CN112680811B - 一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 - Google Patents
一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112680811B CN112680811B CN201910989867.7A CN201910989867A CN112680811B CN 112680811 B CN112680811 B CN 112680811B CN 201910989867 A CN201910989867 A CN 201910989867A CN 112680811 B CN112680811 B CN 112680811B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- graphene
- polyacrylonitrile
- solution
- spinning
- submicron
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910021389 graphene Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 217
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 215
- 229920002239 polyacrylonitrile Polymers 0.000 title claims abstract description 156
- 238000009987 spinning Methods 0.000 title claims abstract description 67
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 20
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 113
- VGTPCRGMBIAPIM-UHFFFAOYSA-M sodium thiocyanate Chemical compound [Na+].[S-]C#N VGTPCRGMBIAPIM-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 107
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 46
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims description 28
- ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylformamide Chemical compound CN(C)C=O ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 15
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 13
- 230000008961 swelling Effects 0.000 claims description 13
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 11
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910001867 inorganic solvent Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000003049 inorganic solvent Substances 0.000 claims description 10
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 10
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylacetamide Chemical compound CN(C)C(C)=O FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- FDPIMTJIUBPUKL-UHFFFAOYSA-N dimethylacetone Natural products CCC(=O)CC FDPIMTJIUBPUKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 5
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 claims description 5
- 230000000844 anti-bacterial effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 24
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 24
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 8
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 6
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 2
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 1
- 238000002166 wet spinning Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
本发明属于高分子材料领域,具体涉及一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法,该复合纤维为聚丙烯腈、纳米石墨烯与亚微米石墨烯的共聚物。制备该复合纤维的纺丝原液为均匀溶解有聚丙烯腈且均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液。纺丝原液制备包括先取部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液同均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液混合均匀,制得纺丝前体液;再取部分或全部纺丝前体液同剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液混合均匀,制得纺丝原液。利用本发明制备石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的原液纺丝能得到具有抗静电、高强度及抗菌等功能的石墨烯/聚丙烯腈复合纤维。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料领域,具体涉及一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法。
背景技术
石墨烯是近年来发现的一种高导电率的纳米材料,作为填料能显著提高聚合物的导电性及强度等。然而,我们研究发现通过原液共混湿法纺丝生产石墨烯/聚丙烯腈纤维时,石墨烯的尺寸直接影响到原液的纺丝性能,石墨烯尺寸大于1微米,原液很难挤出,供纺压力大,纺丝时堵孔、断丝、绕棍等现象严重,必须严格控制石墨烯的尺寸,但是石墨烯的尺寸太小,得到的石墨烯/聚丙烯腈纤维的功能性差,故需要详细研究石墨烯的尺寸。
