CN112589683B - 轨道交通铁路货车车门表面预处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轨道交通铁路货车车门表面预处理方法。它包括如下步骤，步骤一：工件输送；工件输送***将待处理工件依次送入抛丸室、喷漆室、烘干室和除尘室；步骤二：抛丸清理；抛丸器对进入抛丸室中的工件进行抛丸处理，处理后的丸料进入抛丸室体两侧、沿抛丸室体流入溜沙斗；位于溜沙斗中的丸料通过斗式提升机运送至顶部横螺旋，再通过清理器清理后通过扇形分配阀进入抛丸器；步骤三：喷漆；喷漆室中的自动喷枪对抛丸清理后的工件的上、下表面进行同时喷漆；步骤四：烘干；烘干室对喷漆后的工件进行烘干处理。本发明具有对轨道交通铁路货车车门的表面进行抛丸除锈处理，保证轨道交通铁路货车车门的安装精度及使用效果的优点。

Description

轨道交通铁路货车车门表面预处理方法
技术领域
本发明涉及一种轨道交通铁路货车车门表面预处理方法。
背景技术
轨道交通铁路货车车门在使用前暴露在空气中容易生锈，生锈后的轨道交通铁路货车车门尺寸与生锈前的存在很大差异，影响轨道交通铁路货车车门的安装精度及使用效果，同时生锈影响轨道交通铁路货车车门的外观。因此，有必要在使用前对轨道交通铁路货车车门进行除锈处理。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，对轨道交通铁路货车车门的表面进行抛丸除锈处理，保证轨道交通铁路货车车门的安装精度及使用效果；同时强化轨道交通铁路货车车门的表面，防止其生锈。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：包括如下步骤，
步骤一：工件输送；
工件输送***将待处理工件依次送入抛丸室、喷漆室、烘干室和除尘室；其中，抛丸清理室包括抛丸室和清理室；
步骤二：抛丸清理；
在抛丸室和清理室开启前后，启动除尘***；除尘***将抛丸室和清理室内的粉尘通过吸风管道吸出，再经预分离器A7沉降、经过滤、最后将废气高空排放；
检测装置根据工件的宽度和输送速度控制抛丸器的启闭时间和启用数量；
加料斗向抛丸器供丸，抛丸器对进入抛丸室中的工件进行抛丸处理，处理后的丸料进入抛丸室体两侧、沿抛丸室体流入溜沙斗；位于溜沙斗中的丸料通过斗式提升机运送至顶部横螺旋，再通过清理器清理后通过扇形分配阀进入抛丸器；其中，抛丸器有多台，多台抛丸器分为上下两层设置，位于上层的抛丸器与位于下层的抛丸器设置在不同的截面上、且呈错开布置；
清理室对抛丸后工件上的丸料进行清理，使输出后的工件上表面无残留丸料及灰尘；
步骤三：喷漆；
喷漆室中的自动喷枪对抛丸清理后的工件的上、下表面进行同时喷漆；
步骤四：烘干；
烘干室对喷漆后的工件进行烘干处理。
在上述技术方案中，在步骤二中，检测装置设置在抛丸室入口处；检测装置有多套。
在上述技术方案中，在步骤二中，当工件宽度小于1米时，工件靠近抛丸室体一侧进入抛丸室，此时，一对抛丸器的扇形阀开启；
当工件宽度大于1米、且小于2米时，工件靠近抛丸室体另一侧进入抛丸室，工件压下另一组检测装置；此时，两对抛丸器的扇形阀开启；
当工件宽度大于2米或处理型钢时，压下两套检测装置；此时，三对抛丸器的扇形阀全部开启，六台抛丸器同时工作。
在上述技术方案中，在步骤二中，除尘***排放的废气中，粉尘浓度小于80mg/m3；
经除尘***处理后，抛丸室和清理室内的粉尘浓度小于10mg/m3。
在上述技术方案中，斗式提升机安装在清理室外部。
在上述技术方案中，在步骤二中，对工件进行抛丸处理的丸料为铸钢丸和钢丝切丸。
