CN112690486B - 保持烟叶香气物质的复烤方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种保持烟叶香气物质的复烤方法，其包括：对烟叶进行超声雾化预回潮处理；对烟叶进行超声雾化真空回潮处理；对烟叶进行雾化润叶处理；对烟叶进行打叶风分处理；对烟叶进行微波复烤干燥处理。本发明提供的保持烟叶香气物质的复烤方法，超声雾化预回潮有利于降低后续回潮强度，减少香气损失；超声雾化真空回潮采用较低的温度和较高的湿度提高加湿效果，保留烟叶特征香气物质，减少烟叶造碎；微波复烤干燥实现低温复烤，缩短复烤时间，香味物质损失少，叶片水分散失均匀，减少烟叶皱缩；通过超声雾化预回潮、超声雾化真空回潮、雾化润叶、微波干燥复烤步骤，在保证复烤加工效果的同时，减少烟叶香味物质的散失，提升复烤后烟叶质量。

Description

保持烟叶香气物质的复烤方法

技术领域

本发明涉及复烤加工技术领域，尤其涉及一种保持烟叶香气物质的复烤方法。

背景技术

打叶复烤工艺的目的是将烟叶和烟梗进行分离和复烤，为卷烟加工输送片烟原料，对制丝配方及卷烟产品品质的好坏起到重要的作用。因此，打叶复烤对控制片烟原料质量起着关键作用，已成为卷烟工业生产中的一个重要环节。过去，复烤加工工艺的关注点多聚焦在成品水分、造碎率等指标，通过采用高强度加工模式，在各个加工环节设置较高的温度参数，来保证加工过程中的回潮效果、润叶效果及干燥效果。研究表明，高温度加工会导致烟叶醛、酮、醇等中性香气物质的严重散失，影响最终成品的感官质量。

随着卷烟企业对烟叶原料要求的不断提高，烟叶香气物质的保持也逐渐成为打叶复烤工艺的新要求。如何能有效降低香味物质损耗、更好保持优质原料香味特性也成为打叶复烤工序研究的新方向。而目前复烤保香工艺多是低强度加工工艺，通过调整复烤温度等相关参数，虽然可以达到保香效果，但是会导致复烤程度不够、成品水分超标等问题，不能做到兼顾干燥效果和保香效果，仍需要在复烤工艺方法上做一些改进。

因此，为了在保证复烤加工质量的前提下，能同时有效保留片烟香味物质，亟需一种保持烟叶香气物质的复烤方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种保持烟叶香气物质的复烤方法，以解决上述现有技术中的问题，通过超声雾化预回潮、超声雾化真空回潮、雾化润叶、微波干燥复烤等步骤，在有效保证复烤加工效果的同时，减少烟叶香味物质的散失，提升复烤后烟叶质量。

本发明提供了一种保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，包括以下步骤：

对烟叶进行超声雾化预回潮处理；

对所述烟叶进行超声雾化真空回潮处理；

对所述烟叶进行雾化润叶处理；

对所述烟叶进行打叶风分处理；

对所述烟叶进行微波复烤干燥处理。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对烟叶进行超声雾化预回潮处理，具体包括：

在潮房中采用超声波加湿器对烟叶进行预回潮处理；

在预回潮结束后，进行人工选叶；

在人工选叶结束后，在所述潮房中对所述烟叶进行回潮处理。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述在潮房中采用超声波加湿器对烟叶进行预回潮处理，具体包括：

根据所述潮房的容积设置对应数量的超声波加湿器；

采用超声波加湿器将所述潮房的环境湿度增加至75％-80％；

在所述潮房的环境湿度达到设定要求后，关闭所述超声波加湿器；

将所述烟叶放入潮房中回潮1天。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对所述烟叶进行超声雾化真空回潮处理，具体包括：

对待回潮烟叶进行水分检测；

对待回潮烟叶进行真空处理；

对所述待回潮烟叶进行超声雾化回潮处理，并且基于水分检测结果确定不同强度的超声雾化回潮处理。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对所述待回潮烟叶进行超声雾化回潮处理具体包括：

利用超声波的高频振荡，将水雾化为1μm-5μm的超微粒子，利用负压差将所述超微粒子引入到真空回潮箱的真空箱壁中。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对所述烟叶进行雾化润叶处理，具体包括：