本发明经研究发现将纳米石墨烯(尺寸在50-300nm之间,厚度在1-1.5nm之间)和亚微米石墨烯(尺寸在400-800nm,厚度在1-1.5nm之间)按照一定比例复配,再添加到聚丙烯腈原液中,得到的原液具有较好的可纺性,纺出的纤维具有较好的抗静电性及较高的力学强度。
发明内容
本发明旨在提供一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维,该复合纤维具有高抗静电、高强度及抗菌等优良性能。
本发明还提供制备石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液,该纺丝原液具有较好的纺丝性能,利于成型,且制备的复合纤维抗静电、机械性能及抗菌性能良好。
本发明还提供石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液的制备方法,该制备方法简便易操作,设备及工艺条件要求低,节约成本。
本发明的技术方案为,一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维,为聚丙烯腈、纳米石墨烯与亚微米石墨烯的共聚物。
纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1,优选为0.015~0.028:1,更优选为0.016~0.02:1。
纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
制备上述石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液,为均匀溶解有聚丙烯腈且均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液。
纺丝原液体系中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为10%~13%,优选为10%~12%;纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1,优选为0.015~0.028:1,更优选为0.016~0.02:1。
纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
纺丝原液体系中所用溶剂包括有机溶剂或无机溶剂,有机溶剂包括二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、丙酮或碳酸酯等,无机溶剂包括硫氰酸钠水溶液、浓硝酸或氯化锌水溶液等,优选硫氰酸钠水溶液,硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为35%~50%,优选为44%~48%,更优选为45%~46%。
上述石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液的制备方法,步骤包括:先取部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液同均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液混合均匀,制得纺丝前体液;再取部分或全部纺丝前体液同剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液混合均匀,制得纺丝原液。优选取部分纺丝前体液同剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液混合均匀。
具体地,先向均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液中加入部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝前体液;再向剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液中加入部分或全部纺丝前体液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝原液。优选向剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液中加入部分纺丝前体液。
纺丝前体液体系中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为0.5%~3%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.5~9:1,优选为0.5~2:1,更优选为1~1.5:1。
纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
纺丝原液体系中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为10%~13%,优选为10%~12%;纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1,优选为0.015~0.028:1,更优选为0.016~0.02:1。
纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
纺丝前体液体系与纺丝原液体系中所用溶剂包括有机溶剂或无机溶剂,有机溶剂包括二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、丙酮或碳酸酯等,无机溶剂包括硫氰酸钠水溶液、浓硝酸或氯化锌水溶液等,优选硫氰酸钠水溶液,硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为35%~50%,优选为44%~48%,更优选为45%~46%。
均匀溶解有聚丙烯腈溶液中聚丙烯腈的质量百分比浓度为13%。
均匀溶解有聚丙烯腈的溶液的制备包括:先向聚丙烯腈中加入前置溶剂,搅拌溶胀后,再加入后置溶剂高剪切溶解,即得均匀溶解有聚丙烯腈的溶液。优选,前置溶剂与后置溶剂的种类相同,后置溶剂的浓度高于前置溶剂。
溶胀反应时间为0.5~1小时,高剪切溶解时间为1~2小时。
前置溶剂与后置溶剂所用溶剂包括有机溶剂或无机溶剂,有机溶剂包括二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、丙酮或碳酸酯等,无机溶剂包括硫氰酸钠水溶液、浓硝酸或氯化锌水溶液等,优选硫氰酸钠水溶液,硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为35%~50%,优选为44%~48%,更优选为45%~46%。
均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液的制备包括:于高剪切和超声作用下,将纳米石墨烯与亚微米石墨烯均匀分散于溶剂中,即得均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液。
均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液体系中,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
所述溶剂包括有机溶剂或无机溶剂,有机溶剂包括二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、丙酮或碳酸酯等,无机溶剂包括硫氰酸钠水溶液、浓硝酸或氯化锌水溶液等,优选硫氰酸钠水溶液,硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为35%~50%,优选为44%~48%,更优选为45%~46%。
作为本发明的优选方案,先向均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的硫氰酸钠水溶液中加入部分均匀溶解有聚丙烯腈的硫氰酸钠水溶液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝前体液;再向剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的硫氰酸钠水溶液中加入部分纺丝前体液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝原液;