在上述技术方案中，丸料为0.8mm的铸钢丸和钢丝切丸；其中，在第一次向抛丸器加入丸料时，丸料中的铸钢丸与钢丝切丸的比例为1:1。
在上述技术方案中，在步骤四中，烘干室包括烘干室体、循环风机、过滤箱和加热器；加热器、循环风机、过滤箱和烘干室体依次连接；且烘干室体通过送风管与加热器连接。
在上述技术方案中，喷漆室包括排气***、喷漆室体、喷漆***、喷枪运动***和供漆***；排气***设置在喷漆室体上端；喷枪运动***设置在喷漆室体内；供漆***与喷漆***连接；喷漆***与喷枪运动***连接。
本发明具有如下优点：
(1)本发明可对轨道交通铁路货车车门表面进行抛丸除锈处理，且对轨道交通铁路货车车门表面有一定的强化作用；本发明还可以用于对其他钢板、门板表面进行抛丸除锈、且对钢板、门板表面进进行强化；
(2)本发明中的工件输送***不断地运输工件，抛丸清理室连续对工件进行抛丸及清理，自动喷漆室对抛丸后的工件进行自动喷漆，烘干室连续烘干进入其内的喷漆后的工件，各***按顺序连续工作，保证工件(即轨道交通铁路货车车门)的连续稳定抛丸除锈以及强化，保证工件的除锈及强化效果，提高工件的处理效率；
(3)本发明中的工件输送***、抛丸清理室、自动喷漆室和烘干室等均设置观察窗及急停按钮，便于监控各区段的运行情况，保证检修人员的安全以及在出现问题时及时关机。
附图说明
图1为本发明中的抛丸清理室的主视结构示意图。
图2为图1的侧视图。
图3为本发明中的喷漆室的主视结构示意图。
图4为图3的俯视图。
图5为图3的左视图。
图6为本发明中的烘干室的主视图。
图7为图6的俯视图。
图8为图6的左视图。
图9为本发明中的斗式提升机的局部透视图。
图10为本发明中的抛丸室辊道结构示意图。
图11为本发明中的工件输送***中的上料辊道结构示意图。
图12为本发明中的工件输送***中的下料辊道结构示意图。
图中A-抛丸清理室,A1-隔离室,A1.1-橡胶帘悬，A2-抛丸室,A2.1-抛丸室体，A2.11-抛丸室上体，A2.12-抛丸室下体，A2.2-抛丸室门，A3-清理室,A3.1-清理室上体，A3.2-清理室下体，A4-丸料循环***，A4.1-溜沙斗，A4.2-斗式提升机，4.21-提顶盖板、4.22-上轮、4.23-上轴、4.24-料斗，4.25-下轮，4.26-下轴，4.27-斗提机用皮带，4.28-斗提减速机，A4.3-顶部横螺旋，A4.4-丸料清理器，A4.41-风力分选结构,A5-抛丸室辊道,A6-抛丸器，A6.1-第一抛丸器，A6.2-第二抛丸器，A6.3-第三抛丸器，A6.4-第四抛丸器，A7-预分离器，A8-加料斗，A9-吸风管道，A10-梯台，A11-上部平台，A12-护栏，A13-护板，A14-集丸斗，B-喷漆室,B1-排气***,B2-喷漆室体,B3-喷漆***,B3.1-自动喷头，B4-灯罩，B5-灯具,B6-喷枪运动***，B6.1-小车,B6.2-拖链，B6.3-小车驱动,B7-供漆***，B8-盖板***，B9-喷漆辊道，B10-栅格地板，B11-过滤***，C-烘干室,C1-保温室体,C2-梯形管,C3-软管,C4-循环风机，C5-弯头,C6-过滤箱，C7-加热器，C8-送风管，C9-轴送链条，C10-主动链轮轴组成，C11-摆线针轮减速机，C12-外层保温板，C13-摆线针轮减速机，C14-从动链轮轴组成，C15-托梁组成，D-除尘***，E-工件输送***。
图1中，AA表示电控箱；AB表示加料斗向抛丸器供丸的线路。
图2中，抛丸器A6包括第一抛丸器A6.1、第二抛丸器A6.2、第三抛丸器A6.3、第四抛丸器A6.4；其中第一抛丸器A6.1、第二抛丸器A6.2与第三抛丸器A6.3、第四抛丸器A6.4布置在不同的截面上、且二者呈错开布置；第一抛丸器A6.1和第三抛丸器A6.3呈左旋喷射，第二抛丸器A6.2和第四抛丸器A6.4呈右旋喷射。