投料前，通入热风，对润叶筒预热6min-9min；

投料后，将雾化的水分喷射到片烟上，进行至少两次润叶处理，其中，第一次润叶处理中，温度为37℃-47℃，湿度为18％-20％，调整润叶筒的倾斜角度为3.5°-4.5°，润叶时间为7min-9min；第二次润叶处理中，温度为40℃-50℃，湿度为19％-21％，调整润叶筒倾斜角度为3.5°-4.5°，润叶时间为7min-9min。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述利用压缩空气将水分雾化具体包括：

利用压缩机将空气压缩为一股气流，由喷气口喷出；

利用由喷气口喷出的所述气流冲击雾化杯内的液体，使所述雾化杯内的液体气化为雾化气；

利用所述雾化气对片烟进行加湿。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对所述烟叶进行打叶风分处理，具体包括：

使用至少四组打叶设备依次击打所述烟叶，其中，第一打辊转速为690r/min-710r/min，第二打辊转速为640r/min-660r/min，第三打辊转速为650r/min-670r/min，第四打辊转速为850r/min-860r/min。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述对所述烟叶进行微波复烤干燥处理，具体包括：

采用微波加热干燥的方式，对所述烟叶进行微波干燥处理；

在干燥结束后，在冷却区对所述烟叶进行冷却处理；

在冷却结束后，在回潮区对所述烟叶进行回潮处理。

如上所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其中，优选的是，所述采用微波加热干燥的方式，对烟叶进行微波干燥处理，具体包括：

打叶风分后的所述烟叶进入隧道式微波加热***，采用微波加热***的微波发射组件对所述烟叶进行微波加热干燥，以使烟梗和叶片在微波能量的作用下迅速脱水。

本发明提供一种保持烟叶香气物质的复烤方法，超声雾化预回潮可以在物料准备环节有效提高含水率，有利于降低后续回潮强度，减少香气损失；与传统的高温水蒸汽加湿方式相比，超声雾化真空回潮可以采用较低的温度和较高的湿度来有效提高加湿效果，有效保留烟叶特征香气物质，同时减少后续环节的烟叶造碎；利用微波复烤干燥的方式能实现低温复烤，可以缩短复烤时间，香味物质损失较少，使烟叶的本香物质最大程度得到保留，同时叶片水分散失更均匀，有效减少复烤烟叶皱缩，提高叶片复烤质量；因此，通过超声雾化预回潮、超声雾化真空回潮、雾化润叶、微波干燥复烤等步骤，在有效保证复烤加工效果的同时，减少烟叶香味物质的散失，可以有效提升复烤后烟叶质量。

附图说明

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步描述，其中：

图1为本发明提供的保持烟叶香气物质的复烤方法的实施例的流程图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例的方案，下面结合附图和实施方式对本发明实施例作进一步的详细说明。

针对当前复烤保香工艺多是低强度加工工艺，通过调整复烤温度等相关参数，虽然可以达到保香效果，但是会导致复烤程度不够、成品水分超标等问题，不能做到兼顾干燥效果和保香效果的问题。本发明提供一种保持烟叶香气物质的复烤方法，超声雾化预回潮可以在物料准备环节有效提高含水率，有利于降低后续回潮强度，减少香气损失；与传统的高温水蒸汽加湿方式相比，超声雾化真空回潮可以采用较低的温度和较高的湿度来有效提高加湿效果，有效保留烟叶特征香气物质，同时减少后续环节的烟叶造碎；利用微波复烤干燥的方式能实现低温复烤，可以缩短复烤时间，香味物质损失较少，使烟叶的本香物质最大程度得到保留，同时叶片水分散失更均匀，有效减少复烤烟叶皱缩，提高叶片复烤质量；因此，通过超声雾化预回潮、超声雾化真空回潮、雾化润叶、微波干燥复烤等步骤，在有效保证复烤加工效果的同时，减少烟叶香味物质的散失，可以有效提升复烤后烟叶质量。

如图1所示，本发明实施例提供了一种保持烟叶香气物质的复烤方法，包括如下步骤：

步骤S1、对烟叶进行超声雾化预回潮处理。

其中，所述步骤S1具体包括：

步骤S11、在潮房中采用超声波加湿器对烟叶进行预回潮处理；

超声波加湿器在工作时通过超声波高频震荡，将水雾化为超微粒子，在烟叶达到较高的含水率后，取消高强度真空回潮工序，降低后序加工强度，在满足打叶复烤工艺要求的同时，可以有效保留烟叶特征香气物质，进一步提高打叶质量、成品片烟质量及工业可用性。