均匀溶解有聚丙烯腈的硫氰酸钠水溶液中,聚丙烯腈的质量百分比为13%;
纺丝前体液中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为0.5%~3%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.5~9:1,优选为0.5~2:1,更优选为1~1.5:1;
纺丝原液中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为10%~13%,优选为10%~12%;纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1,优选为0.015~0.028:1,更优选为0.016~0.02:1;
纺丝前体液与纺丝原液中,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3;
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm;
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
均匀溶解有聚丙烯腈的硫氰酸钠水溶液的制备包括:先向聚丙烯腈中加入前置硫氰酸钠水溶液,搅拌溶胀后,再加入后置硫氰酸钠水溶液高剪切溶解,即得均匀溶解有聚丙烯腈的溶液。前置硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为39%,后置硫氰酸钠水溶液的质量百分比浓度为58%。
溶胀反应时间为0.5~1小时,高剪切溶解时间为1~2小时。
均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的硫氰酸钠水溶液的制备包括:于高剪切和超声作用下,先将纳米石墨烯与亚微米石墨烯均匀分散于水溶液中,再加入硫氰酸钠,即得均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的硫氰酸钠水溶液。
均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液体系中,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的质量比为1:1~9,优选为1:2~5,更优选为1:2~3。
纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm。
亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
本发明与现有技术相比,有益效果在于:
(1)采用本发明方法制备的石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液的可纺性好,合理的纺丝工艺下不会出现堵孔、断丝及绕棍。
(2)通过调节纳米石墨烯与亚微米石墨烯不同的配比,可以得到具有不同抗静电性及强度石墨烯/聚丙烯腈纤维。
(3)利用本发明纺丝原液制备的石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的比电阻达到106-107,比纯的聚丙烯腈纤维的比电阻提高5-6个数量级。
(4)利用本发明纺丝原液制备的石墨烯/聚丙烯腈复合纤维强度能比纯的聚丙烯腈纤维强度提高20%以上。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明,但不以任何形式限制本发明。应当指出的是,对本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干调整和改进。这些都属于本发明的保护范围。
下述实施例中纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,优选小于100nm,厚度为1~1.5nm;亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
实施例1
(1)在聚丙烯腈粉末中加入质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比浓度约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:3复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3%,石墨烯质量百分比浓度约3.5%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.02:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例2
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比浓度约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:4复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约2%,石墨烯质量百分比浓度约3%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.02:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例3
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比浓度约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:9复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3.5%,石墨烯质量百分比浓度约4%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.02:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例4
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比浓度约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:2.5复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3%,石墨烯质量百分比浓度约3.5%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.02:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例5
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比浓度约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:3复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3.5%,石墨烯质量百分比浓度约2%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.035:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例6