图2中的G表示待抛光工件；抛光工件G位于抛丸室辊道A5上、且位于第一抛丸器A6.1与第三抛丸器A6.3之间、且位于第二抛丸器A6.2与第四抛丸器A6.4之间。
图3中，BD表示排气***的烟气排出方向。
图4中，BA表示供气***；BB表示供气***的供气方向；BC表示供漆***的供漆方向；BD表示电控柜。
图5中，BA表示工件进入喷漆室的方向。
图8中，L表示链条。
图10中，A表示链条；B表示挂胶辊子；C表示摆线针轮减速机；H表示抛丸室辊子。
图11中，A表示上料辊道的辊子；B表示链条；C表示摆线针轮减速机。
图12中，A表示摆线针轮减速机；B表示链条；C表示下料辊道的辊子。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，包括如下步骤，
步骤一：工件输送；
工件输送***将待处理工件依次送入抛丸清理室A、喷漆室B、烘干室C和除尘***D；其中，抛丸清理室A包括抛丸室A2和清理室A3；
步骤二：抛丸清理；
在抛丸室和清理室A开启前后，启动除尘***D；除尘***D将抛丸室A2和清理室A3内的粉尘通过吸风管道A9吸出，再经预分离器5沉降、经过滤、最后将废气高空排放；
检测装置根据工件的宽度和输送速度控制抛丸器A6的启闭时间和启用数量；
加料斗A8向抛丸器A6供丸，抛丸器A6对进入抛丸室A2中的工件进行抛丸处理，处理后的丸料进入抛丸室体A2.1两侧、沿抛丸室体A2.1通过集丸斗A14流入溜沙斗A4.1；位于溜沙斗A4.1中的丸料通过斗式提升机A4.2运送至顶部横螺旋A4.3，再通过丸料清理器A4.4清理后通过加料斗A8向抛丸器A6供丸；溜沙斗A4.1、斗式提升机A4.2、顶部横螺旋A4.3、丸料清理器A4.4(丸尘分离装置和贮丸斗)、加料斗A8和抛丸器A6组成丸料循环***；
丸料清理器A4.4采用筛网分离和风力分选相结合，当丸料沿丸料清理器A4.4中的上部横螺旋段的斜板下滑形成瀑布状时，利用横向气流吸附作用，丸料中的细小粉尘由空气带走，丸料进入集丸斗前、经过筛网过滤丸料中的零件及杂物，为了便于清理杂物，采用两层筛网完成分选和净化作用；从丸料清理器中分选出的细小磨粒从下部接管中流出，排至废料斗中。为保证分选质量，丸料清理器A4.4设置风量调节闸门和风量调节挡板。
斗式提升机A4.2为离心卸料式结构，斗式提升机A4.2的从动轮上安装测速装置；斗式提升机由于皮带断裂或打滑导致无法正常工作时，能自动停止向抛丸器A6供丸；斗式提升机A4.2通过斗式提升机驱动装置驱动，斗式提升机驱动装置安装止退机构，用于防止因停电等原因引起斗式提升机逆转；斗式提升机A4.2的皮带厚度为10mm，提升斗下部安装检修口、顶部安装检修平台、且开设观察口；下砂管由壁厚8mm的无缝钢管制成。
斗式提升机A4.2包括斗提顶盖板A4.21、上轮A4.22、上轴A4.23、壳体、斗提机用皮带A4.27、下轮A4.25、下轴A4.26、斗提减速机A4.28、斗提主动链轮、链条和斗提被动链轮；
壳体为中空结构；壳体上端安装斗提顶盖板A4.21、下部安装斗提插板；
上轮A4.22和下轮A4.25均安装在壳体内；其中，上轮A4.22位于壳体上部、下轮A4.25位于壳体下部；上轮A4.22与下轮A4.25之间通过斗提机用皮带A4.27连接；料斗A4.24设置在斗提机用皮带A4.27上、且位于壳体内；
溜沙斗A4.1位于壳体侧下方；
斗提减速机A4.28位于壳体外侧；斗提减速机A4.28与斗提主动链轮连接，斗提主动链轮通过链条斗提被动链轮连接；斗提被动链轮安装在上轴A4.23上；上轴A4.23与上轮A4.22连接，下轮A4.25与下轴A4.26连接。
料斗A4.24有多个；多个料斗A4.24间隔设置在斗提机用皮带A4.27上；通过多个料斗A4.24连续运送溜沙斗A4.1中的丸料至抛丸机中对工件进行抛丸操作，工作效率高，省时省力。
集丸斗A14与溜沙斗A4.1连接。
丸料清理器A4.4内设置支风管***；支风管***包括多根支风管；支风管由3mm厚的钢板卷板而成；支风管之间通过法兰连接、且连接处通过阻燃密封胶带密封，防止粉尘外逸；
其中，抛丸器A6有多台，多台抛丸器A6呈上下布置；位于上层的抛丸器A6与位于下层的抛丸器A6设置在不同的截面上、且呈错开布置；
清理室A3对抛丸后工件上的丸料进行清理，使输出后的工件上表面无残留丸料及灰尘；
步骤三：喷漆；
安装在喷漆室B中的自动喷枪B3.1对抛丸清理后的工件的上、下表面进行同时喷漆；
步骤四：烘干；
烘干室C对喷漆后的工件进行烘干处理。
进一步地，在步骤二中，检测装置设置在抛丸室A2入口处；检测装置有多套；在抛丸室A2入口处安装二台检测装置，检测装置能根据处理工件的宽度结合测速机构来控制抛丸器A6及其丸料阀(即扇形阀)的开启时间和开启数量；当处理钢板宽度小于1米时，工件靠近抛丸室体A2.1一侧进入抛丸室A2，此时只有一对抛丸器A6(是指位于工件上方的一个抛丸器A6和位于工件下方的一个抛丸器A6)的扇形阀打开；当工件宽度大于1米、且小于2米时，工件靠近抛丸室体A2.1另一侧进入抛丸室A2，工件压下另一组检测装置，同时打开两对抛丸器A6(是指位于工件上方的二个抛丸器A6和位于工件下方的二个抛丸器A6)的扇形阀，上下共四台抛丸器A6工作；当钢板宽度大于2米或处理型钢时，工件压下两套检测装置，三对抛丸器A6(是指位于工件上方的三个抛丸器A6和位于工件下方的三个抛丸器A6)的扇形阀全部开启，六台抛丸器A6同时工作；为防止抛丸器A6的弹丸互相碰撞影响抛丸效率，同时防止抛丸器对打引起的过快磨耗，上下抛丸器布置在不同截面上、且相互错开一个角度，这样既提高抛丸效率，又减少了磨耗，极大地提高了设备的使用寿命、减少维护工作量和因维修的停机时间，提高设备的效率，降低维修成本。
在清理室A3内安装螺旋槽、尼龙旋刷和高压吹风管；抛丸后工件上的丸料经尼龙旋刷扫入槽螺旋，由槽螺旋将丸料输送到抛丸室体的两侧，丸料沿抛丸室体流入下部的溜砂都；工件再通过高压吹风管的高压风吹，使输出后的工件上表面无残留钢丸及灰尘；尼龙旋刷和槽螺旋的提升采用涡轮蜗杆减速器，利用涡轮蜗杆减速器的自锁性能来调整尼龙旋刷和槽螺旋的高度，方便、快捷、可靠。
本发明中的尼龙旋刷为组合式结构，包括刷丝和刷座；刷丝的抗弯强度大于或等于780kg/cm2；抗拉强度大于或等于500kg/cm2；无缺口冲击强度大于或等于100kg/cm2；80℃以下可长期使用，零下60℃不会发脆，短期使用适应温度达120℃；刷座采用金属模压力铸造的铝合金，无气孔、裂纹等铸造缺陷，强度高、耐用。
进一步地，在步骤二中，除尘***D包括预分离器A7、滤筒式除尘器、离心风机、吸风管道A9和排尘烟囱；除尘***D工作时，抛丸室A2和清理室A3各吸风口将室内粉尘通过吸风管道A9吸出、再经预分离器A7沉降，然后经过一台滤筒式除尘器过滤，最后将废气高空排放；除尘***D排放的废气中，粉尘浓度小于80mg/m3；
经除尘***D处理后，抛丸室A2和清理室A3内的粉尘浓度小于10mg/m3；抛丸室A2和清理室A3内设置负压装置，保证抛丸室和清理室内有一定的负压，防止粉尘外逸；
在每次开启抛丸器A6和添加丸料前，除尘***D首先启动；在每次停机时，除尘***D继续运转一段时间，彻底清除抛丸室和清理室内的粉尘；
滤筒式除尘器的清理方式为通过压缩空气反吹，且通过脉冲控制仪控制压缩空气反吹的频度，保证除尘效果。
进一步地，斗式提升机A4.2安装在清理室A3外部，将运动部件及轴承与钢丸和粉尘完全隔离，彻底解决运动机构卡死的问题。
进一步地，在步骤二中，对工件进行抛丸处理的丸料为铸钢丸和钢丝切丸；
抛丸室包括抛丸室体、隔离室、清理室、丸料循环***和吸风管道A9；
抛丸室体内安装四台抛丸器，上下各二台；
抛丸室体采用板焊三层结构，即：外壳、衬条和护板；外壳采用12mm厚的高Cr铸铁作为护板(硬度HRC60以上)，用护板螺母将磨耗板固定在室体上，对整个抛丸室体起防护作用；抛丸室门采用搭接式密封方式，在敷设抛丸室体护板时，护板向门窗口延伸出50mm左右，避免钢丸从门缝中漏出；抛丸器为现有技术。
所述的隔离室包括前隔离室和中间隔离室，前隔离室和中间隔离室内部均悬挂耐磨橡胶帘，用以防止丸料飞溅，粉尘外逸；橡胶帘悬挂焊接在隔离室室体的挂钩上，易于拆卸更换。
抛丸室A2安装多个检修门；各检修门均安装安全防护限位开关及急停按钮，用于保证检修人员的安全以及在出现问题时及时关机。
抛丸室A2外部安装梯台A10；梯台A10为斜梯，分为上下两层；位于下层的梯台A10安装在抛丸室下体A2.12外部，位于上层的梯台A10安装在抛丸室上体A2.11外部；便于通过位于下层的梯台A10到达抛丸室上体2.11，再通过位于上层的梯台A10从抛丸室上体2.11到达抛丸室A2的上部平台A11，便于携带工具及检修。
进一步地，丸料一般选用尺寸约0.8mm的铸钢丸和钢丝切丸；其中，在第一次向抛丸器加入丸料时，丸料中的铸钢丸与钢丝切丸的比例为1:1，这样保证钢丸有良好的流动性；在使用一段时间后，铸钢丸会被消耗掉，而钢丝切丸会被打圆，这时增加铸钢丸时，直接加入打圆的钢丝切丸。
进一步地，在步骤四中，烘干室C为封闭的循环结构，烘干室C包括烘干室体C1、循环风机C4、加热器C7和过滤箱C6、连接软管、过滤箱和送风管；加热器C7、循环风机C4、过滤箱C6和烘干室体C1依次连接；且烘干室体C1通过送风管C8与加热器C7连接。
其中，加热器C7与循环风机C4之间设置梯形管；梯形管C2通过连接软管与循环风机C4连接；循环风机C4通过弯头C5连接过滤箱C6，过滤箱C6通过连接管件与烘干室体C1连接；
烘干室体C1采用轻型钢结构作为框架，烘干室体C1外层保温板采用双面彩色岩棉夹芯板，夹芯板外层为0.5mm蓝色彩钢板，内层彩板0.5mm，中间夹有δ75mm的硅酸铝纤维作为保温隔热层；
循环风机C4采用低噪音多翼离心风机，具有耐高温、低噪音、振动小等特点；
烘干室C内设置加热控制器；加热控制器包括全自动热电阻和加热器控制器；加热控制器根据全自动热电阻的输入信号调整加热器，从而达到控制烘干室C体内温度的目的。
进一步地，工件输送***由电机驱动，通过变频分段调速；
工件输送***包括输入辊道(即上料辊道)、抛丸室辊道、中间辊道、烘干室输送机构及输出辊道(即下料辊道)；输入辊道、抛丸室辊道、中间辊道、烘干室输送机构及输出辊道均为输送辊道，所述输入辊道、抛丸室辊道、中间辊道、烘干室输送机构和输出辊道依次连接。其中，输入辊道、中间辊道和输出辊道的辊子均采用高强度套管制作，具有耐冲击、外径尺寸精度高的特点；输入辊道、中间辊道和输出辊道的辊子轴承采用高质量的带座调心轴承，安装拆卸方便，且便于维修(如图10、图11、图12所示)。本发明中的抛丸室辊道的间距设计合理，完全避免钢丸直接抛打，最大限度地减少弹丸的二次反弹炮打，而且内部检修方便(如图10所示)。本发明中的抛丸室辊道均采用高Cr铸铁的护套防护，为了密封，抛丸室辊道孔采用内外连接板密封，内板焊接在抛丸室体上，外板通过螺栓与内板连接；带座调心轴承采用立式轴承，离开抛丸室体安装在轴承座架上，这样，即使有灰尘穿过防护成，也不会进入带座调心轴承内磨损轴承，最大限度地保护轴承、防止轴承磨损。
本发明中的抛丸室辊道的辊子两端安装端部护套，用于保护轴头；本发明在辊子的轴端安装挡砂护套，既保护了轴头、又与端部护套一起组成密宫式防护，避免钢丸从轴孔飞出抛丸室体，保证在任何时候，钢丸不会打到轴头上(如图10、图11、图12所示)。
中间辊道为中间过渡辊道，位于抛丸室与喷漆机之间，经抛丸清理后的钢板及型材在中间辊道检查除锈效果。
本发明中的烘干室C采用国际标准输送链传动，烘干室输送机构采用烘干室输送辊；烘干室输送辊固定在烘干室体两侧的输送链上、随输送链一起运动；输送链在烘干室体两侧的导轨上运行，链条节距为125mm；烘干室输送辊的辊子直径为36cm，每相隔300mm有一托辊，托辊用外径60mm、壁厚10mm的无缝钢管与角钢组焊而成；这种结构刚性好，承重力强，抗拉、不易变形，不易弯曲；托辊上的角钢形成Λ结构，喷漆后的工件与托辊形成线接触，平行输送，托辊与工件没有相对运动，使工件表面上的漆膜损伤降低到最低限度。
本发明中的中间辊道与抛丸室辊道共用一套驱动电机，输入辊道、烘干室输送机构及输出辊道安装独立的驱动电机；输送辊道既可联动又可单独运动，全线无级调速；正常工作时，全线辊道联动，通过变频无级调速；手动控制时，各段辊道可分别控制，以方便辊道调整和检修；输送辊道在自动控制和手动控制时，输送辊道的速度可直接在主控台上调节和观察。
进一步地，喷漆室B包括排气***B1、喷漆室体B2、喷漆***B3、喷枪运动***B6、供漆***B7和过滤***B11；排气***B1设置在喷漆室体B2上端；喷枪运动***B6设置在喷漆室体B2内；供漆***B7与喷漆***B3连接；喷漆***B3与喷枪运动***B6连接，喷漆***B3中的自动喷枪B3.1用于向工件的上、下表面喷漆。
其中，喷枪运动***B6包括小车B6.1、拖链B6.2和喷枪动力驱动B6.3；喷枪动力驱动B6.3通过拖链B6.2带动小车B6.1运动。
喷漆室体B2采用方钢管和钢板压型而成，外观漂亮、经久耐用；喷漆室B体设置观察维修门；喷漆室体为开放式结构，安装在喷漆室体内的所有部件及需要维修的地方均可开门在外面维修；
喷漆***B3包括高压无气喷漆泵、自动喷枪、风动搅拌器、油漆过滤器及连接管线；
喷漆室体前端设置自动检测装置，自动检测装置对来料进行检测；工件(钢材)不断向前输送，安装在喷枪运动***的小车上的上下自动喷枪由链条带动、对着工件(钢板)的上下面进行往复喷涂；当上下自动喷枪行至工件两端之外或工件输送完毕，自动喷枪自动停止喷涂，可减少油漆的浪费，保持喷漆室B内的清洁，保证喷涂质量。
进一步地，向抛丸器A6供丸的供丸***设置多道控制闸门，便于调节供丸量大小，且保证各抛头的供丸量一致。
其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (7)

1.轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：包括如下步骤，
步骤一：工件输送；
工件输送***(E )将待处理工件依次送入抛丸清理室(A)、喷漆室(B)和烘干室(C)；其中，抛丸清理室(A)包括抛丸室(A2)和清理室(A3)；
步骤二：抛丸清理；
在抛丸清理室(A)开启前后，启动除尘***(D)；除尘***(D)将抛丸清理室(A)内的粉尘通过吸风管道(A9)吸出，再经预分离器(A7)沉降、经过滤、最后将废气高空排放；
检测装置根据工件的宽度和输送速度控制抛丸器(A6)的启闭时间和启用数量；
加料斗(A8)向抛丸器(A6)供丸，抛丸器(A6)对进入抛丸室(A2)中的工件进行抛丸处理，处理后的丸料进入抛丸室(A2)两侧、沿抛丸室(A2)流入溜沙斗；位于溜沙斗(A4.1)中的丸料通过斗式提升机(A4.2)运送至顶部横螺旋(A4.3)，再通过清理器清理后通过扇形分配阀进入抛丸器(A6)；其中，抛丸器(A6)有多台，多台抛丸器(A6)分为上下两层设置，位于上层的抛丸器(A6)与位于下层的抛丸器(A6)设置在不同的截面上、且呈错开布置，防止抛丸器(A6)的弹丸互相碰撞影响抛丸效率，同时防止抛丸器对打引起的过快磨耗；
丸料选用尺寸0.8mm的铸钢丸和钢丝切丸；其中，在第一次向抛丸器加入丸料时，丸料中的铸钢丸与钢丝切丸的比例为1:1，这样保证钢丸有良好的流动性；在使用一段时间后，铸钢丸会被消耗掉，而钢丝切丸会被打圆，这时增加铸钢丸时，直接加入打圆的钢丝切丸；
清理室(A3)对抛丸后工件上的丸料进行清理，使输出后的工件上表面无残留丸料及灰尘；
斗式提升机(A4.2)安装在清理室(A3)外部，将运动部件及轴承与钢丸和粉尘完全隔离，彻底解决运动机构卡死的问题；
步骤三：喷漆；
喷漆室(B)中的自动喷枪对抛丸清理后的工件的上、下表面进行同时喷漆；
步骤四：烘干；
烘干室(C)对喷漆后的工件进行烘干处理。
2.根据权利要求1所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：在步骤二中，检测装置设置在抛丸室入口处；检测装置有多套。
3.根据权利要求2所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：在步骤二中，当工件宽度小于1米时，工件靠近抛丸室体(A2.1)一侧进入抛丸室，此时，一对抛丸器(A6)的扇形阀开启；
当工件宽度大于1米、且小于2米时，工件靠近抛丸室体(A2.1)另一侧进入抛丸室(A2)，工件压下另一组检测装置；此时，两对抛丸器(A6)的扇形阀开启；
当工件宽度大于2米或处理型钢时，压下两套检测装置；此时，三对抛丸器(A6)的扇形阀全部开启，六台抛丸器(A6)同时工作。
4.根据权利要求3所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：在步骤二中，除尘***(D)排放的废气中，粉尘浓度小于80mg/m3；
经除尘***(D)处理后，抛丸室(A2)和清理室(A3)内的粉尘浓度小于10mg/m3。
5.根据权利要求4所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：在步骤二中，对工件进行抛丸处理的丸料为铸钢丸和钢丝切丸。
6.根据权利要求5所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：在步骤四中，烘干室(C)包括烘干室体(C1)、循环风机(C4)、加热器(C7)和过滤箱(C6)；加热器(C7)、循环风机(C4)、过滤箱(C6)和烘干室体(C1)依次连接；且烘干室体(C1)通过送风管(C8)与加热器(C7)连接。
7.根据权利要求6所述的轨道交通铁路货车车门表面预处理方法，其特征在于：喷漆室(B)包括排气***(B1)、喷漆室体(B2)、喷漆***(B3)、喷枪运动***(B6)和供漆***(B7)；排气***(B1)设置在喷漆室体(B2)上端；喷枪运动***(B6)设置在喷漆室体(B2)内；供漆***(B7)与喷漆***(B3)连接；喷漆***(B3)与喷枪运动***(B6)连接。
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