进一步地，步骤S11具体包括：

步骤S111、根据所述潮房的容积设置对应数量的超声波加湿器；

所述超声波加湿器的电源为220v/50hz，功率为1500W，加湿量为15kg/h。

步骤S112、采用超声波加湿器将所述潮房的环境湿度增加至75％-80％。

超声波加湿器采用高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将水抛离水面而产生水雾。

其中，步骤S112具体包括：

步骤S1121、采用加热仪器将所述潮房的温度升高至25℃-40℃；

在冬季常温达不到湿度条件时，可采用加热仪器提高潮房温度至25℃-40℃，例如可以提高至27℃，温度升高后再进行加湿。

步骤S1122、采用所述超声波加湿器将所述潮房的环境湿度增加至75％-80％。

步骤S113、在所述潮房的环境湿度达到设定要求后，关闭所述超声波加湿器；

当室内湿度达到设定要求后，超声波加湿器可以自动关闭。

步骤S114、将所述烟叶放入潮房中回潮1天。

步骤S12、在预回潮结束后，进行人工选叶；

人工选叶时，将烟叶铺满、切断。

步骤S13、在人工选叶结束后，在所述潮房中对所述烟叶进行回潮处理。

回潮处理的目的是使烟叶充分吸收水分，保证烟叶回透，在烟叶达到较高的含水率后，可将后续润叶环节中温度调低。具体而言，将所述烟叶再次放入所述潮房中继续回潮2天，在烟叶达到较高的含水率后，可将后续环节润叶温度调低。

步骤S2、对所述烟叶进行超声雾化真空回潮处理。

其中，步骤S2具体包括：

步骤S21、对待回潮烟叶进行水分检测；

具体地，利用近红外探头检测所述待回潮烟叶中的水分。

步骤S22、对待回潮烟叶进行真空处理；

其中，步骤S22具体包括：

步骤S221、紧闭回潮筒的筒门，开启真空阀，使回潮箱的所述回潮筒与蒸汽喷射器相通；

步骤S222、利用一定压力的蒸汽作为工作介质，使所述蒸汽的体积通过所述蒸汽喷射器的喷嘴后迅速膨胀，在所述喷嘴处产生超音速蒸汽流；

步骤S223、在所述超音速蒸汽流的引射作用下，将所述回潮筒内的气体引入所述蒸汽喷射器的蒸汽喷射混合室，在所述回潮筒内形成低压真空状态。

其中，在所述回潮筒内形成的低压真空状态具体为回潮筒内的压力值为0.05个标准大气压-0.1个标准大气压。

步骤S23、对所述待回潮烟叶进行超声雾化回潮处理，并且基于水分检测结果确定不同强度的超声雾化回潮处理。

进一步地，所述基于水分检测结果确定不同强度的超声雾化回潮处理或两次超声雾化回潮处理具体包括：

若所述水分检测结果大于等于15％，则超声雾化回潮处理强度为0.1个标准大气压；

反之，若所述水分检测结果小于15％，则超声雾化回潮处理强度为0.05个标准大气压。

在一个实施例中，利用近红外探头检测云南保山待回潮烟叶，含水率为14％，低于15％，，则超声雾化回潮处理强度为0.05个标准大气压。

步骤S23具体包括：

步骤S231、利用超声波的高频振荡，将水雾化为1μm-5μm的超微粒子，利用负压差将所述超微粒子引入到真空回潮箱的真空箱壁中；

进一步地，步骤S2还包括步骤S24：对所述超声雾化回潮处理过程的控制指标进行检测。

云南保山待回潮烟叶经过一次回潮处理后，经检测，相关控制指标为：真空度为0.08个标准大气压；烟叶含水率为17.8％；包芯温度为50℃；回透率为99％；符合质量指标检测标准，可进入下一道工序。

