图9为模具翻转合模装置使用方法步骤示意图。
图中标号说明：1翻转合模装置；2底座；3立柱组件；4提升组件；5旋臂组件；6承载立柱；7提升电机；8下轴承座；9丝杠；10上轴承座；11丝母座；12配重滑轮组件；13提升托板；14旋转减速机转盘；15旋转减速机基座；16承载旋臂；17固定夹具；18滑轮组；19钢索；20配重；21下模具；22上模具；23地面。
具体实施方式
参看附图，本发明提出的用于超长型复材模具翻转合模装置及使用方法。
如图1所示，翻转合模装置1包含底座2、立柱组件3、提升组件4和旋臂组件5，底座2是一个长方形的刚性体，其位于翻转合模装置1的底部，底座2的下表面与地面直接固定，立柱组件3的下表面与底座2的上表面相连，立柱组件3是一个柱形刚性体，提升组件4连接在立柱组件3内侧，提升组件4可沿立柱组件3内侧垂直上下滑动，提升组件4外侧固定有旋臂组件5，旋臂组件5可绕其轴心做180°旋转。
如图2所示，立柱组件3包含承载立柱6、提升电机7、下轴承座8、丝杠9、上轴承座10、丝母座11和配重滑轮组件12，承载立柱6是一个带凹面的柱形刚性体，其内部的凹面一侧固定有上轴承座10和下轴承座8，上轴承座10与下轴承座8之间固定有垂直丝杠9，丝杠9由提升电机7带动，丝母座11套接在丝杆9上，承载立柱6上还设有与丝杆9平行的垂直导轨，可使丝母座11沿丝杠9方向上下运动，承载立柱6顶端固定有配重滑轮组件12。
如图3所示，提升组件4包含提升托板13、旋转减速机基座14和旋转减速机转盘15，提升托板13的外侧中心固定有旋转减速机基座14，提升托板13的内侧与立柱组件的丝母座连接，提升托板13的上端与配重滑轮组件的钢索连接，旋转减速机转盘15与旋臂组件相连，提升组件4可带动旋臂组件沿立柱组件内凹面的丝杠垂直上下滑动。
如图4所示，旋臂组件5包含承载旋臂16和固定夹具17，承载旋臂17是一个可旋转的旋臂刚性体，承载旋臂16的一端镶嵌有旋转减速机转盘，承载旋臂5通过旋转减速机转盘与提升组件连接，在旋转减速机转盘带动下承载旋臂可绕旋转减速机基座实施旋转，承载旋臂的另一端有凹槽和固定夹具17，用于固定长绗上模具。
如图5所示，配重滑轮组件12含有滑轮组18、钢索19和配重20，滑轮组18位于承载立柱的顶端，配重通过钢索19和滑轮组20与提升组件连接。
对模具翻转合模装置的使用方法，本申请的以大于十米的超长型复材长桁模具为例加以说明，参见图6到图9，在本实施例中，超长型复材长桁零件在成型过程中，需要将上模具22与下模具21合模，根据上下模具的长度和结构，实施中选用三台翻转合模装置，将下模具21水平置于地面23上，将翻转合模装置1置于下模具21的一侧，具体翻转步骤如下：
第一步：将翻转合模装置中的旋臂组件翻转180°，并下降至一定高度；
第二步：将铺贴完成的长桁上模具移动到翻转合模装置旋臂组件的卡槽内；
第三步：利用翻转合模装置中旋臂组件内部的拉伸钩对长桁上模具进行锁紧并固定；
第四步：翻转合模装置带动长桁上模具上升至合模装置最高处；
第五步：翻转合模装置带动长桁上模具翻转180°；
第六步：将下模具移动到翻转合模装置下方，并与上模具基本对正；
第七步：翻转合模装置带动长桁上模具下降至指定高度，直到上下模具完成合模；
第八步：上、下模具具分离的方法按照合模方法的逆方式进行分离。

Claims (6)

1.一种翻转合模装置，其特征在于，所述的翻转合模装置包含底座、立柱组件、提升组件和旋臂组件，底座位于翻转合模装置的底部，底座的下表面与地面直接固定，立柱组件的下表面与底座的上表面相连，提升组件连接在立柱组件内侧，提升组件可沿立柱组件内侧垂直上下滑动，提升组件外侧固定有旋臂组件，旋臂组件可绕其轴心做180°旋转。
2.如权利要求1所述的翻转合模装置，其特征在于，所述的立柱组件包含承载立柱、提升电机、下轴承座、丝杠、上轴承座、丝母座和配重滑轮组件，承载立柱的内侧固定有上轴承座和下轴承座，上轴承座与下轴承座之间固定有垂直丝杠，丝杠由提升电机带动，丝母座套接在丝杆上，承载立柱上还设有与丝杆平行的垂直导轨，所述的提升组件固定在丝母座上，提升组件通过滑块连接在承载立柱的垂直导轨上，所述的配重滑轮组件含有滑轮组、配重和钢索，滑轮组位于承载立柱的顶端，配重通过钢索和滑轮组与提升组件连接。
3.如权利要求1所述的翻转合模装置，其特征在于，所述的提升组件包含提升托板、旋转减速机组件，所述的旋转减速机组件包含旋转减速机基座和旋转减速机转盘，提升托板的外侧中心固定有旋转减速机基座，提升托板的内侧与立柱组件的丝母座连接，提升托板的上端与配重滑轮组件的钢索连接。
4.如权利要求1所述的翻转合模装置，其特征在于，所述的旋臂组件包含承载旋臂和固定夹具，承载旋臂的一端镶嵌有旋转减速机转盘，承载旋臂通过旋转减速机转盘与提升组件连接，在旋转减速机转盘带动下承载旋臂可绕旋转减速机基座实施旋转，承载旋臂的另一端有凹槽和固定夹具。
5.一种如权利要求1至权利要求4所述的翻转合模装置的使用方法，用于将上模具与下模具翻转合模，其特征在于，将下模具水平置于地面，将翻转合模装置置于下模具的一侧，具体翻转步骤如下：
第一步：通过旋转减速机组件的旋转减速机转盘带动旋臂组件向外翻转180°，使旋臂组件的凹槽向上；
第二步，通过提升电机和丝杆带动提升组件、旋臂组件沿承载立柱的垂直导轨下降至一定高度；
第三步：将上模具放置到翻转合模装置旋臂组件的凹槽内，使上模具的上表面向上并用固定夹具将上模具与旋臂组件相固定；
第四步：再通过提升电机带动提升组件、旋臂组件和上模具沿承载立柱的垂直导轨上升至合模装置最高处；
第四步：再通过旋转减速机组件的旋转减速机转盘带动旋臂组件和上模具绕旋转减速机转盘中心翻转180°，使上模具的上表面翻转向下；
第六步：再通过提升电机带动提升组件、旋臂组件和上模具沿承载立柱的垂直导轨下降至下模具的表面高度，解除固定夹具，使上模具与下模具合模即可。
6.如权利要求5所述的翻转合模装置的使用方法，其特征在于，所述的翻转合模装置有三台，且三台翻转合模装置根据下模具的重心分布进行排布。
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