CN112479518A - 一种冷轧老化油泥的综合处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其先将老化油泥与清洗液混合，在超声和机械搅拌的强外力作用下实现分散、清洗，然后将得到的混合液离心分离。向上层乳化液相中加入破乳剂，破乳后分别得到回收润滑油和剩余可排入污水处理***的废水；将下层混合固相真空干燥后进行微波矿化，得到表面有机物含量极低的铁氧化物，与现有技术相比，本发明具有以下特点：1)最终老化油泥中的润滑油回收率达到90％以上，以四氧化三铁为主的铁氧化物表面残留有机物含量＜0.1％，两者均可以成为其它生产工艺的原料，实现了老化油泥的资源化利用；2)工艺流程简单高效，设备要求小，投资成本低，便于进行工业化生产。

Description

一种冷轧老化油泥的综合处理工艺
技术领域
本发明属于危险废物的无害化和资源化利用技术领域，具体涉及一种冷轧老化油泥的综合处理工艺。
背景技术
在钢铁冷轧行业中，轧制液被广泛运用以减少轧制过程的摩擦损耗，保证轧件质量，但是同时也产生了轧制油泥这一棘手的问题。轧制液在使用过程中，因为裹杂铁粉和腐败变质等问题无法继续使用，然后被排入收集槽，较重部分在重力或磁力作用下沉降或吸附形成了轧制油泥，主要成分是水、润滑油和铁粉。轧制油泥已经被列入国家危险废物名录(HW08)(废物代码900-204-08)。然而目前钢铁企业却没有很好的处理办法，部分企业被迫选择将其堆积在厂房。此时，企业为了使油泥减量和方便储放、运输，会对油泥进行加热脱水处理，由此便产生老化油泥。在这个过程中，油泥黏度增加。高温和氧气双重作用下，黏附在铁粉表面的轧制油氧化程度加剧，产生脂肪酸铁盐(铁皂)。脂肪酸的羧基会和铁粉表面发生反应，生成脂肪酸铁盐(铁皂)，增加油污去除难度；另一端烷基的长碳链间缔合、相互纠缠，促进铁粉颗粒之间的聚集，导致老化油泥无法像新鲜油泥一样完美分散在清洗液中。与此同时，脂肪酸还会转变成胶质和一些难溶物，前者具有乳化作用，增加油泥体系的破乳难度；后者无法通过清洗的办法被有效去除。因此，老化油泥不能简单的借助传统清洗工艺实现无害化处理。
目前可用于老化油泥的处理方式有热裂解和萃取。专利CN 108465449A公开了一种轧制油泥微波热裂解的方法，借助裂解催化剂，在微波作用下得到裂解油，但是老化油泥组成复杂，裂解程度有限，裂解后残渣可能是油分和铁粉的混合物，仍属于危废。专利CN108341570A公开了一种减压蒸馏回收轧制油，萃取处理残渣的方法，但是该过程需要使用大量的有机溶剂，很容易造成大气污染，且溶剂需要反复回收，能耗大。
现有技术均无法较好的解决老化油泥的处理，老化油泥是金属加工企业环保治理的难题，因此，开发一种简单高效、实现资源化利用且无二次污染的处理工艺迫在眉睫。
发明内容
本发明的目的就是为了解决冷轧老化油泥的无害化和资源化利用的难题，而提供一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，以达到资源化利用且无二次污染的效果。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，具体包括如下步骤：
(A)将老化油泥与清洗液混合，清洗在超声环境中进行，同时施以机械搅拌；
(B)将步骤(A)得到的混合液离心分离，分别得到上层乳化液相和下层混合固相；
(C)步骤(B)得到的上层乳化液相加入破乳剂，搅拌后静置分层，分别得到上层回收润滑油和下层废水，废水可排入污水处理***作进一步处理；
(D)步骤(B)得到的下层混合固相干燥除去水分，空气氛围下进行微波矿化，
清除残留在铁粉表面的剩余有机物，得到表面有机物含量极低的铁氧化物。
进一步地，步骤(A)所述清洗液由水、表面活性剂、助分散剂组成，表面活性剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～10wt.％，助分散剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～15wt.％。
进一步地，步骤(A)所述表面活性剂为烷基醇酰胺、烷基糖苷、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基醇酰胺聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或多种混合；助分散剂为乙醇、正丁醇、碳酸钠、硅酸钠、磷酸氢二钠或乙二胺四乙酸二钠中的一种或多种混合。当表面活性剂的浓度达到或超过临界胶束浓度，会乳化包裹铁粉表面的油污，使其从铁粉表面脱离。