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯与亚微米石墨烯按质量比1:9复配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3.5%,石墨烯质量百分比浓度约4.5%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.035:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例7
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将纳米石墨烯配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3.5%,石墨烯质量百分比浓度约3%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约12%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.02:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例8
(1)在聚丙烯腈粉末中加入适量质量百分比浓度约39%的硫氰酸钠水溶液,机械搅拌0.5-1h溶胀,然后加入质量百分比约58%的硫氰酸钠水溶液髙剪切溶解处理1-2h,得到聚丙烯腈浓度约13%的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(2)通过髙剪切和超声处理将亚微米石墨烯配成均匀分散的水相石墨烯分散液,然后加入硫氰酸钠,使得水相石墨烯分散液中的硫氰酸钠质量百分比浓度约45%-46%;
(3)在步骤(2)中得到的石墨烯分散液中加入适量步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约3.5%,石墨烯质量百分比浓度约4.5%的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液;
(4)在步骤(1)中得到的聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液中加入适量步骤(3)中得到的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液,通过髙剪切和超声处理,得到聚丙烯腈质量百分比浓度约13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.035:1的石墨烯/聚丙烯腈/硫氰酸钠溶液。
实施例1~6所得纺丝原液均具有良好的可纺性,与现有技术的纯聚丙烯腈纤维(对比例)相比,采用该纺丝原液制备的石墨烯/聚丙烯腈纤维的比电阻提高3-5个数量级,强度提高20%以上,如表1所示。
表1采用实施例的纺丝原液制备的石墨烯/聚丙烯腈纤维性能数据
实施例 | 比电阻(Ω·cm) | 强度(cN/dtex) |
实施例1 | 2.9×107 | 5.02 |
实施例2 | 3.2×107 | 4.89 |
实施例3 | 7.6×107 | 4.25 |
实施例4 | 3.2×106 | 5.00 |
实施例5 | 6.3×107 | 5.12 |
实施例6 | 4.8×107 | 4.79 |
实施例7 | 7.9×109 | 4.82 |
实施例8 | 6.5×1010 | 4.63 |
对比例 | 9.6×1012 | 3.82 |
Claims (7)
1.一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维,其特征在于,所述石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液为均匀溶解有聚丙烯腈且均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液;
所述纺丝原液的制备方法包括:先取部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液同均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液混合均匀,制得纺丝前体液;再取部分或全部纺丝前体液同剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液混合均匀,制得纺丝原液;
所述纳米石墨烯与所述亚微米石墨烯的总量同所述聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1,所述纳米石墨烯与所述亚微米石墨烯的质量比为1:1~9;
所述纳米石墨烯的尺寸为50~300nm,厚度为1~1.5nm;
所述亚微米石墨烯的尺寸为400~800nm,厚度为1~1.5nm。
2.用于制备权利要求1所述石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液,其特征在于,所述纺丝原液体系中,所述聚丙烯腈的质量百分比浓度为10%~13%。
3.权利要求2所述制备石墨烯/聚丙烯腈复合纤维的纺丝原液的制备方法,其特征在于,步骤包括:先取部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液同均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液混合均匀,制得纺丝前体液;再取部分或全部纺丝前体液同剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液混合均匀,制得纺丝原液。
4.根据权利要求3所述的制备方法,其特征在于,步骤包括:先向均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液中加入部分均匀溶解有聚丙烯腈的溶液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝前体液;再向剩余的均匀溶解有聚丙烯腈的溶液中加入部分或全部纺丝前体液,边加边施加超声和高剪切作用,至混合均匀,制得纺丝原液。
5.根据权利要求3或4所述的制备方法,其特征在于,纺丝前体液体系中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为0.5%~3%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.5~9:1;
纺丝原液体系中,聚丙烯腈的质量百分比浓度为10%~13%,纳米石墨烯与亚微米石墨烯的总量同聚丙烯腈的质量比为0.008~0.035:1;
纺丝前体液体系与纺丝原液体系中所用溶剂包括有机溶剂或无机溶剂,有机溶剂包括二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、丙酮或碳酸酯,无机溶剂包括硫氰酸钠水溶液、浓硝酸或氯化锌水溶液。
6.根据权利要求3或4所述的制备方法,其特征在于,均匀溶解有聚丙烯腈的溶液的制备包括:先向聚丙烯腈中加入前置硫氰酸钠水溶液,搅拌溶胀后,再加入后置硫氰酸钠水溶液高剪切溶解,即得均匀溶解有聚丙烯腈的溶液。
7.根据权利要求3或4所述的制备方法,其特征在于,均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液的制备包括:于高剪切和超声作用下,将纳米石墨烯与亚微米石墨烯均匀分散于溶剂中,即得均匀分散有纳米石墨烯与亚微米石墨烯的溶液。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910989867.7A CN112680811B (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910989867.7A CN112680811B (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112680811A CN112680811A (zh) | 2021-04-20 |