步骤S3、对所述烟叶进行雾化润叶处理。

步骤S3具体包括：

步骤S31、投料前，通入热风，对润叶筒预热6min-9min；

进一步地，所述利用压缩空气将水分雾化具体包括：

步骤S311、利用压缩机将空气压缩为一股气流，由喷气口喷出；

步骤S312、利用由喷气口喷出的所述气流冲击雾化杯内的液体，使所述雾化杯内的液体气化为雾化气；

步骤S313、利用所述雾化气对片烟进行加湿。

步骤S32、投料后，将雾化的水分喷射到片烟上，进行至少两次润叶处理，其中，第一次润叶处理中，温度为37℃-47℃，湿度为18％-20％，调整润叶筒的倾斜角度为3.5°-4.5°，润叶时间为7min-9min；第二次润叶处理中，温度为40℃-50℃，湿度为19％-21％，调整润叶筒倾斜角度为3.5°-4.5°，润叶时间为7min-9min。

步骤S4、对所述烟叶进行打叶风分处理。

所述对所述烟叶进行打叶风分处理，具体包括：

使用至少四组打叶设备依次击打所述烟叶，其中，第一打辊转速为690r/min-710r/min，第二打辊转速为640r/min-660r/min，第三打辊转速为650r/min-670r/min，第四打辊转速为850r/min-860r/min。

步骤S5、对所述烟叶进行微波复烤干燥处理。

其中，步骤S5具体包括：

步骤S51、采用微波加热干燥的方式，对所述烟叶进行微波干燥处理；

微波加热干燥是一种新型的干燥方式，利用微波所特有的非传导性加热的优势，通过微波直接对物料辐射微波能量，直接作用于介质分子转换成热能，干燥速度非常快；同时微波干燥的热惯性小，可以控制干燥温度，达到低温干燥的效果。与传统干燥方式相比，具有生产效率高、节能、保持物料营养成分等优点。此外，微波干燥对物料松散也有很好的的作用，应用于加工过程能有效改善物料结构，提升松散效果。本发明用微波干燥复烤的方法，可以实现烟叶物料快速、低温干燥，有利于保留烟叶香味物质，提升复烤后烟叶质量。

进一步地，步骤S51具体包括：打叶风分后的所述烟叶进入隧道式微波加热***，采用微波加热***的微波发射组件对所述烟叶进行微波加热干燥，以使烟梗和叶片在微波能量的作用下迅速脱水。

具体而言，在所述微波加热干燥过程中，设置所述烟叶的传送速度为0hz-50hz、设置微波加热***的微波频率为1950MHz-2950MHz，设置微波加热***的微波输出功率为65kW-75kW。

在一个实施例中，打叶风分后的烟叶(含水率为18％)进入隧道式微波加热***，进行微波加热干燥，利用微波能量使烟叶的烟梗和叶片均能迅速脱水。烟叶物料传送速度为35hz，微波输入功率为75KW，微波频率控制在2450MHZ左右，微波干燥后的烟叶水分含量为10％。

步骤S52、在干燥结束后，在冷却区对所述烟叶进行冷却处理；

冷却处理的目的是对微波干燥后的烟叶进行降温。具体而言，在所述冷却处理过程中，设置冷却区的温度为30℃-40℃，设置冷却区的湿度为55％-65％。在一个实施例中，微波干燥后的烟叶进入冷却区进行降温。冷房温度为40℃，冷房湿度为60％。冷却后烟叶温度为45℃，水分含量为10.4％。

步骤S53、在冷却结束后，在回潮区对所述烟叶进行回潮处理。

回潮处理的目的是增加物料叶片水分，最终使复烤后的片烟达到装箱要求，便于储存，并减少造碎。具体地，在所述回潮处理过程中，所述回潮区至少包括回潮一区和回潮二区，设置回潮一区的温度50℃-55℃，设置回潮二区的温度为60℃-65℃。在一个实施例中，烤机回潮区温度参数设置为：回潮一区55℃，回潮二区60℃。回潮后的烟叶水分含量为12.5％，符合片烟水分标准。

