CN112482359B - 载体桩 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种载体桩及施工用空心柱锤，涉及了载体桩技术领域，该载体桩包括混凝土桩身、影响土体、挤密土体、与抗拔钢筋底端固定连接的填充料；该施工用空心柱锤，包括共同开设有贯入通孔的钢筒和扩大盘。本发明使混凝土桩身与复合载体紧密连接形成一体，使载体桩同时具有抗压与抗拔功能，解决了桩身与载体容易产生脱离的问题，降低了地基处理费用，环保节能。

Description

载体桩

技术领域

本申请涉及载体桩的技术领域，尤其是涉及一种载体桩及施工用空心柱锤。

背景技术

载体桩是一种不同于普通意义上的桩，载体桩主要由上部桩身和下部“复合载体”两部分组成，桩身一般为现浇混凝土结构或高强预应力预制桩，“复合载体”是位于桩身底部、经深层填料夯实的复合体，利用重锤的自由落体运动对桩端深层土体进行反复地填料夯实挤密操作，使桩端以下一定范围内的土体得到最为有效地加固挤密，形成“复合载体”，是该种桩型的技术核心，可以使桩端的应力逐层地进行扩散和降低，改变了传统的桩端与地基土体之间的作用关系，充分调动了桩端地基土体的承载力，使得桩的承载能力大大提高。

由于现有载体桩技术主要由上部桩身和下部“复合载体”两部分组成，上部桩身与载体不能很好的连接，经常导致桩身与载体产生脱离，影响承载力的发挥；桩身与载体没有连接，几乎没有抗拔力。

现有的，申请公告号为CN10273337913B的专利，提出了一种锚杆桩的施工方法，提出了改进上述问题的技术方案，1.在桩位处，将护筒沉入至设定深度，2.在护筒内填入水泥拌合物，3.在护筒中沉入特制的锚固件，锚固件由竖向锚固杆和底部锚固盘构成，锚固盘由钢筋或钢板制作，4.以锚固件的竖向锚固杆为中心，在护筒中沉入穿心锤，5.在护筒中填入水泥拌合物，6.在护筒中提升穿心锤，小能量夯击所填入的水泥拌合物，7.重复上述步骤5和步骤6的填入水泥拌合物并以穿心锤夯击的操作，在桩端逐渐形成具备一定体积和密实度的载体。

上述中的现有技术方案仍存在以下缺陷：锚固件是有竖向锚固杆和底部锚固盘两部分焊接构成，利用重锤夯击锚固件使其沉入桩孔内，施工过程中，容易导致竖向锚固杆和底部锚固盘受到重力在桩孔内脱离，施工完成后，相互脱离的锚固件在桩孔容易受力不均甚至失效，影响载体桩整体的承载力，造成资源浪费，同时该施工工艺也不具有同时抗压特点。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供提供位于载体桩内，提高载体桩整体稳定性以及提高载体桩耐受力的抗拔钢筋。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种抗拔钢筋，位于载体桩内部且被锤入桩孔内，包括多跟固定呈一束的抗拉纵筋，多个抗拉纵筋的底端均朝向相互背离的方向呈85-95度弯曲状设置，相邻所述抗拉纵筋的底端沿桩孔的内径方向间隔排布。

通过采用上述技术方案，利用底端弯折成型的抗拉纵筋作为联接件，结构稳定，整体受力均匀，抗拉纵筋底端85-95度弯曲状，从而当抗拉纵筋的底端处于桩孔底端时，抗拉纵筋与桩孔底端的填料相互的牵引力和约束力更大，使得载体桩整体稳定性更强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：多根所述抗拉纵筋周侧共同环绕有定位环，所述抗拉纵筋之间固定连接有帮焊钢筋。