CN112680811B true CN112680811B (zh) | 2024-02-27 |
Family
ID=75444845
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910989867.7A Active CN112680811B (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112680811B (zh) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20100099586A (ko) * | 2009-03-03 | 2010-09-13 | 한국과학기술연구원 | 그래펜 복합 나노섬유 및 그 제조 방법 |
CN102560746A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-07-11 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 一种聚丙烯腈/石墨烯复合物基碳纤维的制备方法 |
CN104862828A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-08-26 | 浙江泰索科技有限公司 | 一种高导热碳纤维及其制备方法 |
CN104862807A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-08-26 | 浙江泰索科技有限公司 | 一种高导热腈纶及其制备方法 |
WO2016188310A1 (zh) * | 2015-05-22 | 2016-12-01 | 济南圣泉集团股份有限公司 | 多功能粘胶纤维及其制备方法 |
CN109914037A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-21 | 中原工学院 | 一种非织造纳米石墨烯/聚丙烯腈无纺布的制备方法 |
-
2019
- 2019-10-17 CN CN201910989867.7A patent/CN112680811B/zh active Active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20100099586A (ko) * | 2009-03-03 | 2010-09-13 | 한국과학기술연구원 | 그래펜 복합 나노섬유 및 그 제조 방법 |
CN102560746A (zh) * | 2011-12-29 | 2012-07-11 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 一种聚丙烯腈/石墨烯复合物基碳纤维的制备方法 |
CN104862828A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-08-26 | 浙江泰索科技有限公司 | 一种高导热碳纤维及其制备方法 |
CN104862807A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-08-26 | 浙江泰索科技有限公司 | 一种高导热腈纶及其制备方法 |
WO2016188310A1 (zh) * | 2015-05-22 | 2016-12-01 | 济南圣泉集团股份有限公司 | 多功能粘胶纤维及其制备方法 |
CN109914037A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-21 | 中原工学院 | 一种非织造纳米石墨烯/聚丙烯腈无纺布的制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
石墨烯微片的尺寸和形态对聚丙烯基纳米复合材料导电导热性能的影响;余浩斌等;中国塑料;第32卷(第3期);第51页摘要 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN112680811A (zh) | 2021-04-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107383405B (zh) | 一种复合质子交换膜及其制备方法 | |
CN100535209C (zh) | 一种含碳纳米管的Lyocell纤维的制备方法 | |
EP2011815B1 (en) | The use of aqueous solution of sodium-hydroxide and sulfourea in producing cellulose products in pilot-scale | |
JP5265563B2 (ja) | セルロースの溶解および加工 | |
CN103993380B (zh) | 一种高强度壳聚糖纤维的制备方法 | |
CN103613790B (zh) | 一种纤维素基复合材料的制备方法 | |
DE112018001356T5 (de) | Modifiziertes Faserprodukt, Herstellungsverfahren dafür und Verwendung davon | |
CN108914248B (zh) | 壳聚糖复合纤维及其制备方法 | |
JP6316577B2 (ja) | カーボンナノチューブ含有繊維の製造方法およびカーボンナノチューブ含有繊維 | |
WO2007128268A2 (de) | Verfahren zur herstellung cellulosischer mehrkomponentenfasern | |
KR20190108734A (ko) | 탄소나노튜브 나노복합 전도성 섬유용 조성물 및 그 제조방법 | |
CN106435797B (zh) | 一种纤维素/碳纳米管复合纤维的制备方法 | |
EP2044248B1 (de) | Verfahren zur stabilisierung der spinnlösung bei der herstellung von cellulosischen verbundformkörpern | |
CN102432892B (zh) | 一种溶解纤维素的方法以及制备再生纤维的方法 | |
DE102011080548A1 (de) | Precursorfasern auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen | |
JP2021021151A (ja) | カーボンナノチューブ含有セルロース繊維およびその製造方法 | |
CN102400234B (zh) | 聚丙烯腈基碳纤维原丝纺丝原液的制备方法 | |
US20190032250A1 (en) | Wet spinning method for producing a lignin-containing fiber as a precursor for a carbon fiber | |
CN113832572B (zh) | 一种吸波复合大纤维及其制备方法和应用 | |
CN113832560B (zh) | 一种黏土-纤维素-海藻酸复合阻燃大纤维及其制备和应用 | |
CN112680811B (zh) | 一种石墨烯/聚丙烯腈复合纤维及其纺丝原液和制备方法 | |
CN109913965B (zh) | 一种共碱体系原位自组装纤维素/石墨烯复合纤维及其制备方法 | |
CN108866665A (zh) | 抗菌纤维素复合纤维及其制备方法 | |
CN103147144A (zh) | 一种溶解纤维素的方法以及制备再生纤维的方法 | |
CN110042499A (zh) | 导电性增强的海藻纤维的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |