CN112498067A - 汽车塑料后尾门 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车塑料后尾门，一种汽车塑料后尾门，包括整体轮廓相互匹配的外板和内板，外板与内板之间相互粘接，外板和内板之间根据需要加强的部位在空腔间隙中定位设置蜂窝板支撑件，蜂窝板支撑件的两侧板层分别与外板和内板连接形成支撑，内板的外侧对应蜂窝板支撑件的位置设有支撑蜂窝板支撑件的筋位支撑结构。本发明在实现汽车后尾门结构轻量化的同时，提升和保证后尾门整体结构性能。

Description

汽车塑料后尾门

技术领域

本发明属于汽车零部件的技术领域，特别是涉及一种汽车塑料后尾门。

背景技术

在汽车车身部件制造领域中，为降低汽车质量、减少油耗，越来越多的汽车零部件采用复合材料制成。同时由于复合材料制成的部件具有复杂多变的形状与优良的机械性能，因而被广泛地应用千各种机动车部件中，例如汽车后尾门等结构部件。

汽车金属后尾门一般由内外板金属骨架总成、外装饰部件、内饰结构零件、各功能附件等组成，在采用塑料等复合材料结构设计后，后尾门总成在结构集成性方面得到较大提升，零件数量大幅减少，且结构造型设计更加自由。从而带来减重轻量化、制造装配节省、个性化外观、开关门体验感更佳等诸多好处，因此塑料后尾门或后背门成为时下行业众多主机厂或制造商研发制造的热点。

传统汽车后尾门或后背门部件基本都采用金属结构设计，随着汽车轻量化技术的不断发展，越来越多的汽车后尾门或后背门部件开始采用“以塑代钢”方案设计，即塑料后尾门，采用塑料等复合材料取代传统金属材料方案完成汽车后尾门或后背门结构设计。由于塑料等复合材料相比于金属材料在材料强度等性能上存在一定劣势，以及结构设计空间有限等原因，会造成汽车后尾门或后背门结构在采用塑料等复合材料结构设计后，存在结构稳定性、机械强度等方面性能不足的缺陷，易造成后尾门或后背门整体结构易变形、表面抗凹感不足、外观品质感差等不良情况。

为弥补后尾门采用“以塑代钢”塑料等复合材料性能上的不足，以牺牲设计空间为代价，采用局部结构设计增加截面设计空间提升性能方式，但导致塑料后尾门或后背门结构设计方案过多占用原有汽车内部使用空间，造成汽车设计空间利用不佳，乘坐或储物空间狭小等不足情况。

在塑料后尾门或后背门结构设计过程中，采用局部结构材料增厚或增加强筋等结构设计方式，从而提升整体性能，但容易造成局部加强部位表面出现缩痕等不良外观。

在塑料后尾门或后背门结构设计过程中，仍保留传统金属后尾门或后背门局部采用金属加强板结构设计，以提升结构性能，但会造成后尾门或后背门结构减重轻量化效果设计不佳。

采用性能较好的材料，比如碳纤维等复合材料，来完成塑料后尾门或后背门结构方案设计，虽然能性可以得到大幅改善提升，但碳纤维等复合材料材料价格昂贵等原因，会造成整体设计方案性价比不高，损坏后维修成本高等不足。

包括金属及塑料设计方案在内的以往后尾门或后背门设计，往往都保留有多个，且大尺寸后尾门或后背门内饰结构零件，起到外观装饰、便于功能附件安装等作用外，但此种结构设计方案不利于后尾门或后背门设计成本精简或降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车塑料后尾门，在实现汽车后尾门结构轻量化的同时，提升和保证后尾门整体结构性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种汽车塑料后尾门，包括整体轮廓相互匹配的外板和内板，所述外板与内板之间相互粘接，所述外板和内板之间根据需要加强的部位在空腔间隙中定位设置蜂窝板支撑件，所述蜂窝板支撑件的两侧板层分别与外板和内板连接形成支撑，所述内板的外侧对应蜂窝板支撑件的位置设有支撑蜂窝板支撑件的筋位支撑结构。

沿后尾门扰流板的长度方向在所述外板与内板之间的空腔间隙中间隔、定位设有若干蜂窝板支撑件；沿后尾门两侧的窗框立柱的长度方向在所述外板与内板之间的空腔间隙中分别定位设有蜂窝板支撑件；后尾门的窗框下部在外板与内板之间的空腔间隙中定位设有若干蜂窝板支撑件。

所述筋位支撑结构包括间隔分布的定位筋和至少一根支撑筋，所述支撑筋设置于定位筋之间，所述蜂窝板支撑件朝向内板的板层支撑在支撑筋上并通过两侧的定位筋进行定位。

所述内板根据需要加强的部位设有向内侧突起的空心加强结构。

所述空心加强结构内部填充有增强材料。

所述内板位于后尾门窗框下部设有功能附件安装模块，所述功能附件安装模块呈向内板外侧凸起的腔体结构，所述功能附件安装模块内部设有功能附件安装支架。

所述内板的内侧安装有覆盖功能附件安装模块的装饰盖板，所述功能附件安装模块内侧沿周圈设有限位凸筋结构，所述功能附件安装模块的内部沿限位凸筋结构间隔设有装饰盖板安装卡扣，所述装饰盖板安装到内板上时边缘与限位凸筋结构限位配合，所述装饰盖板与装饰盖板安装卡扣连接安装。

所述功能附件安装模块的内部设有支撑加强筋。

所述功能附件安装模块的外侧设有环形的粘胶凸台，所述粘胶凸台与外板之间通过粘胶连接并形成支撑。

后尾门窗框下部的蜂窝板支撑件位于功能附件安装模块的两侧并对称设置。

有益效果

第一，本发明在外板与内板之间的关键部位引入蜂窝板对塑料后尾门的整体结构进行加强，在实现汽车后尾门结构轻量化的同时，提升和保证后尾门整体结构性能，能够显著提升结构强度\刚度性能，减少尾门结构变形，减小设计空间尺寸要求，提高碰撞吸能性，同时也有利于降低噪音。

第二，本发明根据结构布置需要，配合蜂窝板支撑件所设计的筋位支撑台结构，有助于抵消后尾门外板、内板间隙落差或蜂窝板厚度差异，保证蜂窝板支撑件与后尾门外板、内板粘接配合的均匀性，同时还具有对蜂窝板支撑件的限位或定位功能，有利于保证结构的稳定性。

第三，本发明中功能附件安装模块有利于实现最小化空间设计，充分利用内板与外板之间的空腔间隙，同时提高结构支撑的稳定性。能够最大化将后尾门功能附件以及装饰部件与后尾门的内板集成为一体，减小后尾门装饰盖板的数量或尺寸，有助于提高结构集成度，提高装配效率，节省生产成本。

第四，本发明中在窗框立柱等需要对结构进行加强的部位采用空心加强结构的设计，可显著增强后尾门结构受力性能、减少设计空间占用、同时可提升内饰美感效果。

附图说明

图1为本发明后尾门总成的轴测结构示意图(内侧视角)。

图2为本发明后尾门总成的外侧面结构示意图。

图3为本发明后尾门总成的内侧面结构示意图。

图4为本发明后尾门总成除装饰盖板以外的轴测结构示意图(内侧视角)。

图5为本发明后尾门外板的轴测结构示意图(外侧视角)。

图6为本发明后尾门内板的轴测结构示意图(外侧视角)。

图7为本发明后尾门内板与蜂窝板支撑件配合的结构示意图。

图8为本发明后尾门内板与蜂窝板支撑件配合的外侧面结构示意图。

图9为图2中A-A断面结构示意图。

图10为蜂窝板支撑件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

如图1-4所示的一种汽车塑料后尾门，包括整体轮廓相互匹配的外板1和内板2，外板1和内板2均为一体注塑成型。外板1和内板2之间通过粘胶进行粘接，沿外板1和内板2的外边缘周圈进行涂胶，实现两者的粘接复合。如图3所示，内板2内侧的顶部两侧分别设有铰链总成6，中部两侧分别设有中部缓冲块总成7，底部两侧分别设有下部缓冲块总成8，底部中间设有锁体总成9，内板2的外侧设有网状加强肋片结构。

后尾门扰流板的长度方向在外板1与内板2之间的空腔间隙中间隔、定位设有两个蜂窝板支撑件3，沿后尾门两侧的窗框立柱的长度方向在外板1与内板2之间的空腔间隙中分别定位设有长条形蜂窝板支撑件3，后尾门的窗框下部在外板1与内板2之间的空腔间隙中定位设有两个蜂窝板支撑件3，后尾门窗框下部的两个蜂窝板支撑件3位于功能附件安装模块10的两侧并对称设置，蜂窝板支撑件3的两侧板层分别与外板1和内板2连接形成支撑。在塑料后尾门关键部位引入蜂窝板支撑件3，该材料的结构如图10所示，具有密度低、低翘曲变形、刚度高、抗冲击性能优异、降噪明显等特点，在帮助后尾门或后背门实现结构轻量化的同时，可以提升及保证后尾门整体结构性能。其中，布置于扰流板部位的两个蜂窝板支撑件3主要起到对后尾门外板结构支撑作用，布置于窗框立柱部位的两根蜂窝板支撑件3主要起到提升后尾门门窗框结构刚性及强度作用，布置于窗框下部的两个蜂窝板支撑件3则主要起到对后尾门外板结构支撑作用，防止抗凹及变形。此外还能利用蜂窝结构特性起到碰撞吸能作用，达到提升安全性的效果。

根据结构设计需要，蜂窝板支撑件3可采用不同厚度及不同宽度尺寸设计，且蜂窝板支撑件3可因结构设计需要，切割成不同形状布置于塑料后尾门结构中。蜂窝板支撑件3位于后尾门外板1和内板2之间，蜂窝板支撑件3的两侧板层与外板1和内板2之间分别通过粘胶12进行连接，如图9所示。

考虑同一位置蜂窝板支撑件3的厚度均匀，在后尾门外板1与内板2之间空腔间隙不均匀部位，在内板2的外侧对应蜂窝板支撑件3的位置设计支撑蜂窝板支撑件3的筋位支撑结构4，以抵消后尾门外板1与内板2之间间隙落差或蜂窝板支撑件3的厚度差异。如图9所示，筋位支撑结构4包括间隔分布的定位筋4-1和至少一根支撑筋4-2，支撑筋4-2设置于定位筋4-1之间，蜂窝板支撑件3朝向内板2的板层支撑在支撑筋4-2上，并通过两侧的定位筋4-1进行定位。

另外，内板2对应后尾门窗框立柱位置等需要加强部位设有向内突起的空心加强结构5，其好处在于可显著增强后尾门结构受力性能，且在满足相同性能指标要求条件下，此种设计可减小尾门所需占用设计空间，不仅如此，空心加强结构5的设计还能起到减小匹配间隙，改善车内装饰观感的效果。此种空心加强结构5的设计可配合蜂窝板支撑件3的结构一起运用，亦可单独运用于塑料后尾门结构设计。另外，还可以根据需要在空心加强结构5的空腔内部填充增强材料，进一步提高结构强度。

如图4所示，内板2靠近后尾门窗框的正下方设有功能附件安装模块10，功能附件安装模块10呈向内板2外侧凸起的腔体结构，功能附件安装模块10内部设有功能附件安装支架和设有支撑加强筋10-1，用于布置安装后尾门功能附件，如雨刮电机、牌照、开启开关、电器线束、摄像头等。

如图3所示，内板2的内侧安装有覆盖功能附件安装模块10的装饰盖板11。如图4所示，功能附件安装模块10内侧沿周圈设有限位凸筋结构10-2，功能附件安装模块10的内部沿限位凸筋结构10-2间隔设有装饰盖板安装卡扣10-3。装饰盖板11安装到内板2上时，其边缘与限位凸筋结构10-2限位配合，装饰盖板11与装饰盖板安装卡扣10-3连接安装。

如图6-8所示，功能附件安装模块10的外侧设有环形的粘胶凸台10-4，粘胶凸台10-4与外板1之间通过粘胶连接并形成支撑。功能附件安装模块10有利于实现最小化空间设计，充分利用内板2与外板1之间的空腔间隙，同时提高结构支撑的稳定性。能够最大化将后尾门功能附件以及装饰部件与后尾门的内板集成为一体，减小后尾门装饰盖板的数量或尺寸，有助于提高结构集成度，提高装配效率，节省生产成本。

Claims (10)

1.一种汽车塑料后尾门，包括整体轮廓相互匹配的外板(1)和内板(2)，所述外板(1)与内板(2)之间相互粘接，其特征在于：所述外板(1)和内板(2)之间根据需要加强的部位在空腔间隙中定位设置蜂窝板支撑件(3)，所述蜂窝板支撑件(3)的两侧板层分别与外板(1)和内板(2)连接形成支撑，所述内板(2)的外侧对应蜂窝板支撑件(3)的位置设有支撑蜂窝板支撑件(3)的筋位支撑结构(4)。

2.根据权利要求1所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：沿后尾门扰流板的长度方向在所述外板(1)与内板(2)之间的空腔间隙中间隔、定位设有若干蜂窝板支撑件(3)；沿后尾门两侧的窗框立柱的长度方向在所述外板(1)与内板(2)之间的空腔间隙中分别定位设有蜂窝板支撑件(3)；后尾门的窗框下部在外板(1)与内板(2)之间的空腔间隙中定位设有若干蜂窝板支撑件(3)。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述筋位支撑结构(4)包括间隔分布的定位筋(4-1)和至少一根支撑筋(4-2)，所述支撑筋(4-2)设置于定位筋(4-1)之间，所述蜂窝板支撑件(3)朝向内板(2)的板层支撑在支撑筋(4-2)上并通过两侧的定位筋(4-1)进行定位。

4.根据权利要求1所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述内板(2)根据需要加强的部位设有向内侧突起的空心加强结构(5)。

5.根据权利要求4所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述空心加强结构(5)内部填充有增强材料。

6.根据权利要求1所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述内板(2)位于后尾门窗框下部设有功能附件安装模块(10)，所述功能附件安装模块(10)呈向内板(2)外侧凸起的腔体结构，所述功能附件安装模块(10)内部设有功能附件安装支架。

7.根据权利要求6所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述内板(2)的内侧安装有覆盖功能附件安装模块(10)的装饰盖板(11)，所述功能附件安装模块(10)内侧沿周圈设有限位凸筋结构(10-2)，所述功能附件安装模块(10)的内部沿限位凸筋结构(10-2)间隔设有装饰盖板安装卡扣(10-3)，所述装饰盖板(11)安装到内板(2)上时边缘与限位凸筋结构(10-2)限位配合，所述装饰盖板(11)与装饰盖板安装卡扣(10-3)连接安装。

8.根据权利要求6所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述功能附件安装模块(10)的内部设有支撑加强筋(10-1)。

9.根据权利要求6所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：所述功能附件安装模块(10)的外侧设有环形的粘胶凸台(10-4)，所述粘胶凸台(10-4)与外板(1)之间通过粘胶连接并形成支撑。

10.根据权利要求6所述的一种汽车塑料后尾门，其特征在于：后尾门窗框下部的蜂窝板支撑件(3)位于功能附件安装模块(10)的两侧并对称设置。

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