CN112659427B - 一种弹性垫板自动生产加工*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弹性垫板自动生产加工***，其包括：呈环形的第一输送带，设于第一输送带一侧的第二输送带，第一输送带上均匀设有若干不断移送的模具，且模具包括上模和与上模铰接的下模，第二输送带上均匀设有若干弹性垫板；沿第一输送带的移动方向依次设置有浇注机搅拌机头、合模装置、烘干室和开模装置，且浇注机搅拌机头位于第一输送带上方；浇注机搅拌机头将浇注液浇注至打开状态的模具的下模中，模具输送至合模装置处时扣合，输送至烘干室后，其内部的浇注液热熟化成为弹性垫板，模具打开后，处于打开状态的模具再次输送至浇注机搅拌机头的下方；开模装置和浇注机搅拌机头之间设有弹性垫板自动转移装置，其能够将弹性垫板转移，以进行存储。

Description

一种弹性垫板自动生产加工***

技术领域

本发明涉及自动化生产设备技术领域，尤其涉及一种弹性垫板自动生产加工***。

背景技术

铁路弹性垫板主要用于高铁或地铁减震降噪，是一种铁路常用耗材，每2-3年需更换一次，每公里高铁线路需要该弹性垫板5800块（364平方米，厚度为8mm），目前我国正在运营的高铁里程是11028公里，在建的高铁有1.2万公里，据了解国内生产该产品的仅五家，年生产能力在400万平米方左右（6.5亿）。只能供一万公里左右高铁铁路用量，而国内当前该种高铁铁弹性垫板年需求量在1200万平方（20亿元）左右，再加上地铁和普通铁路提速后使用弹性垫板及高铁推向国际市场那块，需求量要达到7000万平方（100亿元）以上，因此开发该产品潜力巨大，而现有的铁路弹性垫板在开模后进行拾取时通过人工进行拾取，自动化程度低，耗费大量人力且工作效率低。

针对弹性垫板的生产加工过程，现有技术中，专利号为CN201920371509.5的中国发明专利公开了一种聚氨酯低压浇注机搅拌机头；专利号为CN201420604716.8的中国发明专利公开了一种浇注型聚氨酯自动开合模***；专利号为CN201922219805.6的中国发明专利公开了一种弹性垫板自动转移装置。

本发明提供了一种包含上述聚氨酯低压浇注机搅拌机头、一种浇注型聚氨酯自动开合模***及弹性垫板自动转移装置的自动生产加工***，该***无需人工操作，省时省力，提高生产效率，降低了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹性垫板自动生产加工***，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种弹性垫板自动生产加工***，其包括：呈环形的第一输送带，设于所述第一输送带一侧的第二输送带，所述第一输送带上均匀设有若干不断移送的模具，且所述模具包括上模和与所述上模铰接的下模，所述第二输送带上均匀设有若干弹性垫板；

沿所述第一输送带的移动方向依次设置有浇注机搅拌机头、合模装置、烘干室和开模装置，且所述浇注机搅拌机头位于所述第一输送带上方；

处于打开状态的模具输送至所述浇注机搅拌机头的下方时，所述浇注机搅拌机头将浇注液浇注至所述模具的下模中，所述模具输送至所述合模装置处时在所述合模装置的作用下扣合，所述模具输送至所述烘干室后，其内部的浇注液热熟化成为弹性垫板，所述模具输送至所述开模装置处时在所述开模装置的作用下打开，处于打开状态的模具再次输送至所述浇注机搅拌机头的下方；

所述开模装置和所述浇注机搅拌机头之间设有弹性垫板自动转移装置，弹性垫板自动转移装置能够吸取所述模具中的弹性垫板并将所述弹性垫板转移至所述第二输送带上，以对所述弹性垫板进行存储。

作为本发明的进一步改进，沿所述第二输送带的移动方向依次设有尺寸检测装置、去毛边装置和存储装置；

所述尺寸检测装置获取每个弹性垫板的尺寸，将不符合尺寸要求的弹性垫板剔除，符合尺寸要求的弹性垫板输送至所述去毛边装置中进行磨边，经磨边后的弹性垫板输送至所述存储装置中存储。

作为本发明的进一步改进，所述尺寸检测装置包括箱体、厚度检测机构和长宽检测机构，其中，所述第二输送带贯穿所述箱体的左侧面和右侧面，所述厚度检测机构和所述长宽检测机构均设置在所述箱体的内部，且沿弹性垫板的传送方向依次设置；

所述厚度检测机构包括至少一个传感器组和厚度检测单元，且所述厚度检测单元与传感器组连接；所述传感器组包括相对设置的上部传感器和下部传感器，所述上部传感器设于弹性垫板的上方，所述下部传感器设于弹性垫板的下方，所述厚度检测单元用于根据所述上部传感器发送的数据和下部传感器发送的数据检测弹性垫板的厚度；

所述长宽检测机构包括位于弹性垫板上方的摄像机和长宽检测单元，且所述长宽检测单元与所述摄像机连接，所述摄像机用于对弹性垫板的上平面进行拍照，并将得到的图像发送至长宽检测单元，所述长宽检测单元用于基于所述图像检测弹性垫板的长度和宽度。

作为本发明的进一步改进，所述厚度检测机构还包括控制器，所述控制器与所述长宽检测单元和所述厚度检测单元连接，所述控制器内存储有预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围；

所述厚度检测单元和所述长宽检测单元分别将所述弹性垫板的厚度、以及长度和宽度发送至所述控制器，所述控制器在确定厚度、长度和宽度中任一项不在预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围内时，剔除所述弹性垫板。

作为本发明的进一步改进，位于所述箱体内部的剔除机构，所述剔除机构包括：伸出杆和汽缸，且所述伸出杆与所述汽缸的输出端连接；

所述伸出杆的移动方向与物料的传送方向垂直，所述伸出杆用于在伸出时，将物料推离出物料传送机构。

作为本发明的进一步改进，所述第二输送带通过输送机构一移动，以输送待测量尺寸的弹性垫板，以及将所述弹性垫板输送处所述尺寸检测装置。

作为本发明的进一步改进，所述去毛边装置包括输送机构二、翻转机构、搬运机构和冲切机构；所述翻转机构与所述输送机构二连接，所述搬运机构和所述冲切机构均位于所述输送机构二的一侧；

所述第二输送带通过输送机构二移动，以输送待磨边的弹性垫板，以及将磨边后的弹性垫板输送至存储装置储存；

所述翻转机构用于将所述弹性垫板翻转180度，使得所述弹性垫板上带有毛边的底面翻转朝上；

所述搬运机构用于将所述弹性垫板搬运至所述冲切机构上进行去毛边处理，以及将去除毛边的弹性垫板搬运回所述第二输送带上，以对去除毛边的弹性垫板进行存储。

作为本发明的进一步改进，所述第二输送带包括入料输送带组，所述入料输送带组包括两条平行的入料传送带；

所述输送机构二包括入料支架，所述入料支架上设有两个输送组件二、以及一个与两个所述输送组件二连接的驱动电机二，每个所述输送组件二包括主动轮二和从动轮二，所述主动轮二和所述从动轮二安装于所述入料支架的上部，一条所述入料传送带套设在一个所述主动轮二和一个所述从动轮二的外侧，形成两边为入料传送带、中间位置中空的入料传送平面。

作为本发明的进一步改进，所述翻转机构包括翻转电机、翻转轴、轴座、翻转板及第一位置传感器，所述翻转轴通过轴座设置于所述入料支架上、与翻转电机传动连接，所述翻转板固定于翻转轴上、具有绕所述翻转轴旋转的自由度，所述翻转板用于承托弹性垫板的平面，所述平面低于所述第二输送带的输送平面；

所述第一位置传感器靠近所述翻转轴、设置于翻转板的入料侧，第一位置传感器的感应方向指向所述翻转板，所述第一位置传感器的感应高度介于所述第二输送带的输送平面与弹性垫板的顶面之间。

作为本发明的进一步改进，所述翻转板通过中间位置与所述翻转轴固定，所述翻转板数量为两个、通过翻转轴平行设置，两所述翻转板之间的空隙高度大于所述弹性垫板的厚度、沿弹性垫板的运输方向形成可循环翻转的入料位和出料位两个工位。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明实施例提供的***，所有动作通过机械自动完成，力度一致，保证得到的弹性垫板的尺寸、重量参数一致，确保了产品加工质量和稳定性；另外，通过第一输送带、浇注机搅拌机头、合模装置、烘干室、开模装置、弹性垫板自动转移装置和第二输送带的配合使用，能够实现弹性垫板自动生产加工操作，无需人工操作，省时省力，提高生产效率，降低了生产成本。

该发明提供的尺寸检测装置，弹性垫板可经由传送机构进行传送，依次经过厚度检测机构和长宽检测机构，通过传感器组和厚度检测单元检测弹性垫板的厚度，通过摄像机和长宽检测单元检测弹性垫板的上平面的长度和宽度，即，仅需将弹性垫板放置在传送机构上，即可实现对弹性垫板的尺寸（长度、宽度和厚度）的精确检测，无需再通人工逐一进行测量和记录，利用该检测设备减少了检测工序，节省了检测时间，提高了生产效率。

本发明提供的去毛边装置：1、通过设置输送机构二、翻转机构、搬运机构、冲切机构及出料输送机构，实现了对脱模后毛边面朝下的弹性垫板的自动翻转、自动去毛边及自动上、下料，缩短了去毛边的时间，保证了弹性垫板边缘性状的统一，提高了产品质量及整条生产线的生产效率。2、通过设置初拦截定位机构及精限位机构，在入料机械手将弹性垫板移至冲切机构的刀模内之前，对弹性垫板进行定位，保证了弹性垫板进入刀模内时的位置精度，进一步提高了冲切机构对毛边的冲切质量，提高了弹性垫板的品质。3、本发明中的各个装置自动化程度高，中间过程不需要人工参与，只需安排工人在出料传送带的末端收集弹性垫板即可，降低了对人力的要求，实现了高度的自动化，降低了人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种弹性垫板自动生产加工***的结构示意图。

图2是本发明实施例提供的一种模具的结构示意图。

图3是本发明中浇注机搅拌机头的结构示意图。

图4是本发明中合模装置、烘干室和开模装置的结构示意图。

图5是本发明中转轮及夹具合拢滑杆的结构示意图。

图6是本发明中物料尺寸检测设备的结构示意图。

图7是本发明中物料尺寸检测设备的内部结构示意图。

图8是本发明中物料尺寸检测设备的又一内部结构示意图。

图9是本发明中物料尺寸检测设备的又一内部结构示意图。。

图10是图9中A处的局部放大示意图。

图11是本发明中第一厚度检测安装座和第二厚度检测安装座的结构示意图。

图12是图9的俯视图。

图13是本发明中物料尺寸检测设备的电路连接示意图。

图14是本发明中去毛边装置的结构示意图。

图15是图14的俯视图。

图16是本发明中输送机构二的部分结构示意图。

图17是图16的俯视图。

图18是图17中D处局部放大示意图。

图19是本发明中翻转机构的结构示意图。

图20是图19的主视图。

图21 是本发明中出料输送机构的部分结构示意图。

图22是图21中B处的局部放大示意图。

图23是本发明中出拦截定位机构与精定位装置处的俯视图。

图24是本发明中冲切机构部分的结构示意图。

图25是本发明中冲切机构工作台内部的结构示意图。

图26是图25中C处的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

本发明实施例提供了一种弹性垫板自动生产加工***，如图1所示，其包括：呈环形的第一输送带200，设于第一输送带200一侧的第二输送带300，第一输送台上均匀设有若干不断移送的模具400，如图2所示，且模具400包括上模401和与上模401铰接的下模402，第二输送带300上均匀设有若干弹性垫板100；

沿第一输送带200的移动方向依次设置有浇注机搅拌机头1、合模装置2、烘干室3和开模装置4，且浇注机搅拌机头1位于第一输送带200上方；

处于打开状态的模具400输送至浇注机搅拌机头1的下方时，浇注机搅拌机头1将浇注液浇注至模具400的下模402中，模具400输送至合模装置2处时在合模装置2的作用下扣合，模具400输送至烘干室3后，其内部的浇注液热熟化成为弹性垫板，模具400输送至开模装置4处时在开模装置4的作用下打开，处于打开状态的模具400再次输送至浇注机搅拌机头1的下方；

