CN112522967B - 一种色纺面料的染整加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种色纺面料的染整加工方法，该方法包括如下步骤：将面料经前处理、染色和后处理工序，其中，各工序中使用的工作液均为中性或酸性，所述面料的纱线中包括纤维素纤维。本发明方法在染整加工的各个工序中，均未加入任何碱剂，整个加工过程的均为弱酸性环境，从而保证了面料良好的色纺效果及色牢度，同时避免了异味的产生。本发明的面料颜色色彩鲜艳、丰富，层次感强，面料的各项色牢度指标合格。

Description

一种色纺面料的染整加工方法
技术领域
本发明涉及一种面料的染整加工方法，尤其涉及一种色纺面料的染整加工方法。
背景技术
色纺纱线一般是用两种或以上的具有不同色泽或不同性能的纤维纺制成纱。通过对纱线中某个单一组分纤维进行染色，其余组分留白，从而实现仿色纺纱的视觉效果，布面色彩丰富。然而，纱线中不同材质的纤维，性能差异较大，在后道加工过程中，由于纤维性能不同或加工方式不同，容易出现较多的其它质量问题，如色纺纱线片段间色泽、色光不一致会使布面出现颜色差异；纱线重量不匀、捻度不匀、条干不匀等原因会导致布面出现多色或缺色的条、横档、云斑等现象。针对这一问题，纱线中采用同种材质进行混纺，能避免因纤维材质差异造成的质量问题。
申请号为201911369620.1“一种AB风格竹节粗纱、细纱、面料及其生产”公开了其生产方法，采用熟条A与熟条B和/或粗纱C经粗纱纺纱装置进行生产；沿着纱线的加工方法，所述粗纱装置依次包括第一导条滚筒、挂纱杆、第二导条滚筒、后罗拉、中罗拉、前罗拉和粗纱锭子；后罗拉附近设有与其相匹配的后皮辊；中罗拉附近设有与其相匹配的中皮辊；前罗拉附近设有与其相匹配的前皮辊。然而，该方法生产的纱线或面料颜色局限，同样需要先将纤维进行染色处理，工序复杂。
申请号为200910247725.X“纤维素纤维快速染色工艺”公开了一种散纤维快速染色方法，为先将纤维素散纤维经活性染料固色剂进行固色预处理，而后在无盐无碱的环境中完成染色。本发明的方法上染率高，染色后角水接近无色，不需要中和在皂洗时加入酶皂洗剂，整个染色过程染色和皂洗的污水COD可以下降70％左右，色度大大降低，染色工艺非常环保。同时预处理中没有加入预处理精炼剂，保留了天然纤维的特性与手感，蓬松感更好，保证了后续加工的可纺性。省去染色环节盐，碱的加入，降低了劳动强度，减少了因为无机盐残留对环境造成的污染，简化了染色工艺，缩短了染色时间，基本解决了传统工艺染料利用率低，污染环境等问题，为客户提供了更加环保，绿色的产品。该专利先对纤维进行改性，然后再通过无盐无碱染色，但该专利仍无法实现色纺效果。
申请号为201911026305.9“一种纺织用活性染料及其环保无盐染色工艺”公开了一种纺织用活性染料，其无盐染色工艺，具体包括：纤维素纤维前处理工序、纤维素纤维预处理工序、分步加入所述活性染料工序、无盐染色工序和皂洗工序；其中：1)纤维素纤维前处理工序：先使用隔离剂，包括聚丙烯酸钠、马来酸丙烯酸钠或EDTA钠盐类常规水处理剂；在15-40℃规定温度下浸渍处理1-20min；2)纤维素纤维预处理工序：再加入纤维预处理剂，使用的预处理剂包括：两性表面活性剂、阳离子表面活性剂，以及高分子季铵盐类物质；加入后，运行1-20min，在10min内分批加入烧碱；60-80℃下反应 20-40min；之后清水洗涤、酸洗，完成纤维预处理；3)分步加入活性染料工序：分步加入所述活性染料，运行1-30min；再加入无机碱或有机碱；4)无盐染色工序：室温下加入隔离剂；运行5min后，在5-30min内分批加入所述活性染料，运行5min后，分批加入缓冲剂，5min内加完，再次运行5min后加入纯碱，10-15min内加完；然后在50-80℃内反应20-40min，升温梯度控制在1-3℃；清水洗涤后酸洗，皂洗后完成染色；5)皂洗工序：95至98℃皂洗15-20分钟，然后进行洗水和烘干。通过上述方法不难发现，其操作工序复杂，尤其是再纤维素预处理工序，容易造成不匀，进而产生色差。该专利是通过纤维素纤维直接整体改性后再进行染色，然而该方法容易出现色花、染色不透的问题，制成的面料色光萎暗，色牢度较差。
申请号为201910275444.9“一种阳离子改性棉织物的无盐染色方法”公开了一种无盐发色方法，(1)将纤维素纤维织物浸渍改性处理液，焙烘，水洗，烘干，其中浴比为 1:5～1:30，改性处理液中改性剂为N-羟甲基丙烯酰胺NMA，N-二甲基氮杂环丁烷氯化物DMAC，聚氨基羧酸PACA中的一种；(2)将上述改性后的纤维素纤维织物入染，处理，加入多胺类固色剂，固色，水洗，皂洗，水洗，烘干，其中入染采用酸性活性染料，浴比为1:8～1:15。但该方法无法实现色纺效果，且所用染料为酸性染料，耐汗渍牢会较差。
发明内容
发明目的：本发明的目的为提供一种保证了面料良好的色纺效果及色牢度，同时避免了异味的产生的色纺面料的染整加工方法。
技术方案：本发明的色纺面料的染整加工方法，包括如下步骤：将面料经前处理、染色和后处理工序，其中，各工序中使用的工作液均为中性或酸性，面料的纱线中包括纤维素纤维。
进一步地，染色包括如下步骤：
(1)在工作液中加入匀染剂，调节工作液pH3-6，将面料加入工作液中；
(2)将活性染料加入工作液中，调节工作液pH4-5进行上染；
(3)用皂洗剂配制成的热水对上染后的面料进行清洗，所述皂洗剂配制成的热水pH5-6。
步骤(2)中，上染后在50-60℃下保温。
步骤(1)中，匀染剂为含有双性弱阳离子聚合物的匀染剂。
步骤(3)中，皂洗剂为中性皂洗剂。
优选的，步骤(1)中，含有双性弱阳离子聚合物匀染剂为2-6g/L；步骤(3)中，中性皂洗剂为2-5g/L。
前处理工序包括烧毛、退浆和氧漂，退浆工序采用淀粉酶退浆，在工作液pH5-6、50-60℃保温退浆，然后用70-80℃热水洗。优选的，淀粉酶用量为4-8g/L，退浆工作液中加入JFC，JFC用量1-2g/L。
氧漂工序中汽蒸温度101-103℃，工作液pH值6-7。优选的，氧漂工序中双氧水 2-4g/L，双氧水稳定剂5-8g/L，螯合分散剂6-8g/L。
后整理工序中柔软定型时采用的柔软剂为非离子型亲水柔软剂，定型工艺为130-140℃，工作液pH4-5。
面料的纱线中包括纤维素纤维和改性纤维素纤维。
面料纱线中改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维重量比为10：90～30：70。
优选的，改性纤维素纤维采用含有反应性基团的胺类物质进行改性。改性纤维素纤维为改性棉纤维、改性粘胶纤维、改性莱赛尔纤维或改性莫代尔纤维中的一种，面料纱线中改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维混合方式为棉包散纤混合。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：
(1)在染整加工的各个工序中的工作液均未加入任何碱剂，整个加工过程的均为弱酸性环境，从而保证了面料良好的色纺效果及色牢度，同时避免了异味的产生；
(2)染色工序中，先采用双性弱阳离子聚合物匀染剂在常温下对改性纤维素纤维进行处理，代替传统无机盐，降低了因离子间引力造成的染色不匀；
(3)在氧漂工序中，通过对面料进行轻度漂白工艺，工作液pH值为弱酸性，改变了传统碱性漂白工艺，避免了湿态、碱性条件下长时间高温对改性纤维素纤维的破坏；
(4)后整理通过采用非离子亲水性柔软剂代替常规的阳离子型柔软剂，避免阳离子型柔软剂对活性染料的吸附而造成白布沾色不好；避免阴离子型染料与活性染料竞争吸附造成活性染料脱落而使面料耐湿摩牢度及耐洗牢度不好的问题；
(5)加工后的面料具有色纺效果，生产工艺简便，颜色色彩鲜艳、丰富，层次感强，面料的各项色牢度指标合格；
(6)纱线采用同种材质纱线，即采用纤维素纤维，通过在纺纱最开始工段进行棉包散纤维混合，保证了改性纤维素纤维和未改性纤维素纤维充分混合；控制纱线中改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维重量比为10:90～30:70，使面料颜色均匀，色纺效果明显。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
本实施例面料坯布规格如下：
105”/40s×40s/133×72 2/1斜纹，改性棉纤维：未改性棉纤维＝10：90，经纬纱成份和配比相同。
本实施例面料的染整加工方法如下：
退浆：坯布经过两正两反烧毛后，轧酶灭火，淀粉酶用量为4g/L，JFC用量1g/L， 50℃保温退浆10h，然后用5格80℃热水洗，工作液pH5-5.5。
氧漂：100％双氧水2g/L，双氧水稳定剂5g/L，螯合分散剂6g/L，汽蒸温度 101℃，汽蒸堆置时间30-40min，工作液pH值6-7。
染色：采用活性染料进行无盐无碱染色，染粉红色，染色工艺如下：
步骤1，配制含有2g/L双性弱阳离子聚合物酸性匀染剂的工作液，将工作液pH调节至3-4；然后将面料加入上述工作液中，浴比为1：50，常温处理15min。
步骤2，将染料分批加入上述工作液中，染料总用量为1％(相对于改性纤维素纤维重量)，常温上染20min，然后在50℃处理保温处理100min，工作液pH4-4.5；
步骤3，用2g/L中性皂洗剂，在90-95℃下，对染色后的面料热水洗10min，最后再清水洗10min，工作液pH5-5.5。
柔软定型：采用非离子型亲水柔软剂50g/L，定型工艺为140℃，定型时间50s，工作液pH4-4.5。
实施例2
本实施例的面料坯布规格如下：
105”/40s×40s/144×76缎纹，改性棉纤维：未改性棉纤维＝20：80，经纬纱成份和配比相同。
本实施例面料的染整加工方法如下：
退浆：坯布经过两正两反烧毛后，轧酶灭火，淀粉酶用量为6g/L，JFC用量 1.5g/L，60℃保温退浆9h，然后用5格70℃热水洗，工作液pH5.5-6。
氧漂：100％双氧水3g/L，双氧水稳定剂6g/L，螯合分散剂7g/L，汽蒸温度 103℃，汽蒸堆置时间30-40min，工作液pH值6-7。
染色：采用活性染料进行无盐无碱染色，染宝蓝色，染色工艺如下：
步骤1，配制含有3g/L双性弱阳离子聚合物酸性匀染剂的工作液，将工作液pH调节至4-5；然后将面料加入上述工作液中，浴比为1：50，常温处理15min。
步骤2，将染料分批加入上述工作液中，染料总用量为1.5％(相对于改性纤维素纤维重量)，常温上染20min，然后在60℃处理保温处理110min，工作液pH调节至 4.5-5；
步骤3，用3g/L中性皂洗剂，在90-95℃下，对染色后的面料热水洗10min，最后再清水洗15min，工作液pH调节至5.5-6。
柔软定型：采用非离子型亲水柔软剂40g/L，定型工艺为130℃，定型时间70s，工作液pH调节至4.5-5。
实施例3
本实施例的面料坯布规格如下：
105”/60s×60s/200×100缎纹，改性棉纤维：未改性棉纤维＝30：70，经纬纱成份和配比相同。
本实施例的面料染整加工方法如下：
退浆：坯布经过两正两反烧毛后，轧酶灭火，淀粉酶用量为8g/L，JFC用量2g/L，50-60℃保温退浆8h，然后用5格75℃热水洗，工作液pH5.3-5.7。
氧漂：100％双氧水4g/L，双氧水稳定剂8g/L，螯合分散剂8g/L，汽蒸温度 102℃，汽蒸堆置时间30-40min，工作液pH值6-7。
染色：采用活性染料进行无盐无碱染色，染果绿色，染色工艺如下：
步骤1，配制含有6g/L双性弱阳离子聚合物酸性匀染剂的工作液，将工作液pH至5-6；然后将面料加入上述工作液中，浴比为1：50，常温处理15min。
步骤2，将染料分批加入上述工作液中，染料总用量为2％(相对于改性纤维素纤维重量)，常温上染30min，然后在55℃处理保温处理120min，工作液pH4.3-4.8；
步骤3，用5g/L中性皂洗剂，在90-95℃下，对染色后的面料热水洗10min，最后再清水洗20min，工作液pH5.2-5.7。
柔软定型：采用非离子型亲水柔软剂45g/L，定型工艺为135℃，定型时间60s，工作液pH4.4-4.8。
实施例4
本实施例的面料坯布规格如下：
105”/40s×40s/144×80缎纹，改性粘胶纤维：未改性棉纤维＝10：90，经纬纱成份和配比相同。
本实施例的面料染整加工方法如下：
退浆：坯布经过两正两反烧毛后，轧酶灭火，淀粉酶用量为6g/L，JFC用量 1.5g/L，50℃保温退浆10h，然后用5格80℃热水洗，工作液pH5-5.5。
氧漂：100％双氧水3g/L，双氧水稳定剂5g/L，螯合分散剂6g/L，汽蒸温度 101℃，汽蒸堆置时间30-40min，工作液pH值6-7。
染色：采用活性染料进行无盐无碱染色，染绛红色，染色工艺如下：
步骤1，配制含有2g/L双性弱阳离子聚合物酸性匀染剂的工作液，将工作液pH调节至4-5；然后将面料加入上述工作液中，浴比为1：50，常温处理15min。
步骤2，将染料分批加入上述工作液中，染料总用量为1％(相对于改性纤维素纤维重量)，常温上染20min，然后在50℃处理保温处理100min，工作液pH4-4.5；
步骤3，用2g/L中性皂洗剂，在90-95℃下，对染色后的面料热水洗10min，最后再清水洗10min，工作液pH5-5.5。
柔软定型：采用非离子型亲水柔软剂40g/L，定型工艺为140℃，定型时间55s，工作液pH4-4.5。
实施例5
本实施例的面料坯布规格如下：
105”/60s×60s/182×120缎纹，改性莱赛尔纤维：未改性莱赛尔纤维＝30：70，经纬纱成份和配比相同。
本实施例的面料染整加工方法如下：
退浆：坯布经过两正两反烧毛后，轧酶灭火，淀粉酶用量为7g/L，JFC用量2g/L， 55℃保温退浆10h，然后用5格70℃热水洗，工作液pH5.5-6。
氧漂：100％双氧水4g/L，双氧水稳定剂7g/L，螯合分散剂7g/L，汽蒸温度 103℃，汽蒸堆置时间30-40min，工作液pH值6-7。
染色：采用活性染料进行无盐无碱染色，染鹅黄色，染色工艺如下：
步骤1，配制含有5g/L双性弱阳离子聚合物酸性匀染剂的工作液，将工作液pH调节至5-6；然后将面料加入上述工作液中，浴比为1：50，常温处理15min。
步骤2，将染料分批加入上述工作液中，染料总用量为2％(相对于改性纤维素纤维重量)，常温上染30min，然后在60℃处理保温处理120min，工作液pH调节至 4.5-5；
步骤3，用5g/L中性皂洗剂，在90-95℃下，对染色后的面料热水洗10min，最后再清水洗20min，工作液pH5.5-6。
柔软定型：采用非离子型亲水柔软剂60g/L，定型工艺为130℃，定型时间60s，工作液pH4.5-5。
对各实施例中的面料进行色牢度测试，测试结果如下：
表1实施例中各项色牢度指标
Figure GDA0003297451820000071
注：日晒牢度按照《GB/T 8427-2019纺织品色牢度试样耐人造光色牢度：氙弧》测试，最差1级，最好5级。
耐水牢度测试按照《GB/T 5713-2013纺织品色牢度实验耐水色牢度》测试，最差1级，最好5级。
耐皂洗色牢度按照《GB/T 3921-2008纺织品色牢度实验耐皂洗色牢度》测试，最差1级，最好5 级。
耐汗渍色牢度按照《GB/T 3922-2013纺织品色牢度实验耐汗渍色牢度》测试，最差1级，最好5 级。
耐摩擦色牢度按照《GB/T 3920-2008纺织品色牢度实验耐摩擦色牢度》测试，最差1级，最好5 级。
对比例1
以实施例2为基础，将改性棉去掉，只用未改性棉纤维，其它工艺不变。
对比例2
以实施例2为基础，将改性棉含量提升至35％，其它工艺不变。
对比例3
以实施例2为基础，将改性棉含量提升至50％，其它工艺不变。
对比例4
以实施例2为基础，前处理退浆采用碱退浆，烧碱用量为40-60g/L，其它工艺不变。
对比例5
以实施例2为基础，染色工序步骤1中不加入双性弱阳离子聚合物匀染剂，其它工艺不变。
对比例6
以实施例2为基础，染色工序步骤1中双性弱阳离子聚合物匀染剂用量为8g/L，其它工艺不变。
对比例7
以实施例2为基础，后整理工序中柔软定型时，采用阳离子型柔软剂，其它工艺不变。
对比例8
以实施例2为基础，后整理工序中柔软定型时，采用非离子型疏水柔软剂，其它工艺不变。
对比例9
以实施例2为基础，所述面料纱线中，改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维混合方式为棉条混合，其它工艺不变。
对比例10
以实施例2为基础，所述染色工序中，按照常规工艺加入盐、纯碱，其它工艺不变。
对比例11
以实施例2为基础，所述染色工序中，加入少量碱剂(如碳酸钠，碳酸氢钠、氢氧化钠、磷酸钠、偏硅酸钠)以调节染液pH值为8-10，其它工艺不变。
对比例12
以实施例2为基础，所述氧漂工序中，工作液pH值10-11，其它工艺不变。
对比例13
以实施例2为基础，所述氧漂工序中，工作液pH值4-5，其它工艺不变。
对比例14
以实施例2为基础，所述柔软工序中，工作液pH为8-9，其它工序不变。
表2对比例中各项色牢度指标
Figure GDA0003297451820000081
Figure GDA0003297451820000091
表3对比例中面料的布面风格和异味对比
实施方式 布面风格 异味
实施例2 色纺效果好，颜色均匀，面料无明显色条。 无
对比例1 布面无色纺效果，色花严重。 无
对比例2 布面色纺效果不明显，颜色均匀。 无
对比例3 布面无色纺效果，颜色均匀。 较弱
对比例4 布面色纺效果不明显，颜色不均匀。 强
对比例5 布面色纺效果明显，颜色不均匀。 无
对比例6 布面色纺效果不明显，颜色均匀。 无
对比例7 布面色纺效果明显，颜色均匀。 无
对比例8 布面色纺效果明显，颜色均匀。 无
对比例9 色纺效果好，颜色均匀，面料有明显色条、粗节。 无
对比例10 布面无色纺效果，颜色均匀。 强
对比例11 布面无色纺效果，颜色均匀。 强
对比例12 布面色纺效果不明显，颜色不均匀。 强
对比例13 布面色纺效果明显，颜色不均匀。 弱
对比例14 布面色纺效果不明显，颜色不均匀。 强
从表2和表3可以看出，对比例1中，只采用未改性棉纤维织成面料，染色时，染料与纤维的亲和力比较低，染料只附着在面料的表面，最终染出的成品面料各项色牢度均较差；染色后的面料也没有色纺效果，面料表面出现严重的色花现象。对比例2 中，将改性棉含量提升至35％，面料的各项色牢度没有明显变化，与原样相比只相差 0.5级；但是布面色纺效果与原来相比则不明显，色纺效果较弱，这是因为改性棉纤维比例提升了，面料吸附染料量增加，造成色纺效果变弱。对比例3中，将改性棉含量提升至50％时，面料的各项色牢度与原样相比，下降了0.5-1级，色牢度明显下降；从布面效果看，布面的色纺效果已经没有，接近于纯色效果，这是因为改性棉纤维用量增高后，大量吸附了染料，由于表面电荷作用较强，染料分子向内扩散的能力减弱，造成了染料在表面大量的积聚，最终造成各项牢度降低，没有色纺效果，同时由于面料中改性棉纤维含量的增多，布面有些许异味。对比例4中，前处理退浆采用碱退浆，烧碱用量为40-60g/L，面料的色牢度有一定程度的降低，布面色纺效果也不明显，颜色不均匀。这是因为在高温强碱存在的条件下，改性棉纤维上的阳离子基团发生了一定的水解，染料与改性棉纤维的离子作用力变弱，造成面料吸附染料的能力降低，还伴随着较强的胺臭味。对比例5中，染色工序步骤1中不加入酸性匀染剂，面料的色牢度有一定降低，颜色不均匀。这可能是由于改性棉纤维与染料作用太强，染料在很短时间内吸附到面料表面。通过使用酸性匀染剂，其是一种双性弱阳离子聚合物，其能优先与活性染料发生吸附，然后通过保温时间的延长，可以将染料缓慢释放出来，染料再与改性棉纤维发生离子作用，最终实现染料上染到面料上。对比例6中，染色工序步骤1中酸性匀染剂用量为8g/L，面料色牢度与原样相比相差不大，但是布面色纺效果不明显。这是由于酸性匀染剂较多，结合了大部分的活性染料，只有少量染料上染到面料，最终造成布面色纺效果不明显。对比例7中，后整理工序中柔软定型时，采用阳离子型柔软剂。面料的色牢度有明显下降，这可能是因为当染色半制品在阳离子性的柔软剂作用下，染料从改性棉纤维表面解析出来，最终造成各项牢度下降。对比例8中，后整理工序中柔软定型时，采用非离子型疏水柔软剂，各项色牢度有明显下降，这可能是因为疏水型柔软剂需加入乳化剂，对染料有萃取功能。对比例9中，改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维混合方式为棉条混合，尽管各项牢度较好，但布面有明显色条或粗节。这可能是由于改性棉条和未改性棉条在纱线结构中位置相对较为固定，改性棉纤维相对集中，从而造成布面外光疵点。对比例10中，按照常规工艺加入盐、纯碱，尽管各项牢度较好，但没有色纺效果，这是由于改性棉纤维和棉纤维本质上都属于纤维素纤维，即是同一种纤维，在采用常规工艺进行染色时，是无法染出色纺效果。对比例11中，当染液溶液pH值为碱性时，布面色纺效果不明显，这主要是因为碱性条件下，活性染料的活性基能与纤维发生共价键结合，从而使得未改性的纤维素纤维也上色。对比例12中，当pH为10-11时，布面容易出现较大的异味，并伴有泛黄的现象，各项牢度也较低，这是由于改性剂在长时间高温、碱性条件下，发生了水解；对比例13中，当pH为4-5时，面料白度较低。本发明专利中，选用弱酸性(6-7)氧漂，其实主要是为了防止改性纤维在碱性条件下，改性剂泛黄或水解的现象，这也是本发明强调要用酸性匀染剂以及中性皂洗的原因之一。目前的改性剂一般都是胺类物质，这类物质在碱性条件下容易水解并且产生鱼腥味，由于氧漂加工过程主要是高温汽蒸，所以这些改性剂在汽蒸的时候残留在布面，会泛黄并伴有异味，而在酸性条件下会好很多。但是酸性也不能太强，一方面酸性太强会造成纤维素纤维在高温条件下强损太大，另一方面酸性太强双氧水比较钝化。最终结果是，一旦纤维素纤维上的改性剂遭到破坏之后，就不会有色纺效果，各项牢度也会变差。对比例14中，当柔软定型时布面pH为碱性时，面料色纺效果不明显，并伴有明显异味。

Claims (5)

1.一种面料的染整加工方法，包括将面料进行前处理、染色和后整理工序，其特征在于，所述面料的纱线由改性纤维素纤维和未改性纤维素纤维组成，所述改性纤维素纤维采用含有反应性基团的胺类物质进行改性，所述改性纤维素纤维为改性棉纤维、改性粘胶纤维、改性莱赛尔纤维或改性莫代尔纤维中的一种，所述改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维混合方式为棉包散纤混合，所述改性纤维素纤维与未改性纤维素纤维重量比为10：90~30：70，其中，所述染色和后整理工序中使用的工作液为酸性，所述染色包括如下步骤：
（1）在工作液中加入匀染剂，调节工作液pH3-6，将面料加入工作液中，所述匀染剂为含有双性弱阳离子聚合物的匀染剂；
（2）将活性染料加入工作液中，调节工作液pH4-5进行上染，上染后在50-60℃下保温；
（3）用皂洗剂配制成的热水对上染后的面料进行清洗，所述皂洗剂配制成的热水pH5-6。
2.根据权利要求1所述面料的染整加工方法，其特征在于：步骤（3）中，所述皂洗剂为中性皂洗剂。
3.根据权利要求1所述面料的染整加工方法，其特征在于：所述前处理工序包括烧毛、退浆和氧漂，所述退浆工序采用淀粉酶退浆，在工作液pH5-6、50-60℃保温退浆，然后用70-80℃热水洗。
4.根据权利要求3所述面料的染整加工方法，其特征在于：所述氧漂工序中汽蒸温度101-103℃，工作液pH 6-7。
5.根据权利要求1所述面料的染整加工方法，其特征在于：所述后整理工序中柔软定型时采用的柔软剂为非离子型亲水柔软剂，定型温度为130-140℃，定型工作液pH4-5。
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