通过采用上述技术方案，定位环和帮焊钢筋实现相邻抗拉纵筋的固定连接，同时起到减少抗拉纵筋变形的作用，分散施加至抗拉纵筋上的载荷整体结构承载能力和抗剪能力更强。

本发明的目的之一是提供受力更加均匀、单桩抗压抗拔承载能力强的载体桩。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种载体桩，包括沿桩孔的轴向从上至下依次排布的混凝土桩身、填充料、挤密土体、影响土体，所述混凝土桩身的抗拔钢筋采用的是如上任一技术方案所述的抗拉纵筋，所述抗拉纵筋的底端延伸至所述填充料内。

通过采用上述技术方案，利用影响土体、挤密土体、填充料共同形成复合载体球体，该球体直径远远大于混凝土桩身，利用重锤夯击，将一体成型的底端一定角度弯折的抗拉纵筋嵌入到填充料中，通过抗拉纵筋将复合载体和混凝土桩身紧密连接，增大了桩身底端的等效直径，最终极大的增大载体桩竖向抗拔和抗压承载力，结构经济简单，施工速度快，成桩效率高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述混凝土桩身包括设置于抗拔钢筋周侧的多个钢筋笼体，多个钢筋笼体沿桩孔的轴向从上至下依次排布设置，桩孔内于抗拔钢筋和所述钢筋笼体之间现浇有混凝土。

通过采用上述技术方案，利用钢筋笼体和混凝土形成载体桩上部的主要承载结构，与抗拔钢筋结合后，锚固力更强，抗拔承载能力更加稳定。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述混凝土桩身包括预制桩和水泥砂浆注浆体，所述预制桩由混凝土和多个钢筋笼体预制而成，所述预制桩中心形成用于容纳抗拉纵筋的管桩孔，管桩孔内于抗拉纵筋周围浇注有水泥砂浆形成水泥砂浆注浆体。

通过采用上述技术方案，通过在预制形成结构稳定的预制桩，受力较为稳定，具有较好的支承力和抗剪力，适应能力强，使用预制的预制桩，施工方式简单，提高了施工效率，降低了施工成本。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋笼体包括多个钢筋笼纵筋、螺旋箍筋、加劲筋，多个所述钢筋笼纵筋沿桩孔轴线方向等间距套设于抗拔钢筋周侧，所述钢筋笼纵筋的周侧共同环绕固定连接有所述螺旋箍筋,多个所述钢筋笼纵筋的内壁共同连接有多个所述加劲筋。

通过采用上述技术方案，利用多个钢筋笼纵筋共同构成钢筋笼体，结构简单易于制作，利用螺旋箍筋和加劲筋实现钢筋笼纵筋的加强连接，减少相邻钢筋笼纵筋的变形以及脱落的情况，使得钢筋笼体结构更加稳定。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述混凝土桩身的桩端设置有承台和筏板，所述混凝土桩身内的多个所述抗拉纵筋远离弯折段的一端均向上延伸至所述承台内，或者多个所述抗拉纵筋不延伸至所述承台和所述筏板内。

通过采用上述技术方案，利用筏板与钢筋笼体和抗拉纵筋的连接，加强载体桩整体结构强度，在出现桩长长度大小大于空心柱锤长度大小时，抗拉纵筋实现复合载体和混凝土桩身连接，可选择抗拉纵筋不延伸至承台和筏板内，减小抗拉纵筋对空心柱锤的连接杆与卷扬机连接的影响，更好地满足实际施工工艺需求，保障施工效率

本发明的目的之一是提供便于贯入本发明的抗拔钢筋，便于对抗拔钢筋底端周围的填料进行锤击，保障抗拔钢筋底端与填料的连接强度，同时减少锤击填料时对抗拔钢筋的影响的施工用空心柱锤。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种施工用空心柱锤，包括钢筒，所述钢筒的一端同轴固定连接有扩大盘，所述钢筒和所述扩大盘共同同轴开设有便于如上任一技术方案所述的抗拔钢筋贯入的贯入通孔。