开模装置4和浇注机搅拌机头1之间设有弹性垫板自动转移装置5，弹性垫板自动转移装置5能够将吸取模具400中的弹性垫板100并将弹性垫板100转移至第二输送带300上，以对弹性垫板100进行存储。

本发明实施例提供的***，适用于生产加工弹性垫板的场景。当需要生产加工弹性垫板时，将打开状态的模具400置于第一输送带200上，模具400移动至浇注机搅拌机头1下方时，其下模402被浇注机搅拌机头1注入浇注液，之后，模具400随着第一输送带200继续移动，当移动至合模装置2处时扣合移动至烘干室3中进入烘道时，其内部的浇注液热熟化成为弹性垫板，移动至开模装置4处时打开，之后，模具400中的弹性垫板100被弹性垫板自动转移装置5转移至第二输送带300上以进行存储，而空的处于打开状态下的模具400则会继续随着第一输送带200继续移动，到达浇注机搅拌机头1下方，重复上述步骤。

本发明实施例提供的***，所有动作通过机械自动完成，力度一致，保证得到的弹性垫板的尺寸、重量参数一致，确保了产品加工质量和稳定性；另外，通过第一输送带200、浇注机搅拌机头1、合模装置2、烘干室3、开模装置4、弹性垫板自动转移装置5和第二输送带300的配合使用，能够实现弹性垫板自动生产加工操作，无需人工操作，省时省力，提高生产效率，降低了生产成本。

浇注机搅拌机头1的结构

关于浇注机搅拌机头1的结构，为保证浇注机搅拌机头1能够均匀的浇注在下模402中，在一种可能的实现方式中，如图3所示，其包括：固定座1-1、混合室1-2、搅拌器、驱动机构1-4和浇注喷嘴1-5。固定座1-1上设有第一进料口1-6和第二进料口1-3，混合室1-2上部固定在固定座1-1上，下部固定有浇注喷嘴1-5，内部转动设置有搅拌器1-3，搅拌器1-3通过设置在固定座1-1上的驱动机构1-4驱动。固定座1-1上设置有第一进料口1-6和第二进料口1-3。

两种物料分别由第一进料口1-6和第二进料口1-3同时进入混合室内部空腔的上方，由搅拌器1-3上方经搅拌器1-3搅拌后，从搅拌器1-3下方进入浇注喷嘴1-5，再由浇注喷嘴1-5将混合后的物料浇入模具400的型腔。

合模装置2的结构

关于合模装置2的结构，在一种可能的实现方式中，如图4和图5所示，其包括：模盖合拢装置和夹具合拢装置；模盖合拢装置包括固定设置在工作台2-1一侧的固定柱一2-2、固定设置在工作台2-1另一侧与固定柱一2-2对应的固定柱二2-3、固定设置在固定柱一2-2上部的模盖合拢引导滑杆2-4 以及固定设置在固定柱二2-3上的模盖合拢滑杆2-5，模盖合拢引导滑杆2-4水平向与模盖合拢滑杆2-5对应；模盖合拢引导滑杆2-4沿第一输送带200运行方向的末端向内光滑折弯，模盖合拢滑杆2-5从底端向顶端呈曲线形设置。夹具合拢装置包括设置在固定柱二2-3一侧的电机安装架2-7、设置在电机安装架2-7内侧下方的夹具合拢滑杆2-6、设置在电机安装架2-7上的电机2-8以及设置在电机2-8 输出轴上的转轮2-9；转轮2-9 位于夹具合拢滑杆2-6斜上方。

开模装置4的结构

关于开模装置4的结构，在一种可能的实现方式中，开模装置4包括固定设置在工作台2-1一侧的固定柱三4-1、固定设置在工作台2-1另一侧与固定柱三4-1 对应的固定柱四4-2、固定设置在固定柱四4-2内侧的安装架4-3、固定设置在固定柱三4-1 上部和安装架4-3之间的模盖开启滑杆4-4、水平固定设置在固定柱三4-1上的模盖开启引导滑杆4-5以及固定设置在固定柱四4-2上端的夹具开启滑杆4-6。夹具开启滑杆4-6的顶端与设置第一输送带200两侧的烘干室3上端外侧相连接，夹具开启滑杆4-6的高度与模具400上的夹具高度相匹配。模盖开启引导滑杆4-5 位于模盖开启滑杆4-4下方，模盖开启滑杆4-4从下端斜向上端呈弧形设置。

工作时，模具400经过注料后，在工作台2-1上随着第一传输带自右向左运行，依次通过模盖合拢引导滑杆2-4及模盖合拢滑杆2-5共同完成合拢模盖的动作，通过夹具合拢滑杆2-6及转轮2-9共同完成夹具合拢动作，通过烘干室3完成产品热熟化，通过夹具开启滑杆4-6完成夹具开启动作，通过模盖开启滑杆4-4及模盖开启引导滑杆4-5共同完成模盖开启动作。

弹性垫板自动转移装置5结构

其中，模具400开启后，模具400中的弹性垫板100被弹性垫板自动转移装置5转移至第二输送带300上以进行存储。关于的弹性垫板自动转移装置5结构，其可采用CN201922219805.6的中国发明专利公开的一种弹性垫板自动转移装置中的结构，在此不再赘述。

以下，将对被抓取到的弹性垫板进入到第二输送带300后的输送顺序进行说明。

在一种可能的实现方式中，沿第二输送带300的移动方向依次设有尺寸检测装置6、去毛边装置7和存储装置；尺寸检测装置6获取每个弹性垫板的尺寸，将不符合尺寸要求的弹性垫板剔除，符合尺寸要求的弹性垫板输送至去毛边装置7中进行磨边，经磨边后的弹性垫板经第二传输带300输送至存储装置中存储。

