CN112647938B - 导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法 - Google Patents

导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，根据行走***的具体参数，预先确定不同综合磨损量状态下导向式滑靴与轨道销排的销齿齿面啮合的理论啮合压痕的高低位置，现场测量实际的啮合压痕位置并与理论啮合压痕位置进行对比，即可确定实际的导向式滑靴与轨道底部接触面的综合磨损量，再依据实际测量的销排立板的有效高度，可以计算出导向式滑靴和轨道立板各自的磨损量。本发明可用在井下现场快速判断导向式滑靴与轨道的底部接触面的磨损情况，并确定是否需要更换。

Description

导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法
技术领域
本发明涉及一种快速判断磨损情况的方法，主要用于采矿机的行走***，尤其是采矿机的导向式滑靴与轨道的底部接触面处磨损状态的现场快速判断方法，属于井工采矿机械技术领域。
背景技术
对于地下煤炭或部分非煤矿山(如铝土)的开采，通常采用双滚筒采煤机或基于双滚筒采煤机研制的采矿机进行开采，该类型设备都具有导向式滑靴结构，以保证行走轮与轨道保持良好的啮合状态。然而对于现有的销齿与齿窝相间布置的轨道结构，硬质块状岩石或矿料很容易堆积在齿窝中，由于齿窝下方齿轨座的设置，导致部分齿窝中岩石或矿料无法下漏，致使行走轮也很难破碎岩块而通过，最终导致导向式滑靴与轨道在底部接触面处因巨大的正压力而快速磨损失效。在没有及时更换过渡磨损的导向式滑靴或轨道时，行走轮与轨道将会因啮合异常而快速损坏。
虽然业内也提出通过定期测量导向式滑靴耐磨层的磨损量来确定其是否需要更换的方案，但是现场实施却很困难，主要原因是实际使用时导向式滑靴穿套在轨道的***，测量操作难以实施。设备生产商有时也提供一种楔形状塞尺作为测量工具，但由于导向面磨损通常为不均匀状态，同时设备停止时导向式滑靴与轨道可能处于高度方向的任何位置，无法准确测量耐磨层实际磨损量；再者，通常轨道和导向式滑靴都有磨损层，即使测量获得一个磨损量，也无法判断所测磨损量是导向式滑靴上的耐磨层的磨损量还是轨道上的耐磨层的磨损量，也就无法知晓是二者中哪一个零件的耐磨层磨损过度，或者二者都存在磨损过度现象。可见目前还没有简单而有效的办法，来精确测量或判断导向式滑靴与轨道的底部接触面处磨损的程度如何以及是否存在过度磨损，无法保证行走轮与轨道正常的啮合状态，从而影响行走***的可靠性。
发明内容
本发明旨在提供一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，可用在井下现场快速判断导向式滑靴与轨道的底部接触面的磨损情况。
本发明的主要技术方案有：
一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况，预先绘制出一系列形成于轨道销排节间齿面上的理论啮合压痕的位置线，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对每个综合磨损量档位所对应的理论啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为该综合磨损量档位所对应的节间齿面上的合成啮合压痕的位置线的上端点，取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应的一系列所述合成啮合压痕的位置线，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述合成啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排的底部的磨损量，计算推定综合磨损量与销排的底部的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出一系列形成于轨道销排节内齿面上的理论啮合压痕的位置线，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述理论啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况，预先绘制出形成于轨道销排节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，该位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量相对应，所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况时最大允许综合磨损量所对应的理论极限啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为合成极限啮合压痕的位置线的上端点，取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成极限啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量对应的所述合成极限啮合压痕的位置线，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述合成极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量所对应的形成于轨道销排节内齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述理论极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
本发明的有益效果是：
采用本发明的磨损情况快速判断方法，只要根据行走***的具体参数，预先绘制出不同综合磨损量状态下形成于轨道销齿齿面上的理论啮合压痕的位置线，通过对现场实际的啮合压痕位置的简单测量，并将实际的啮合压痕与理论啮合压痕的位置进行对比以及简单的计算，即可确定实际使用的导向式滑靴与轨道各自的磨损量，为现场是否更换提供最快捷的判断依据。实际作业时，只需要以卷尺测量实际啮合压痕相对销排顶面的位置值即可快速判断，方便、实用。
“全面判断法”支持比对的综合磨损量范围最宽，例如甚至可以用于耐磨层磨损完后、未及时进行更换而出现的底勾基体等磨损状态下的相关判定。综合磨损量档位间隔越小，理论数据越详细，判断的效果越准确。该方法可以为磨损超限状态提供判断依据。