通过采用上述技术方案，钢筒和扩大盘实现了基础锤击功能，扩大盘便于对桩孔底部更大面积的填料进行锤击，结构简单易于制作，锤击效果稳定，与现有的重锤相比，特点在于贯入通孔便于贯入抗拔钢筋，抗拔钢筋处于桩孔内时，同时能够对桩孔底部填料进行锤击，减少了施工难度和人工劳作力，抗拉纵筋为一体成型，在重锤夯击作用下不会发生断裂等情况，同时方便了抗拔钢筋底端与填料的紧密连接，保障了本发明载体桩的底端结构强度，减少对抗拔钢筋本身的影响。

本发明的目的之一是提供所成桩的土层比常规桩成桩方法的土层浅且单桩承载力高、质量稳定可靠、节能环保、造价低的载体桩施工工艺。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种载体桩施工工艺，所述载体桩为如上任一技术方案所述的载体桩，包括以下步骤：

S1：测量放线成孔，准确设置桩孔标记，在桩孔标记位置重锤土层逐段锤击成孔；

S2：沉放钢套筒，重锤成孔过程中，将钢套筒沉至设计标高；

S3：填料夯击，钢套筒沉放至持力层后，进行分次填入填料，并多次夯击填料；

S4：测量三击贯入度，填料完成形成密实载体状态后，测量三击贯入度，若不满足设计要求，继续在桩孔内填充并锤击填料，直至满足三击贯入度要求；

S5：下放抗拉纵筋，在桩孔内下放如上任一技术方案所述的抗拔钢筋；

S6：空心柱锤夯击填料，抗拔钢筋下放后，将如上任一技术方案所述的空心柱锤沉放至桩孔内，同时抗拔钢筋处于贯入通孔内，继续分次填入填料，多次夯击填料直至抗拉纵筋进入载体不小于40-60cm；

S7：安装钢筋笼，现场预制钢筋笼体，将钢筋笼体吊起并放入钢套筒内，并将抗拉纵筋穿入钢筋笼体的内侧定位环内，测量钢筋笼体标高并调整钢筋笼标高在允许误差范围内；

S8：浇注混凝土，在钢套筒内浇筑混凝土浆，测量并控制浇筑混凝土桩身的标高，控制桩顶标高在允许误差范围内，按规范超灌0.8m以上；

S9：拔套筒，将钢套筒从桩孔内拔出，控制拔出速度，必要时采用停拔措施。

通过采用上述技术方案，利用复合载体形成的球体，该球体直径远远大于混凝土桩身，利用重锤夯击将一体成型的底端一定角度弯折的抗拉纵筋嵌入到填充料中，通过抗拉纵筋将复合载体和混凝土桩身紧密连接，增大了桩身底端的等效直径，最终极大的增大载体桩竖向抗压和抗拔承载力，结构经济简单，施工速度快，成桩效率高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤S6中，所述填料为水泥砂拌合物或干硬性混凝土，抗拉纵筋在重锤带动下，底部一定角度弯曲部分嵌入填料中，上部嵌入混凝土桩身中，使混凝土桩身与填料牢固连接。

综上所述，本发明包括以下至少一种益技术效果：

1.底部一体弯折成型的抗拉纵筋结构更加稳定，克服了现有技术中焊接的竖向锚固杆和底部锚固盘容易脱落的缺陷，结构简单易于制作，更加便于在桩孔内施工，降低了施工成本、环保节能；

2.抗拔钢筋、钢筋笼、混凝土桩身与载体共同构成载体桩，实现桩体基本的支撑承载功能，抗拉纵筋的两端与混凝土桩身、水泥砂浆拌合物的连接，锚固力更强，根据需要，抗拉纵筋可向上延伸进入承台或筏板，进一步加强本发明载体桩的整体承载能力；