以下，将分别针对上述尺寸检测装置6、去毛边装置7进行说明。

尺寸检测装置6的结构：

针对尺寸检测装置6的结构，在一种可能的实现方式中，如图6-图13所示，其包括：箱体6-1、厚度检测机构6-3和长宽检测机构6-4。

其中，如图6所示，第二输送带300贯穿箱体6-1的左侧面和右侧面，厚度检测机构6-3和长宽检测机构6-4均设置在箱体6-1的内部，且沿弹性垫板100的传送方向依次设置；

如图7-图10所示，厚度检测机构6-3包括至少一个传感器组6-31和厚度检测单元6-32，且厚度检测单元6-32与所有的传感器组6-31连接；传感器组6-31包括相对设置的上部传感器6-311和下部传感器6-312，上部传感器6-311设于弹性垫板100的上方，下部传感器6-312设于弹性垫板100的下方，厚度检测单元6-32用于根据上部传感器6-311发送的数据和下部传感器6-312发送的数据检测弹性垫板100的厚度；

如图7、图8和图12所示，长宽检测机构6-4包括位于第二输送带300上方的摄像机6-41和长宽检测单元6-42，且长宽检测单元6-42与摄像机6-41连接，摄像机6-41用于对弹性垫板100的上平面进行拍照，并将得到的图像发送至长宽检测单元6-42，长宽检测单元6-42用于基于图像检测弹性垫板100的长度和宽度。

在需要对弹性垫板100进行尺寸检测时，将弹性垫板100放置在传送机构6-2上并逐渐移动，当弹性垫板移动到传感器组6-31之间时，上部传感器6-311和下部传感器6-312将测得的数据发送至厚度检测单元6-32中，随着弹性垫板继续移动，当移动到摄像机6-41的下方时，摄像机6-41拍摄弹性垫板上平面的照片，将图像发送至长宽检测单元6-42，使得长宽检测单元6-42检测弹性垫板的长度和宽度，其中，该摄像机6-41为面阵相机。

另外，该尺寸检测装置6还可包括控制器，控制器与厚度检测单元6-32和长宽检测单元6-42连接，控制器内存储有预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围；

厚度检测单元6-32和长宽检测单元6-42分别将弹性垫板100的厚度和发送至控制器，控制器在确定厚度、长度和宽度中任一项不在预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围内时，剔除弹性垫板100，以使满足要求的弹性垫板可由传送机构6-2传送至下一道工序。

其中，为保证第二输送带300能够移动，在一种可能的实现方式中，第二输送带300通过输送机构一移动，其包括两条相互平行的物料传送带，如图7-图10所示，输送机构一包括相对设置的两个传送支撑组件6-21和驱动电机一（图中未示出），每个传送支撑组件6-21均包括传送安装座6-211、主动轮一6-212和从动轮一6-213，其中，主动滚轴6-212和从动滚轴6-213均位于传送安装座6-211上，每条所述物料传送带套设于一个所述主动轮一6-212和所述从动轮一6-213外侧；驱动电机一与两个主动滚轴6-212连接；

关于厚度检测机构6-3的结构，在一种可能的实现方式中，如图9-图11所示，为了保证厚度检测机构6-3能够对传送机构6-2上的弹性垫板进行厚度检测，厚度检测机构6-3还包括位于两个传送安装座6-211之间的第一厚度检测安装座6-33；第一厚度检测安装座6-33呈倒U型，倒U型的两个竖边分别与两个传送安装座6-211连接，倒U型的横边用于安装下部传感器6-312。

进一步地，如图10和图11所示，厚度检测机构6-3还包括位于两个传送安装座6-211外部的第二厚度检测安装座6-34；

第二厚度检测安装座6-34包括依次连接的第一左侧竖板6-341、第一下横板6-342、第二左侧竖板6-343、上横板6-344、第一右侧竖板6-345、第二下横板6-346和第二右侧竖板6-347；

第一左侧竖板6-341与位于左侧的传送安装座6-211的左侧壁固定连接，第二右侧竖板6-347与位于右侧的传送安装座6-211的右侧壁固定连接，第一下横板6-342和第二下横板6-346用于安装下部传感器6-312，上横板6-344用于安装上部传感器6-311。

在发明实施例中可以设置3组传感器组6-31，其中3个下部传感器6-312分别安装在第一下横板6-342、倒U型的横边、第二下横板6-346上，3个上部传感器6-311均安装在上横板6-344上，这样，当弹性垫板100到达传感器组6-31处时，3个传感器组6-31能够同时获取弹性垫板的3个点的厚度，提高了所检测得到的弹性垫板厚度的准确性。该传感器的型号可以任意，示例性地，其为日本松下HG-C1030型号的激光位移传感器。

关于长宽检测机构6-4的结构，在一种可能的实现方式中，其还包括长宽检测安装座6-43，长宽检测安装座6-43呈倒U型，其左侧竖杆6-431位于左侧的传送安装座6-211的左侧，右侧竖杆6-432位于右侧的传送安装座6-211的右侧；

左侧竖杆6-431和右侧竖杆6-432之间固设有用于安装摄像机6-41的横向安装杆6-433。

进一步地，由于厚度检测机构6-3和长宽检测机构6-4均位于箱体6-1内，其箱体6-1内部为黑暗的环境，为方便摄像机6-41可以对弹性垫板的上表面进行拍照，在一种可能的实现方式中，长宽检测机构6-4还包括：位于摄像机6-41下方、且位于弹性垫板上方的环形LED灯6-44。

如图12所示，环形LED灯6-44的内壁尺寸大于弹性垫板的尺寸，即，环形LED灯6-44的内壁长度大于弹性垫板的长度，环形LED灯6-44的内壁宽度大于弹性垫板的宽度，从而实现环形LED灯6-44既可以照明，又不会阻挡摄像机6-41的镜头。

为方便对剔除的弹性垫板进行收集，在一种可能的实现方式中，其还包括：位于箱体6-1内部的剔除机构6-5，剔除机构6-5包括：伸出杆6-51和汽缸6-53，且伸出杆6-51与汽缸6-53的输出端连接，汽缸6-53与控制器连接；

伸出杆6-51的移动方向与弹性垫板的传送方向垂直，伸出杆6-51用于在伸出时，将弹性垫板推离出传送机构6-2。

进一步地，如图6-图9所示，剔除机构6-5还包括承接机构6-52，其包括:与伸出杆6-51相对设置且位于箱体6-1内部的斜板6-521、以及位于箱体6-1外侧且与斜板6-521的底端连通的承接盒6-522。