“定点判断法”可用于允许综合磨损量是否超差的判定，一般用在平时观察判断耐磨层磨损是否达到最大允许值。该方法可以为易损件的及时更换提供判断依据。
附图说明
图1为未磨损的导向式滑靴底勾顶部与未磨损的销排底部接触时在销排齿面上产生的理论啮合压痕的位置示意图；
图2为一定量磨损后的导向式滑靴底勾顶部与一定量磨损后的销排底部接触时在销排齿面上产生的已经相对上移了的理论啮合压痕的位置示意图；
图3为未磨损的导向式滑靴底勾顶部与未磨损的销排底部接触时两者上下位置关系的剖视图；
图4为导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量达到M时两者上下位置关系示意图；
图5为导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M达到35mm时,行走轮与销排在销排节间最小节距状态下的啮合过程示意图以及在销排节间齿面上产生的理论啮合压痕的位置示意图；
图6为导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M达到50mm时,行走轮与销排在销排节间最大节距状态下的啮合过程示意图以及在销排节间齿面上产生的理论啮合压痕的位置示意图；
图7为导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M达到20mm时,行走轮与销排在销排节内(固定节距t0)啮合过程示意图以及在销排节内齿面上产生的理论啮合压痕的位置示意图；
图8为轨道销排节间最小节距时，导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M分别为0mm、12mm、24mm、36mm、50mm所对应的一系列形成于轨道销排节间齿面上的理论啮合压痕的位置线示意图；
图9为轨道销排节间最大节距时，导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M分别为0mm、12mm、24mm、36mm、50mm所对应的一系列形成于轨道销排节间齿面上的理论啮合压痕的位置线示意图；
图10为轨道销排节间变节距时，导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M分别为0mm、12mm、24mm、36mm、50mm所对应的一系列形成于轨道销排节间齿面上的合成啮合压痕的位置线示意图；
图11为导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量M分别为0mm、12mm、24mm、36mm、50mm所对应的一系列形成于轨道销排节内齿面上的理论啮合痕的位置线示意图；
图12为实际使用中由于高硬度块料堆积在销排齿窝处无法破碎下漏，使得行走轮与销排销齿不能正常啮合而上抬，从而导致导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处出现巨大正压力与滑动磨损的状态，此时行走轮与销排齿面的实际啮合压痕上移的示意图。
附图标记：
1.行走轮；
2.销排；21.立板；211.立板底部表面；
3.导向式滑靴；31.底勾；311.底勾顶部表面；
9.啮合压痕；
A.导向滑靴的底勾顶部表面至中心孔的距离；
M.导向式滑靴底勾顶部与销排底部接触面处的综合磨损量；
tmin.销排节间最小节距；tmax.销排节间最大节距；t0.销排节内固定节距；
h：位置线的中间点的标定值或测量值；h1：位置线的上端点的标定值或测量值；h2：位置线的下端点的标定值或测量值。
具体实施方式
本发明公开了一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，如图1-12所示，主要适用于滚筒式采矿机(包括采煤机)中设有导向式滑靴3、轨道和行走轮1的行走***。这类行走***中，通常导向式滑靴3套设于轨道的销排2的***，用于保证行走轮1与销排2的正常啮合。行走轮1与销排2啮合时会在销排销齿的齿面上产生啮合压痕9。轨道是一节节的销排依次连接组成的，销排销齿的齿面可分为节间齿面和节内齿面，一节销排上两端销齿的内外两侧齿面均为节间齿面，其他齿面为节内齿面。
导向式滑靴3包括底勾31。销排2包括立板21。当销排齿窝堆积硬块岩石或矿料无法被行走轮破碎下漏时，行走轮被迫上抬，啮合压痕9将上移，底勾顶部表面311与立板底部表面211接触以保持受力平衡。当这两个表面承受巨大正压力时出现快速磨损，使啮合压痕9逐渐再次上移。导向式滑靴的底勾顶部和轨道的销排底部接触面(可简称为导向式滑靴与轨道底部接触面)处的综合磨损量(即立板底部表面211与底勾顶部表面311二者各自的综合磨损量之和)与啮合压痕9的上下位置是一一对应的。本发明正是利用这种一一对应关系，通过测量实际的啮合压痕9的上下位置来推断导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损情况，包括判断磨损是否达到最大允许综合磨损量以及具体计算导向式滑靴的底勾顶部和轨道销排的底部各自的磨损量的大小，并进一步判断导向式滑靴和轨道各自的磨损是否超差，导向式滑靴和轨道是否需要更换。
所述导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法可以分为全面判断法之销排节间判断法(方法一)、全面判断法之销排节内判断法(方法二)、定点判断法之销排节间判断法(方法三)和定点判断法之销排节内判断法(方法四)。
全面判断法之销排节间判断法(方法一)包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距tmin和最大节距tmax这两种情况，预先绘制出一系列形成于轨道销排节间齿面上的理论啮合压痕的位置线(参见图8、9)，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对每个综合磨损量档位所对应的理论啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为该综合磨损量档位所对应的节间齿面上的合成啮合压痕的位置线的上端点，取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应的一系列所述合成啮合压痕的位置线(参见图10)，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述合成啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排的底部的磨损量，计算推定综合磨损量与销排的底部的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