3.采用空心柱锤对本发明的载体桩进行施工，在抗拔钢筋处于桩孔内时，同样能够对桩孔底部填料进行锤击，方便了抗拔钢筋底端与填料的紧密连接，降低了施工难度，减少了人工劳作力，提高了工作效率，保障了本发明载体桩的底端结构强度，减少对抗拔钢筋本身的影响；

4.本发明充分将地基处理和基础施工合二为一，降低地基处理费用，极大改善了载体桩的承载性能，因地制宜，能够根据不同地形条件，调整载体桩的施工控制参数，能够任意改变单桩竖向承载力极限特征值，更好地满足工程需要。

附图说明

图1是本发明中实施例一的载体桩整体结构示意图；

图2是本发明中抗拉纵筋与帮焊钢筋的连接结构示意图；

图3是本发明中抗拉纵筋与钢筋笼体的连接结构示意图；

图4是本发明中空心柱锤的结构示意图一；

图5是本发明中空心柱锤的结构示意图二；

图6是本发明中空心柱锤的结构示意图三；

图7是图4中A部分的局部放大示意图；

图8是本发明中实施例一的施工工艺流程示意图；

图9是本发明中实施例二的载体桩整体结构示意图；

图10是本发明中实施例三的载体桩整体结构示意图；

图11是本发明中实施例二和实施例三的施工工艺流程示意图；

图12是本发明中实施例五的载体桩整体结构示意图。

附图标记：1、抗拉纵筋；2、定位环；3、帮焊钢筋；4、混凝土桩身；5、填充料；6、挤密土体；7、影响土体；8、钢筋笼体；9、预制桩；10、水泥砂浆注浆体；11、管桩孔；12、钢筋笼纵筋；13、螺旋箍筋；14、加劲筋；15、承台；16、筏板；17、钢筒；18、扩大盘；19、贯入通孔；20、保护垫块；21、支耳；22、连接杆；23、抵接钢片；24、加强钢筋。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

本发明公开的抗拔钢筋、载体桩、施工用空心柱锤及载体桩施工工艺。

一种抗拔钢筋，参照图1，位于载体桩内部且被捶入桩孔内，抗拉钢筋包括多根固定成一束的抗拉纵筋1，抗拉纵筋1采用的是HRB400级的螺纹钢，参照图2，本实施例中的抗拉纵筋1优选为三个,三个抗拉纵筋1相互夹角成120度排列，三个抗拉纵筋1通过中间的帮焊钢筋3双面焊接实现连接，抗拉纵筋1的底端均为85-95度弯曲状设置。参照图1，本实施例中优选为90度弯折设置，三个抗拉纵筋1的弯折段均朝向远离帮焊钢筋3的方向延伸,且相邻抗拉纵筋1的底端沿桩孔的内径方向间隔排布，间隔角度为120度。利用底端弯折成型的抗拉纵筋1作为联接件，结构稳定，整体受力均匀，抗拉纵筋1底端呈85-95度弯曲状，使得抗拉纵筋1的底端处于桩孔底端时，抗拉纵筋1与桩孔底端的填料相互的牵引力和约束力更大，使得载体桩整体稳定性更强。

参照图3，多根抗拉纵筋1共同周侧环绕有定位环2。通过定位环2和帮焊钢筋3实现相邻抗拉纵筋1的固定连接，同时起到减少抗拉纵筋1变形的作用，分散施加至抗拉纵筋1上的载荷整体结构承载能力，抗剪能力更强。

载体桩，参照图1，包括沿桩孔的轴向从上至下依次排布的混凝土桩身4、填充料5、挤密土体6、影响土体7，混凝土桩身4的桩芯采用的是抗拉纵筋1，抗拉纵筋1的底端延伸至填充料5内，混凝土桩身4还包括设置于抗拔钢筋周侧的多个钢筋笼体8，多个钢筋笼体8沿抗拔钢筋的轴线方向依次排布设置，桩孔内于抗拔钢筋和钢筋笼体8之间填充有混凝土，挤密土体6采用水泥砂干硬性混凝土和原状土混合挤密而成,影响土体7为桩孔底部受到夯击的原状土体。本发明利用底端弯折成型的抗拉纵筋1作为抗拉钢筋，通过抗拉纵筋1与钢筋笼、混凝土桩身4共同构成载体桩的上部载体，实现桩体上部基本的支撑承载功能，结合填充料5、挤密土体6、影响土体7形成载体桩的下部复合载体球体，该下部复合载体球体直径远远大于上部载体，结合抗拉纵筋1将上部混凝土桩身4和下部填充料5的连接牵制，最终极大地增大了载体桩整体的竖向抗压和抗拔承载力，本发明具备抗压抗拔的功能，因桩身和载体连成一体增加了桩身的抗剪切能力，结构经济简单，施工速度快。

参照图3，钢筋笼体8包括多个钢筋笼纵筋12、螺旋箍筋13、加劲筋14，多个钢筋笼纵筋12沿桩孔轴线方向等间距排列于抗拔钢筋周侧，钢筋笼纵筋12的周侧共同环绕固定连接有螺旋箍筋13，多个钢筋笼纵筋12的内壁共同连接有多个所述加劲筋14。利用多个钢筋笼纵筋12共同构成钢筋笼体8，结构简单易于制作，利用螺旋箍筋13和加劲筋14实现钢筋笼纵筋12的加强连接，减少相邻钢筋笼纵筋12的变形以及脱落的情况，使得钢筋笼体8结构更加稳定。

相邻钢筋笼体8之间以及钢筋笼纵筋12的纵筋与加劲筋14之间均采用单面搭接焊实现连接。采用单面搭接焊的方式实现钢筋笼体8连接，连接稳定，便于现场快速操作，施工效率高。

螺旋箍筋13的外周侧固定连接有多个保护垫块20，多个保护垫块20沿抗拉纵筋1的周向方向等间距排列设置。在桩孔内下放钢筋笼时，利用保护垫块20对螺旋箍筋13进一步进行限位，使钢筋笼体8位于桩孔的正中心，保证钢筋笼纵筋12混凝土保护层厚度，保持钢筋笼纵筋12的承载能力，受力更加均匀。

一种施工用空心柱锤，参照图4与图5，包括钢筒17，钢筒17的一端同轴固定连接有扩大盘18，扩大盘18的直径大小大于钢筒17直径大小设置，参照图6，钢筒17和扩大盘18共同同轴开设有便于抗拔钢筋贯入的贯入通孔19。钢筒17和扩大盘18实现了基础锤击功能，扩大盘18便于对桩孔底部更大面积的填料进行锤击，结构简单易于制作，锤击效果稳定，与现有的重锤相比，特点在于贯入通孔19便于贯入抗拔钢筋，空心柱锤较好地解决了因本发明结构的特殊性而带来的施工困难，抗拔钢筋处于桩孔内时，同时能够对桩孔底部填料进行锤击，方便了抗拔钢筋底端与填料的紧密连接，减少了施工难度和人工劳作力，抗拉纵筋1为一体成型，在重锤夯击作用下不会发生断裂等情况，同时方便了抗拔钢筋底端与填料的紧密连接，保障了本发明载体桩的底端结构强度，减少对抗拔钢筋本身的影响。

钢筒17与扩大盘18为焊接连接。焊接连接的钢筒17和扩大盘18便于后期将钢筒17和扩大盘18进行裁断，根据桩孔以及填料的规格大小，在钢筒17上更换面积大小、厚度大小等参数不同的扩大盘18，更加实用，应用范围更加广泛。

参照图7，钢筒17远离扩大盘18的一端固定连接有两个支耳21，两个支耳21沿钢筒17的轴线对称设置，两个支耳21共同预制穿有连接杆22，连接杆22的轴线与钢筒17的轴线垂直设置，连接杆22的两端同轴固定连接有抵接于支耳21的抵接钢片2318，两个支耳21和连接杆22共同构成“门”字形结构。应用过程中，通过卷扬机与连接杆22的连接，实现空心柱锤的吊装，从而便于后续的锤击工作。

钢筒17于两个支耳21所处的一端且于两个支耳21之间固定连接有加强钢筋24，加强钢筋24呈“T”字形设置。利用加强钢筋24和加强肋板加强两个支耳21与钢筒17之间的连接面更大，连接强度更高，更加稳定。

一种载体桩施工工艺，参照图8，包括以下步骤：

S1：测量放线成孔，依据规划定点将建筑物的总平图上的主控点测放完毕，经监理验线合格后，再进行桩位点的测放，误差控制在2cm之内，在土层准确设置锤出钢套筒底的标记，预备钢套筒、重锤、主卷扬机和副卷扬机，将钢套筒中心与桩位中心点对齐下压，上部土层一米低锤重压，调整钢套筒垂直度，使其严格控制在1%范围内，同时在下钢套筒过程中要随时调整其垂直度，以防止钢套筒垂直度超偏，通过主卷扬机快速提升及快速落放重锤，重锤土层逐段锤击成孔；

S2：沉放钢套筒，重锤成孔过程中，利用副卷扬机反压钢套筒，在沉管过程中要随时从两个方向观测钢套筒垂直度和沉管对位偏移情况，当钢套筒接近桩底标高时，控制重锤落距，准确将钢套筒沉至设计标高，主要采用锤击跟管、振动锤、柴油锤、液压锤等沉管方式，也可采用旋挖、长螺旋等辅助引孔方式成孔；

S3：填充料5夯击，钢套筒沉放至持力层后，提升重锤，并往钢套筒内投入一定量填充料5，每次填料量为0.015~0.045立方米，必要时为了防水和清泥可以使用少量的砖渣和石块，主卷扬机下放重锤做自由落体动作，多次夯击填充料5，使得桩孔底端的土体被夯实挤密形成挤密土体6和影响土体7，其中，填充料5为水泥砂拌合物或干硬性混凝土；

S4：测量三击贯入度，填充料5完成形成密实载体状态后，主卷扬机提升重锤底至孔底5-7m的高度，快速落放重锤，使重锤做自由落体运动，测量三击贯入度，若不满足设计要求，继续在桩孔内填充料5并锤击填充料5，直至满足三击贯入度要求；

S5：下放抗拉纵筋1，在桩孔内下放抗拔钢筋；

S6：空心柱锤夯击填料，抗拔钢筋下放后，主卷扬机将空心柱锤沉放至桩孔内，同时抗拔钢筋处于贯入通孔19内，继续分次填入填充料5，主卷扬机提升及快速落放空心柱锤，多次夯击填充料5直至抗拉纵筋1进入载体不小于40-60cm,抗拉纵筋1在重锤带动下，底部一定角度弯曲部分嵌入填充料5中，上部嵌入混凝土桩身4中，使混凝土桩身4与填充料5牢固连接；

S7：安装钢筋笼，现场预制钢筋笼体8，通过卷扬机将钢筋笼体8吊起并放入钢套筒内，并将抗拉纵筋1穿入钢筋笼体8的内侧定位环2内，测量钢筋笼体8标高并调整钢筋笼标高在允许误差范围内；

S8：浇注混凝土，在钢套筒内浇筑混凝土浆，测量并控制浇筑混凝土桩身4的标高，控制桩顶标高在允许误差范围内，控制每根桩实测混凝土塌落度180~220mm，灌注好的桩身混凝土充盈系数大于1.1，按规范超灌0.8m以上；

S9：拔套筒，通过桩机副卷扬将钢套筒从桩孔内拔出，控制拔出速度，必要时采用停拔措施。

钢套筒全部拔出后，人工用振捣棒振捣。振捣基本采用一插到底，快插慢拔的原则。如有少量桩振捣不下的，将振捣棒放在钢筋笼上适当振捣，用来保证桩身混凝土密实度和达到设计强度。

本实施例的实施原理为：

本发明利用底端弯折成型的抗拉纵筋1作为抗拉钢筋，通过抗拉纵筋1与钢筋笼、混凝土桩身4与载体共同构成载体桩。实现桩体上部基本的支撑承载功能，结合水泥砂浆拌合物或干硬性混凝土、挤密土体6、影响土体7形成载体桩的复合载体，本发明利用抗拉纵筋1将上部混凝土桩身4和下部水泥浆拌合物或干硬性混凝土的连接牵制，本发明解决了载体桩同时具备抗压抗拔的功能，因桩身和载体连成一体增加了桩身的抗剪切能力；

空心柱锤较好地解决了因本发明结构的特殊性而带来的施工困难，在抗拔钢筋处于桩孔内时，同样能够对桩孔底部填料进行锤击，方便了抗拔钢筋底端与填料的紧密连接，保障施工质量的基础上，提高了施工效率，本发明充分将地基处理和基础施工合二为一，降低地基处理费用，极大改善了载体桩的承载性能，更好地满足工程需要。

实施例二

与实施例一的不同之处在于：

参照图9，混凝土桩身4包括预制桩9和水泥砂浆注浆体10，预制桩9由混凝土和多个钢筋笼体8预制而成，预制桩9为圆管状管桩或方管状管桩，预制桩9中心形成用于容纳抗拉纵筋1的管桩孔11，管桩孔11内于抗拉纵筋1周围浇注有水泥砂浆形成水泥砂浆注浆体10，混凝土桩身4的桩端设置有承台15和筏板16，混凝土桩身4内的多个抗拉纵筋1远离弯折段的一端均向上延伸至承台15内。

实施例三

与实施例二的不同之处在于：

参照图10，混凝土桩身4内的多个抗拉纵筋1远离弯折段的一端均未进入至承台15和筏板16内。

实施例二和实施例三的载体桩施工工艺相同，具体为：

上述两实施例的步骤S1-S6以及步骤S9与实施例一的步骤S1-S6和步骤S9相同，参照图11，与实施例一的不同之处在于：

S7：安装预制桩9，将多个钢筋笼体8和混凝土预制形成预制桩9，通过卷扬机将预制桩9吊起并放入钢套筒内，并将抗拉纵筋1穿入预制桩9的管桩孔11内，测量预制桩9标高并调整预制桩9在允许误差范围内，控制桩顶标高在允许误差范围内，控制每根桩实测混凝土塌落度180~220mm；

S8：浇筑水泥砂浆，在预制桩9内浇筑水泥砂浆，测量并控制浇筑水泥砂浆的标高；

上述两实施例的实施原理及有益效果为：

通过在预制形成结构稳定的预制桩9，受力较为稳定，具有较好的支承力和抗剪力，适应能力强，使用预制的预制桩，施工方式简单，提高了施工效率，降低了施工成本。

实施例四

与实施例一的不同之处在于：

参照图1，混凝土桩身4的桩端设置有承台15和筏板16，混凝土桩身4内的多个抗拉纵筋1远离弯折段的一端均向上延伸至承台15内。利用筏板16与钢筋笼体8和抗拉纵筋1的连接，加强载体桩整体结构强度。

实施例五

与实施例四的不同之处在于：

参照图12，混凝土桩身4内的多个抗拉纵筋1远离弯折段的一端均未进入至承台15和筏板16内。

本实施例的实施原理及有益效果为：

施工过程中，出现桩长长度大小大于空心柱锤长度大小时，在抗拉纵筋1实现复合载体和混凝土桩身4连接后，可选择抗拉纵筋1不延伸至承台15和筏板16内，减小抗拉纵筋1对空心柱锤的连接杆22与卷扬机连接的影响，更好地满足实际施工工艺需求，保障施工效率。

实施例六

与实施例一的不同之处在于：

多个抗拉纵筋1的数量选择为四个、五个、六个中的其中一种数量,四个抗拉纵筋1相互夹角呈90度排列设置，五个抗拉纵筋1的相互夹角呈72度排列设置，以此类推。

本实施例的实施原理及有益效果为：

不同数量的抗拉纵筋1构成的抗拔钢筋具有不同的抗拉力值，根据现场计算出的不同载体桩的抗拔力的不同，选择不同数量的抗拉纵筋1，保障载体桩的结构稳定性，更好地满足施工需求。

实施例七

与实施例一的不同之处在于：

多个抗拉纵筋1采用捆绑钢筋围绕扎紧实现连接，并在捆绑钢筋与抗拉纵筋1的贴合处采用单面搭接焊进行焊接。操作方便，便于现场施工，连接强度高。

实施例八

与实施例一的不同之处在于：

抗拉纵筋1的底端为85-90度弯曲状设置。抗拉纵筋1的底端于远离帮焊钢筋3的一侧弯曲角度为锐角，使得抗拉纵筋1的弯折部与复合载体之间的抗拉强度更高，进一步加强载体桩整体的抗拉强度和抗剪力。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种载体桩，其特征在于：包括沿桩孔的轴向从上至下依次排布的混凝土桩身（4）、填充料（5）、挤密土体（6）、影响土体（7），所述混凝土桩身(4)内设置有抗拔钢筋，抗拔钢筋位于载体桩内部且被捶入桩孔内，抗拔钢筋包括多根固定成一束的抗拉纵筋(1)，多个抗拉纵筋（1）的底端均朝向相互背离的方向呈 85-95 度弯曲状设置，相邻所述抗拉纵筋（1）的底端沿桩孔的内径方向间隔排布，所述抗拉纵筋(1)的底端延伸至所述填充料(5)内，所述混凝土桩身（4）包括设置于抗拔钢筋周侧的多个钢筋笼体（8），多个钢筋笼体（8）沿桩孔的轴向从上至下依次排布设置，桩孔内于抗拔钢筋和所述钢筋笼体（8）之间现浇有混凝土；

所述混凝土桩身（4）包括预制桩（9）和水泥砂浆注浆体（10），所述预制桩（9）由混凝土和多个钢筋笼体（8）预制而成，所述预制桩（9）中心形成用于容纳所述抗拉纵筋（1）的管桩孔（11），所述管桩孔（11）内于所述抗拉纵筋（1）周围浇注有水泥砂浆形成所述水泥砂浆注浆体（10）；

多根所述抗拉纵筋(1)周侧共同环绕有定位环(2)，所述抗拉纵筋(1)之间固定连接有帮焊钢筋(3)。

2.根据权利要求1所述的载体桩，其特征在于：所述钢筋笼体（8）包括多个钢筋笼纵筋（12）、螺旋箍筋（13）、加劲筋（14），多个所述钢筋笼纵筋（12）沿桩孔轴线方向等间距套设于抗拔钢筋周侧，所述钢筋笼纵筋（12）的周侧共同环绕固定连接有所述螺旋箍筋（13）,多个所述钢筋笼纵筋（12）的内壁共同连接有多个所述加劲筋（14）。

3.根据权利要求1所述的载体桩，其特征在于：所述混凝土桩身（4）的桩端设置有承台（15）和筏板（16），所述混凝土桩身（4）内的多个所述抗拉纵筋（1）远离弯折段的一端均向上延伸至所述承台（15）和所述筏板（16）内。

4.根据权利要求1所述的载体桩，其特征在于：所述混凝土桩身（4）的桩端设置有承台（15）和筏板（16），所述混凝土桩身（4）内的多个所述抗拉纵筋（1）远离弯折段的一端不延伸至所述承台（15）和所述筏板（16）内。

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