本发明实施例提供的保持烟叶香气物质的复烤方法，超声雾化预回潮可以在物料准备环节有效提高含水率，有利于降低后续回潮强度，减少香气损失；与传统的高温水蒸汽加湿方式相比，超声雾化真空回潮可以采用较低的温度和较高的湿度来有效提高加湿效果，有效保留烟叶特征香气物质，同时减少后续环节的烟叶造碎；利用微波复烤干燥的方式能实现低温复烤，可以缩短复烤时间，香味物质损失较少，使烟叶的本香物质最大程度得到保留，同时叶片水分散失更均匀，有效减少复烤烟叶皱缩，提高叶片复烤质量；因此，通过超声雾化预回潮、超声雾化真空回潮、雾化润叶、微波干燥复烤等步骤，在有效保证复烤加工效果的同时，减少烟叶香味物质的散失，可以有效提升复烤后烟叶质量。

至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (9)

1.一种保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，包括如下步骤：

在潮房中利用超声波加湿器对烟叶进行超声雾化预回潮处理；

利用回潮筒和蒸汽喷射器对所述烟叶进行超声雾化真空回潮处理；

对所述烟叶进行雾化润叶处理；

对所述烟叶进行打叶风分处理；

利用隧道式微波加热***对所述烟叶进行微波复烤干燥处理，

所述对所述烟叶进行雾化润叶处理，具体包括：

投料前，通入热风，对润叶筒预热6min-9min；

投料后，将雾化的水分喷射到片烟上，进行至少两次润叶处理，其中，第一次润叶处理中，温度为37℃-47℃，湿度为18%-20%，调整润叶筒的倾斜角度为3.5^o-4.5^o，润叶时间为7min-9min；第二次润叶处理中，温度为40℃-50℃，湿度为19%-21%，调整润叶筒倾斜角度为3.5^o-4.5^o，润叶时间为7min-9min。

2.根据权利要求1所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述在潮房中利用超声波加湿器对烟叶进行超声雾化预回潮处理，具体包括：

在潮房中采用超声波加湿器对烟叶进行预回潮处理；

在预回潮结束后，进行人工选叶；

在人工选叶结束后，在所述潮房中对所述烟叶进行回潮处理。

3.根据权利要求2所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述在潮房中采用超声波加湿器对烟叶进行预回潮处理，具体包括：

根据所述潮房的容积设置对应数量的超声波加湿器；

采用超声波加湿器将所述潮房的环境湿度增加至75%-80%；

在所述潮房的环境湿度达到设定要求后，关闭所述超声波加湿器；

将所述烟叶放入潮房中回潮1天。

4.根据权利要求1所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述利用回潮筒和蒸汽喷射器对所述烟叶进行超声雾化真空回潮处理，具体包括：

对待回潮烟叶进行水分检测；

利用回潮筒和蒸汽喷射器，对待回潮烟叶进行真空处理；

对所述待回潮烟叶进行超声雾化回潮处理，并且基于水分检测结果确定不同强度的超声雾化回潮处理。

5.根据权利要求4所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述对所述待回潮烟叶进行超声雾化回潮处理具体包括：

利用超声波的高频振荡，将水雾化为1μm-5μm的超微粒子，利用负压差将所述超微粒子引入到真空回潮箱的真空箱壁中。

6.根据权利要求1所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，利用压缩空气将所述水分雾化具体包括：

利用压缩机将空气压缩为一股气流，由喷气口喷出；

利用由喷气口喷出的所述气流冲击雾化杯内的液体，使所述雾化杯内的液体气化为雾化气；

利用所述雾化气对片烟进行加湿。

7.根据权利要求1所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述对所述烟叶进行打叶风分处理，具体包括：

使用至少四组打叶设备依次击打所述烟叶，其中，第一打辊转速为690r/min-710r/min，第二打辊转速为640r/min-660r/min，第三打辊转速为650r/min-670r/min，第四打辊转速为850r/min-860r/min。

8.根据权利要求1所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述利用隧道式微波加热***对所述烟叶进行微波复烤干燥处理，具体包括：

采用微波加热干燥的方式，对所述烟叶进行微波干燥处理；

在干燥结束后，在冷却区对所述烟叶进行冷却处理；

在冷却结束后，在回潮区对所述烟叶进行回潮处理。

9.根据权利要求8所述的保持烟叶香气物质的复烤方法，其特征在于，所述采用微波加热干燥的方式，对烟叶进行微波干燥处理，具体包括：

打叶风分后的所述烟叶进入隧道式微波加热***，采用微波加热***的微波发射组件对所述烟叶进行微波加热干燥，以使烟梗和叶片在微波能量的作用下迅速脱水。

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