所述合成啮合压痕也是理论上的啮合压痕。由于所述合成啮合压痕覆盖了节间最大节距和最小节距两种极端情况，因此可用作轨道销排节间变节距情况下的磨损情况的判断依据。
全面判断法之销排节内判断法(方法二)包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出一系列形成于轨道销排节内齿面上的理论啮合压痕的位置线(参见图11)，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述理论啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
方法一和方法二中，所述综合磨损量档位应包含最大允许综合磨损量档位。进一步地，所述综合磨损量档位中最低档位是综合磨损量为零的档位，最高档位可以是能使行走轮与销排仍能保持啮合状态的理论最大综合磨损量的档位。这样的档位设置，所能表征的综合磨损量范围最宽，既包括导向式滑靴的底勾顶部和轨道的销排底部各自的耐磨层有磨损和无磨损两种情况，还能覆盖耐磨层全部磨损后因未及时进行备件更换而出现底勾和/或销排基体被磨损的情况。因此最终计算得到的销排立板底面的磨损量和导向式滑靴的底勾顶部的磨损量是包括各自耐磨层和基体在内的磨损量。最大允许综合磨损量对应的是保证行走***正常工作前提下的最大综合磨损量，通常此时的导向式滑靴的底勾顶部和轨道的销排底部还各自保有一定厚度的耐磨层。综合磨损量档位间隔越小，理论数据越详细，判断的效果越准确。该两种方法可以为磨损超限状态(即实际的综合磨损量已经超过了最大允许综合磨损量的状态)提供判断依据。
理论最大综合磨损量可以人为设定。考虑到导向式滑靴基体与销排基体相比耐磨层不耐磨，一旦耐磨层磨损，基体磨损速度很快，因此在保证行走轮与销排能够啮合的前提下，理论最大综合磨损量的档位值可选择为最大允许综合磨损量的2-4倍。
步骤c中，优选用实际啮合压痕的高度方向中间点的位置代表实际啮合压痕的位置。步骤d中，可以通过差值计算得到实际啮合压痕对应的综合磨损量，称此综合磨损量为推定综合磨损量。
其中，实际啮合压痕的高度方向中间点的位置可以通过分别测量实际啮合压痕的最高点位置和最低点位置然后取平均值的方法确定，也可以通过目测估计实际啮合压痕的高度方向中间点并用卷尺等工具直接测得。
定点判断法之销排节间判断法(方法三)包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况，预先绘制出形成于轨道销排节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，该位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量相对应，所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况时最大允许综合磨损量所对应的理论极限啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为合成极限啮合压痕的位置线的上端点，取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成极限啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量对应的所述合成极限啮合压痕的位置线，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述合成极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
方法一中，所述合成啮合压痕的最高点和最低点之间的范围相比轨道销排节间最小节距和最大节距各自所对应的理论啮合压痕的最高点和最低点之间的范围都更宽，同理，方法三中所述合成极限啮合压痕的最高点和最低点之间的范围相比轨道销排节间最小节距和最大节距各自所对应的理论极限啮合压痕的最高点和最低点之间的范围都更宽。
定点判断法之销排节内判断法(方法四)包括如下步骤：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量所对应的形成于轨道销排节内齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述理论极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
方法三与方法四适用于综合磨损量是否超差的判定，例如平时随时观察判断底勾顶部耐磨层和销排底部耐磨层磨损是否达到最大允许值，这两种方法可以为易损件的及时更换提供判断依据。
方法三、四中，标定所述合成极限啮合压痕和所述理论极限啮合压痕的位置时，也可以只标定相应位置线的上端点。相应地，步骤c中可以只测量实际啮合压痕的最高点的位置，用其代表实际啮合压痕的位置，并在步骤d中进行判定，当实际啮合压痕的位置达到或高于所述合成极限啮合压痕或所述理论极限啮合压痕的位置时，即认为推定综合磨损量达到或超过最大允许综合磨损量，则导向式滑靴和销排二者至少其一应该更换。
对于上述四种方法，啮合压痕的位置都是以绘制相应的位置线的方式呈现。所述位置线可以是绘制在销齿齿廓线旁边的一条平面曲线段，该曲线段的上、下两端点以及中间点分别与对应啮合压痕的上端点、下端点和高度方向的中点等高。每个综合磨损量档位都对应一条销排节间最小节距时啮合压痕位置线、一条销排节间最大节距时啮合压痕位置线、一条合成啮合压痕位置线和一条销排节内固定节距时啮合压痕位置线，不同综合磨损量档位的同一种啮合压痕位置线依次绘制在同一个销齿齿廓线的旁边，可以比较直观地看出随着综合磨损量的增加，啮合压痕的逐步上移过程。
对于上述四种方法，根据矿料的磨蚀性不同，导向式滑靴的底勾顶部和销排的底部各自设置的耐磨层的厚度可以不同，相应地最大允许综合磨损量也不同。
本发明只要根据行走***的具体参数，预先确定不同综合磨损量状态下导向式滑靴与轨道销排的销齿齿面啮合的理论啮合压痕的高低位置，现场测量实际的啮合压痕位置并与理论啮合压痕位置进行对比，即可确定实际的导向式滑靴与轨道底部接触面的磨损程度，为现场是否更换导向式滑靴和轨道销排提供最快捷的判断方法。实际作业时，只需要以卷尺测量实际啮合压痕的位置即可快速判断，方便实用。

Claims (10)