当控制器确定弹性垫板的尺寸不满足预设范围时，可以控制汽缸6-53输出杆伸长，以将不满足要求的弹性垫板推至承接盒6-522中，而满足要求的弹性垫板则可以继续输送至下一道工序中。

需要说明的是，为了方便工作人员获取弹性垫板的厚度、长度和宽度，以及进行观察，如图6所示，其还包括设置在箱体6-1外侧的显示屏6-6，显示屏6-6分别与厚度检测单元6-32和长宽检测单元6-42电连接，其用于显示厚度检测单元6-32发送的弹性垫板的厚度，以及长宽检测单元6-42发送的弹性垫板的长度和宽度。另外，箱体6-1包括开关门6-11，开关门6-11上设有透明的观察窗6-111。

该发明提供的尺寸检测装置6，弹性垫板可经由传送机构6-2进行传送，依次经过厚度检测机构6-3和长宽检测机构6-4，通过传感器组6-31和厚度检测单元6-32检测弹性垫板的厚度，通过摄像机6-41和长宽检测单元6-42检测弹性垫板的上平面的长度和宽度，即，仅需将弹性垫板放置在传送机构6-2上，即可实现对弹性垫板的尺寸（长度、宽度和厚度）的精确检测，无需再通人工逐一进行测量和记录，利用该检测设备减少了检测工序，节省了检测时间，提高了生产效率。

去毛边装置7的结构

关于去毛边装置7的结构，在一种可能的实现方式中，如图14-图15所示，其包括：输送机构二7-1、翻转机构7-2、搬运机构7-3和冲切机构7-4；翻转机构7-2与输送机构二7-1连接，搬运机构7-3和冲切机构7-4均位于输送机构二7-1的一侧；第二输送带300通过输送机构二移动7-1，以输送待磨边的弹性垫板，以及将磨边后的弹性垫板输送至存储装置储存；翻转机构用于将弹性垫板100翻转180度，使得弹性垫板100上带有毛边的底面翻转朝上；搬运机构7-3用于将弹性垫板100搬运至冲切机构7-4上进行去毛边处理，以及将去除毛边的弹性垫板100搬运回第二输送带300上，以对去除毛边的弹性垫板100进行存储。

弹性垫板100的走向是：

弹性垫板100传送至输送机构二7-1中，此时弹性垫板100的毛边面朝下、光滑面朝上，经翻转机构7-2翻转后，弹性垫板100的毛边面朝上进入出料输送机构7-5上，搬运机构7-3将进入出料输送机构7-5的弹性垫板100取出，放置在冲切机构7-4上，经冲切机构7-4冲切后再由搬运机构7-3将其转移至出料输送机构7-5上，经出料输送机构7-5运输至存储装置。

在一种可能的实现方式中，第二输送带包括入料输送带组，入料输送带组包括两条平行的入料传送带；如图16-图18所示，输送机构二包括入料支架7-11，入料支架7-11上设有两个输送组件二、以及一个与两个输送组件二连接的驱动电机二，每个输送组件二包括主动轮二和从动轮二，主动轮二和从动轮二安装于入料支架7-11的上部，一条入料传送带套设在一个主动轮二和一个从动轮二的外侧，形成两边为入料传送带、中间位置中空的入料传送平面。两入料传送带之间的距离小于弹性垫板100的宽度，从而对弹性垫板100进行有效运输。

当然，在两条第二输送带7-12的外侧还分别设置有侧板，侧板的延伸方向与第二输送带7-12的传输方向相同，两侧板之间的距离大于弹性垫板100的宽度1mm至10mm。另外，为了方便弹性垫板100的输送，在输送机构二7-1的入料端还设置了呈“八”字状的导向板与侧板连接。

进一步地，在弹性垫板100输送过程，为方便翻转机构7-2翻转弹性垫板100，如图16至图20所示，翻转机构7-2包括翻转电机7-21、翻转轴7-22、轴座7-23、翻转板7-24及第一位置传感器7-25，翻转轴7-22通过轴座7-23设置于入料支架7-11上、与翻转电机7-21传动连接，翻转板7-24固定于翻转轴7-22上、具有绕翻转轴7-22旋转的自由度，翻转板7-24用于承托弹性垫板100的平面，平面低于第二输送带300的输送平面；

第一位置传感器7-25靠近翻转轴7-22、设置于翻转板7-24的入料侧，第一位置传感器7-25的感应方向指向翻转板7-24，第一位置传感器7-25的感应高度介于第二输送带300的输送平面与弹性垫板100的顶面之间。

弹性垫板100被运输至翻转板7-24末端时，第一位置传感器7-25感应，第一位置传感器7-25感应后，翻转电机7-21将弹性垫板100翻转180°。

翻转板7-24的形式可设置为单位往复式，即利用翻转板7-24形成一个翻转位，当翻转板7-24在翻转电机7-21的正向驱动下完成翻转后，在翻转电机7-21的反向驱动下返回待机位置；也可以设置双位循环式，即利用翻转板7-24和翻转轴7-22形成两个镜像设置的翻转位，当弹性垫板100进入靠近入料端的翻转位上时，翻转板7-24在翻转电机7-21的正向驱动下翻转180°，翻转电机7-21停止驱动，有弹性垫板100的翻转位被转向输送机构二7-1的出料端，另一个没有弹性垫板100的翻转位被转向出料输送机构7-5的入料端，等待下一个翻转指令。

在本实施例中，为了缩短翻转板7-24回到待机状态的时间，避免弹性垫板100在翻转板7-24没有复位时就被输送至翻转板7-24处的第二输送带7-12上，造成设备故障，本实施例中，选择翻转板7-24的形式为双位循环式。具体的：翻转板7-24通过中间位置与翻转轴7-22固定，翻转板7-24数量为两个、通过翻转轴7-22平行设置，两翻转板7-24之间的空隙高度大于弹性垫板100的厚度、沿弹性垫板100的运输方向形成可循环翻转的入料位和出料位两个工位。设置翻转板7-24的数量为两个，使其能够在翻转过程中对弹性垫板100起到夹持作用，避免弹性垫板100在自身重力以及旋转时的离心力的作用下从翻转板7-24上滑落。并且，两翻转板7-24的设置能够使其在循环翻转的过程中，保证翻转板7-24对弹性垫板100的承托平面的高度低于第二输送带7-12的平面高度。

另外，本实施例中，设置翻转机构7-2设置于两入料传送带7-12之间，并设置翻转板7-24的宽度小于两入料传送带7-12之间的空隙宽度，翻转板7-24出料位的所在位置在入料传送带7-12的传送范围之内。

进一步地，第二输送带还包括出料输送带组，出料输送带组包括两条平行的出料传送带7-52；输送机构二7-1还包括出料支架7-51，与入料支架7-11上的结构相同，出料支架7-51也设有两个输送组件二、以及一个与两个输送组件二连接的驱动电机二，再次不再赘述。

另外，为了提高搬运机构7-3对弹性垫板的抓取精准度，如图21-图23所示，出料支架7-51上还设有初拦截定位机构7-53，初拦截定位机构7-53设置于出料支架7-51的前端、位于出料传送带7-52的上方，用于在搬运机构7-3抓取弹性垫板100将其移至冲切机构7-4之前给弹性垫板100进行初步的限位，以保证弹性垫板100能够位置准确地被防止在冲压装置上，保证冲压去毛边的质量。

具体的，本实施例中的初拦截定位机构7-53包括前进挡板7-54、侧边挡板7-55、伸缩缸7-56及第二位置传感器7-57，前进挡板7-54垂直设置于出料传送带7-52上方、与出料传送带7-52的上表面之间设置有高度小于弹性垫板100厚度的缝隙，前进挡板7-54与出料支架51相对静止，使出料传送带7-52能够顺利运转的同时对弹性垫板100进行拦截。

侧边挡板7-55及伸缩缸7-56相对设置于出料传送带7-52的左右两侧，伸缩缸7-56的伸缩端指向侧边挡板7-55、与推板一7-58固定连接，侧边挡板7-55及推板一7-58均与弹性垫板100的运输方向垂直；伸缩缸7-56伸出到位时，侧边挡板7-55与推板一7-58的两个相对面之间的距离与弹性垫板100的宽度之差为1mm；第二位置传感器7-57设置于前进挡板7-54与伸缩缸7-56之间的出料支架51上，用于检测弹性垫板100是否被前进挡板7-54拦截。

当弹性垫板100被前进挡板7-54拦截后，第二位置传感器7-57感应，伸缩缸7-56伸出到位，通过推板一7-58将弹性垫板100推至与侧边挡板7-55贴合后，等待搬运机构7-3搬运，搬运机构7-3抓取弹性垫板100后，伸缩缸7-56收缩到位，等待下一个弹性垫板100被拦截。

进一步地，为保证搬运机构7-3能够将弹性垫板100搬运至冲切机构7-4上进行去毛边处理，以及将去除毛边的弹性垫板100搬运回第二输送带300上。

如图14、图15所示，搬运机构7-3包括入料机械手7-31、出料机械手7-32及分别设置于两机械手上的夹具7-33，入料机械手7-31介于初拦截定位机构7-53及冲切机构7-4之间，入料机械手7-31用于将初步定位后的弹性垫板100进行抓取，并将其放置冲切机构7-4的冲切位上，本实施例中，入料机械手7-31的工作范围包括初拦截定位机构7-53的工作面上方与冲切机构7-4工作台的入料位。出料机械手7-32用于将冲切修边完成后的弹性垫板100进行抓取，将其从冲切机构7-4的工作台上转移至出料传送带7-52上，本实施例中，出料机械手7-32设置于冲切机构7-4的后方，出料机械手7-32的工作范围包括冲切机构7-4的出料位与出料输送机构7-5的出料端；夹具7-33的抓取方式有多种，本实施例中，夹具7-33通过与负压风管联通，利用负压吸附来获取、移动弹性垫板100。

为了进一步提高弹性垫板100被放置在冲切机构7-4上时位置的精确性，本实施例中还在初拦截定位机构7-53与入料机械手7-31之间设置了如图15、图21、图22、图23所示的精定位装置7-7，用于给弹性垫板100在被抓取之前进行进一步的定位。

具体的，本实施例中的精定位装置7-7包括移动机构及精限位机构，移动机构设置于出料支架51上，包括移动电机7-71、直线模组7-72、取料伸缩缸7-73及取料吸板7-74，直线模组7-72水平设置、与移动电机7-71传动连接，直线模组7-72上滑块的移动方向垂直于出料输送机构的传送方向；取料伸缩缸7-73固定于直线模组7-72的滑块上，取料吸板7-74固定于取料伸缩缸7-73的伸缩端、与负压风管连通，取料吸板7-74的取料方向指向初拦截定位机构7-53的上表面。取料伸缩缸7-73在待机状态下，为收缩状态，位于初拦截定位机构7-53的正上方。直线模组7-72延伸至精限位机构的上方，取料吸板7-74可沿直线模组7-72从初拦截定位机构7-53的上方移至精限位机构的上方。

当初拦截定位机构7-53将弹性垫板100初定位以后，取料伸缩缸7-73伸出到位，带动取料吸板7-74下降吸附弹性垫板100，吸附完成后，取料伸缩缸7-73收缩到位，将弹性垫板100从初拦截定位机构7-53中取出，直线模组7-72上的滑块沿直线模组7-72的延伸方向水平移动至精限位机构上方后，取料伸缩缸7-73伸出到位后，取料吸板7-74停止吸附弹性垫板100，将弹性垫板100放置在精限位机构上。

进一步的，如图22、图23所示，本实施例中，精限位机构位于出料输送机构外的一侧，包括限位平台7-75及设置于其上的仿形托板7-76、限位伸缩缸7-77、推板二7-78，限位平台7-75与出料支架51固定，仿形托板7-76与弹性垫板100的长度、宽度相同，限位伸缩缸7-77与推板二7-78的数量均为4个、分别设置于仿形托板7-76的4个侧面外，推板二7-78固定于限位伸缩缸7-77的伸缩端、与仿形托板7-76的侧面平行，限位伸缩缸7-77伸出到位时，推板二7-78与仿形托板7-76的侧面相贴合；待机状态下，限位伸缩缸7-77为收缩状态，当弹性垫板100被移送至仿形托板7-76上以后，限位伸缩缸7-77带动推板二7-78伸出到位、顶住弹性垫板100，弹性垫板100被精确定位后等待入料机械手7-31将其抓取至冲切机构7-4上。

进一步的，冲切机构7-4的出、入料平台可以为直线式，也可以为旋转式。在本实施例中，为了缩短冲切机构7-4的长度，选择冲切机构7-4为旋转式出、入料平台。

具体的，如图24、图25所示，本实施例中的冲切机构7-4包括冲压机本体7-41以及设置于冲压机本体7-41上的冲压模具7-42、凸轮分度器7-43、旋转盘7-44及刀模7-45，冲压模具7-42设置于冲压机本体7-41的冲压头上；旋转盘7-44为冲切机构7-4的出、入料平台，旋转盘7-44的所在平面与冲压模具7-42的冲压面平行，旋转盘7-44的中心位置与凸轮分度器7-43的输出轴固定连接，用于旋转盘7-44的圆周间歇输送、将弹性垫板100旋转至冲压模具7-42的正下方。

刀模7-45的数量为三个、均匀设置于旋转盘7-44上，刀模7-45的外形与弹性垫板100配合，刀模7-45旋转至冲压机的冲压模具7-42下后，能够与冲压模具7-42配合；对应的，凸轮分度器7-43的圆周间歇输送的单次输送角度为7-120°。三个刀模7-45循环形成分别与入料机械手7-31、冲压模具7-42、出料机械手7-32的工作点相对应的入料点、冲压点、出料点。

作为对本实施例的进一步改进，冲压机本体7-41在旋转盘7-44的出料点下方还设置有如图26所示的出料位顶出机构，包括竖直设置的顶出伸缩缸7-46、及借助顶出底板7-47固定于顶出伸缩缸7-46伸缩端的顶出杆7-48；三个刀模7-45及旋转盘7-44的刀模7-45固定处均分别设置有可穿过顶出杆7-48的通孔。当顶出伸缩缸7-46伸出到位时，顶出杆7-48穿过通孔后将弹性垫板100顶出刀模7-45，从而方便出料机械手7-32及其上的夹具7-33将弹性垫板100取出并移至出料传送带7-52上。

需要说明的第一点：入料传送带7-12的运行速度大于出料输送带运行速度。本实施例中，设置入料传送带7-12与出料传送带7-52之间的速度比例为2:1。另外，为了避免弹性垫板100因为在入料输送带之前的设备上出料相距较近导致的翻转机构7-2在翻转过程中产生碰撞下一个被输送至入料输送带上的弹性垫板100的风险，设置入料传送带7-12的运行速度大于上一级设备运输速度。本实施例中，设置入料传送带7-12的运行速度高于上一级设备运输速度2倍及2倍以上。

需要说明的第二点：设置出料输送机构7-5中的前进挡板7-54为可升降的模式，前进挡板7-54通过升降机构控制升降，在正常状态下，前进挡板7-54处于低位，前进挡板7-54与出料传送带7-52之间的间隙小于弹性垫板100的厚度，当设备出现故障时，可将前进挡板7-54升起至高位，此时前进挡板7-54的底面与出料传送带7-52之间的间隙大于弹性垫板100的厚度，出料传送带7-52仅用作弹性垫板100的正常输送，不再修边、切边。

需要说明的第三点：在冲压机本体7-41上设置了废料清理回收装置，废料清理装置为工业吸尘器，工业吸尘器的吸尘管口设置于旋转盘7-44的上方并指向旋转盘7-44、介于旋转盘7-44的冲压点和出料点之间。当冲压机本体7-41的冲压头升起后，到旋转盘7-44将冲压后的弹性垫板100从冲压点转至出料点的过程中，工业吸尘器将被切掉的毛边吸入其内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，其包括：呈环形的第一输送带（200），设于所述第一输送带（200）一侧的第二输送带（300），所述第一输送带（200）上均匀设有若干不断移送的模具（400），且所述模具（400）包括上模（401）和与所述上模（401）铰接的下模（402），所述第二输送带（300）上均匀设有若干弹性垫板（100）；

沿所述第一输送带（200）的移动方向依次设置有浇注机搅拌机头（1）、合模装置（2）、烘干室（3）和开模装置（4），且所述浇注机搅拌机头（1）位于所述第一输送带（200）上方；

处于打开状态的模具（400）输送至所述浇注机搅拌机头（1）的下方时，所述浇注机搅拌机头（1）将浇注液浇注至所述模具（400）的下模（402）中，所述模具（400）输送至所述合模装置（2）处时在所述合模装置（2）的作用下扣合，所述模具（400）输送至所述烘干室（3）后，其内部的浇注液热熟化成为弹性垫板，所述模具（400）输送至所述开模装置（4）处时在所述开模装置（4）的作用下打开，处于打开状态的模具（400）再次输送至所述浇注机搅拌机头（1）的下方；

所述开模装置（4）和所述浇注机搅拌机头（1）之间设有弹性垫板自动转移装置（5），弹性垫板自动转移装置（5）能够吸取所述模具（400）中的弹性垫板（100）并将所述弹性垫板（100）转移至所述第二输送带（300）上，以对所述弹性垫板（100）进行存储；

沿所述第二输送带（300）的移动方向依次设有尺寸检测装置（6）、去毛边装置（7）和存储装置；

所述尺寸检测装置（6）获取每个弹性垫板的尺寸，将不符合尺寸要求的弹性垫板剔除，符合尺寸要求的弹性垫板输送至所述去毛边装置（7）中进行磨边，经磨边后的弹性垫板输送至所述存储装置中存储；

所述去毛边装置包括输送机构二（7-1）、翻转机构（7-2）、搬运机构（7-3）和冲切机构（7-4），所述翻转机构（7-2）与所述输送机构二（7-1）连接，所述搬运机构（7-3）和所述冲切机构（7-4）均位于所述输送机构二（7-1）的一侧；

所述第二输送带包括入料输送带组，所述入料输送带组包括两条平行的入料传送带（7-12），所述翻转机构（7-2）位于两所述入料传送带（7-12）之间；

输送机构二（7-1）包括出料支架（7-51），所述出料支架（7-51）上设有初拦截定位机构（7-53），所述初拦截定位机构（7-53）与所述搬运机构（7-3）的入料机械手（7-31）之间设置有精定位装置（7-7），所述精定位装置（7-7）包括移动机构及精限位机构，所述精限位机构包括限位平台（7-75）及设置于其上的仿形托板（7-76）、限位伸缩缸（7-77）、推板二（7-78），限位平台（7-75）与出料支架（7-51）固定，仿形托板（7-76）与弹性垫板（100）的长度、宽度相同，限位伸缩缸（7-77）与推板二（7-78）的数量均为4个、分别设置于仿形托板（7-76）的4个侧面外，推板二（7-78）固定于限位伸缩缸（7-77）的伸缩端、与仿形托板（7-76）的侧面平行，限位伸缩缸（7-77）伸出到位时，推板二（7-78）与仿形托板（7-76）的侧面相贴合。

2.根据权利要求1所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述尺寸检测装置（6）包括箱体（6-1）、厚度检测机构（6-3）和长宽检测机构（6-4），其中，所述第二输送带（300）贯穿所述箱体（6-1）的左侧面和右侧面，所述厚度检测机构（6-3）和所述长宽检测机构（6-4）均设置在所述箱体（6-1）的内部，且沿弹性垫板（100）的传送方向依次设置；

所述厚度检测机构（6-3）包括至少一个传感器组（6-31）和厚度检测单元（6-32），且所述厚度检测单元（6-32）与传感器组（6-31）连接；所述传感器组（6-31）包括相对设置的上部传感器（6-311）和下部传感器（6-312），所述上部传感器（6-311）设于弹性垫板（100）的上方，所述下部传感器（6-312）设于弹性垫板（100）的下方，所述厚度检测单元（6-32）用于根据所述上部传感器（6-311）发送的数据和下部传感器（6-312）发送的数据检测弹性垫板（100）的厚度；

所述长宽检测机构（6-4）包括位于弹性垫板（100）上方的摄像机（6-41）和长宽检测单元（6-42），且所述长宽检测单元（6-42）与所述摄像机（6-41）连接，所述摄像机（6-41）用于对弹性垫板（100）的上平面进行拍照，并将得到的图像发送至长宽检测单元（6-42），所述长宽检测单元（6-42）用于基于所述图像检测弹性垫板（100）的长度和宽度。

3.根据权利要求2所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述厚度检测机构（6-3）还包括控制器，所述控制器与所述长宽检测单元（6-42）和所述厚度检测单元（6-32）连接，所述控制器内存储有预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围；

所述厚度检测单元（6-32）和所述长宽检测单元（6-42）分别将所述弹性垫板（100）的厚度、以及长度和宽度发送至所述控制器，所述控制器在确定厚度、长度和宽度中任一项不在预设厚度范围、预设长度范围和预设宽度范围内时，剔除所述弹性垫板（100）。

4.根据权利要求2所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，其还包括：位于所述箱体（6-1）内部的剔除机构（6-5），所述剔除机构（6-5）包括：伸出杆（6-51）和汽缸（6-53），且所述伸出杆（6-51）与所述汽缸（6-53）的输出端连接；

所述伸出杆（6-51）的移动方向与物料的传送方向垂直，所述伸出杆（6-51）用于在伸出时，将弹性垫板（100）推离出物料传送机构（6-2）。

5.根据权利要求1所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述第二输送带（300）通过输送机构一移动，以输送待测量尺寸的弹性垫板，以及将所述弹性垫板输送处所述尺寸检测装置。

6.根据权利要求1所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述第二输送带（300）通过输送机构二（7-1）移动，以输送待磨边的弹性垫板，以及将磨边后的弹性垫板输送至存储装置储存；

所述翻转机构用于将所述弹性垫板（100）翻转180度，使得所述弹性垫板（100）上带有毛边的底面翻转朝上；

所述搬运机构（7-3）用于将所述弹性垫板（100）搬运至所述冲切机构（7-4）上进行去毛边处理，以及将去除毛边的弹性垫板（100）搬运回所述第二输送带（300）上，以对去除毛边的弹性垫板（100）进行存储。

7.根据权利要求6所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述输送机构二（7-1）包括入料支架（7-11），所述入料支架（7-11）上设有两个输送组件二、以及一个与两个所述输送组件二连接的驱动电机二，每个所述输送组件二包括主动轮二和从动轮二，所述主动轮二和所述从动轮二安装于所述入料支架（7-11）的上部，一条所述入料传送带套设在一个所述主动轮二和一个所述从动轮二的外侧，形成两边为入料传送带（7-12）、中间位置中空的入料传送平面。

8.根据权利要求7所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述翻转机构（7-2）包括翻转电机（7-21）、翻转轴（7-22）、轴座（7-23）、翻转板（7-24）及第一位置传感器（7-25），所述翻转轴（7-22）通过轴座（7-23）设置于所述入料支架（7-11）上、与翻转电机（7-21）传动连接，所述翻转板（7-24）固定于翻转轴（7-22）上、具有绕所述翻转轴（7-22）旋转的自由度，所述翻转板（7-24）用于承托弹性垫板（100）的平面，所述平面低于所述第二输送带（300）的输送平面；

所述第一位置传感器（7-25）靠近所述翻转轴（7-22）、设置于翻转板（7-24）的入料侧，第一位置传感器（7-25）的感应方向指向所述翻转板（7-24），所述第一位置传感器（7-25）的感应高度介于所述第二输送带（300）的输送平面与弹性垫板（100）的顶面之间。

9.根据权利要求8所述的一种弹性垫板自动生产加工***，其特征在于，所述翻转板（7-24）通过中间位置与所述翻转轴（7-22）固定，所述翻转板（7-24）数量为两个、通过翻转轴（7-22）平行设置，两所述翻转板（7-24）之间的空隙高度大于所述弹性垫板（100）的厚度、沿弹性垫板（100）的运输方向形成可循环翻转的入料位和出料位两个工位。

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