1.一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况，预先绘制出一系列形成于轨道销排节间齿面上的理论啮合压痕的位置线，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对每个综合磨损量档位所对应的理论啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为该综合磨损量档位所对应的节间齿面上的合成啮合压痕的位置线的上端点，取同一综合磨损量档位时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应的一系列所述合成啮合压痕的位置线，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述合成啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排的底部的磨损量，计算推定综合磨损量与销排的底部的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
2.一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出一系列形成于轨道销排节内齿面上的理论啮合压痕的位置线，这些位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的综合磨损量档位一一对应，所述位置线的上端点和下端点分别对应理论啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论啮合压痕的位置线的上端点、下端点和高度方向中间点的位置；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同一系列所述理论啮合压痕的位置进行比对，计算实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
3.如权利要求1或2所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：所述综合磨损量档位包含最大允许综合磨损量档位。
4.如权利要求3所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：所述综合磨损量档位中最低档位是综合磨损量为零的档位，最高档位是能使行走轮与销排仍能保持啮合状态的理论最大综合磨损量的档位。
5.如权利要求3所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：理论最大综合磨损量为最大允许综合磨损量的2-4倍。
6.如权利要求1、2、3、4或5所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：步骤c中，用实际啮合压痕的高度方向中间点的位置代表实际啮合压痕的位置，步骤d中，通过差值计算得到实际啮合压痕对应的综合磨损量，称此综合磨损量为推定综合磨损量。
7.一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，分别针对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况，预先绘制出形成于轨道销排节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，该位置线与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量相对应，所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：对轨道销排节间最小节距和最大节距这两种情况时最大允许综合磨损量所对应的理论极限啮合压痕的位置线进行合成，合成方法是取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的上端点中较高的一个作为合成极限啮合压痕的位置线的上端点，取最大允许综合磨损量时轨道销排节间最小节距和最大节距所对应的节间齿面上的理论极限啮合压痕的位置线的下端点中较低的一个作为所述合成极限啮合压痕的位置线的下端点，得到与导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量对应的所述合成极限啮合压痕的位置线，以轨道销排顶面为基准，标定所述合成极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节间齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述合成极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
8.如权利要求7所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：步骤a中，以轨道销排顶面为基准，仅标定所述合成极限啮合压痕的位置线的上端点。
9.一种导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：
步骤a：根据实际使用的导向式滑靴和轨道以及与轨道销排啮合的行走轮的具体结构参数，预先绘制出导向式滑靴与轨道底部接触面处的最大允许综合磨损量所对应的形成于轨道销排节内齿面上的理论极限啮合压痕的位置线，理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点分别对应理论极限啮合压痕的最高点和最低点；
步骤b：以轨道销排顶面为基准，标定所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点和下端点；
步骤c：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排节内齿面上的实际啮合压痕的位置；
步骤d：将实际啮合压痕的位置同所述理论极限啮合压痕的位置进行比对，判定实际使用的导向式滑靴和轨道底部接触面处的推定综合磨损量是否达到最大允许综合磨损量；
步骤e：以轨道销排顶面为基准，测量实际使用的轨道的销排立板的当前有效高度，计算销排立板的原始高度与当前有效高度的差值，得到销排立板底面的磨损量，计算推定综合磨损量与销排立板底面的磨损量的差值，得到实际使用的导向式滑靴的底勾顶部的磨损量。
10.如权利要求9所述的导向式滑靴与轨道底部接触面磨损情况快速判断方法，其特征在于：步骤a中，以轨道销排顶面为基准，仅标定所述理论极限啮合压痕的位置线的上端点。
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