进一步地，步骤(A)所述的超声功率为500～1000W，频率为15～25KHz，优选为20KHz，处理时间为30～60min。超声波在水中传递会产生空化气泡，破裂时形成的微射流有助于打开粘附在铁粉的老化油泥油污长碳链之间的缔合纠缠，且促进铁粉颗粒的分散，其中，超声功率及频率对老化油泥的清洗操作具有重要影响。若超声功率较小、频率较低，则产生的微射流作用不足以打开长碳链的纠缠，铁粉分散效果不明显。但是若超声功率过大、频率过高，则大量生成的空化气泡会削弱声波的传递；同时过度微射流作用形成的强空化环境使体系趋于混乱，增加了铁粉与已分离油污的碰撞机会，导致油污重新粘附到铁粉表面；再次，过高的功率和频率会增加能耗，削短超声设备使用周期。
进一步地，步骤(A)所述的机械搅拌转速为400～700r/min。由于老化油泥粘度黏度大，单纯依靠超声无法实现油泥的完美分散，必须施加机械搅拌这一强外力作用协助分散，促进油泥与清洗剂接触，完成清洗操作。
进一步地，步骤(B)所述的离心转速为2000～4000r/min，时间为20～50min。
进一步地，步骤(C)所述的破乳剂添加量为乳化液相总体质量的0.1wt.％～0.5wt.％。破乳剂能有效降低乳化水滴的界面张力和界面膜强度，使乳化液微粒内相的油突破界面膜进入外相，发生油水分离，回收在步骤(A)中被乳化的润滑油。破乳剂的添加量对破乳操作具有重要影响。若破乳剂添加量较低，则破乳效果不明显；但是若破乳剂添加量过量，则反而会形成更加稳定的乳化体系。
进一步地，步骤(C)所述的破乳剂为市售牌号为DRC 168、DRI 9030或RTC 330中的一种或多种混合，具体为阿克苏诺贝尔公司的DRC 168、阿克苏诺贝尔公司的DRI 9030或诺力昂化学品有限公司的RTC 330。
进一步地，步骤(D)所述的干燥为真空干燥，温度为50～90℃，真空度为0.04～0.07MPa，优选为0.05MPa，时间为2～10h。在铁粉干燥过程中，保持一定的真空度一方面能有效避免铁粉被氧化，另一方面大大降低水蒸气气流的阻力，提升干燥速度，所以真空度对铁粉的干燥操作具有重要影响。若真空度较低，则干燥速度提升不明显；但是若真空度过高，则由于缺乏中间媒介，削弱体系的热量传递，反而限制铁粉的被加热效果；同时过高的真空度会增加能耗，对干燥设备的材质和成本等方面也提出更高的要求。
进一步地，步骤(D)所述的微波功率为300～600W，频率为2200～2500MHz，优选为2450MHz，处理时间为10～20min。微波加热是利用电磁场形成的一种场加热模式，铁粉作为一种介电材料，会因为在微波辐射中产生电磁场能量损耗，被选择性加热为高温“热点”，空气氛围下，存在于“热点”周围的有机物会被最终矿化为二氧化碳，所以微波功率和频率对清除铁粉表面剩余有机物操作具有重要影响。若微波功率较小，频率较低，则铁粉升温速率慢，终点温度较低，残留有机物清除效果不明显；但是若微波功率过大，频率过高，则升温速率过快，易产生“飞温”现象，导致温度失控，同时过高的功率和频率会增加能耗。
本发明的反应机理具体为：
相对于新鲜油泥，老化油泥组成更加复杂，仅靠传统清洗工艺无法实现老化油泥的清洁处理，必须结合如超声、微波等其他工艺。
本工艺第一步将老化油泥与清洗液混合，在超声环境中施以机械搅拌。清洗液中的表面活性剂，当其浓度达到或超过临界胶束浓度，会乳化包裹铁粉表面的油污，使其从铁粉表面脱离。同时，超声波在水中传递会产生空化气泡，破裂时形成的微射流有助于打开老化油泥油污长碳链之间的缔合纠缠，促进铁粉颗粒的分散。而且，空化气泡破裂会产生局部的高温高压，处于这一极端环境中的水分子会***形成具有强氧化性的羟基自由基，与油污发生氧化反应，使其碳链断裂，转变成更小分子量的有机物，从而提升清洗效果。
清洗结束后的混合液经过离心分离后分别得到乳化液相和混合固相。向乳化液相中加入破乳剂，释放被乳化的润滑油，实现回收再利用，剩余废水可排入污水处理***；而离心得到的混合固相主要是铁粉和老化油泥中的难溶物，铁粉表面仍残留有部分油污。真空烘干之后，混合固相被置于微波发生器内，被微波辐射的铁粉因为对电磁场能量的损耗，被选择性加热为高温“热点”，空气氛围下，存在于“热点”周围的有机物会被最终矿化为二氧化碳，铁粉也会被氧化成为四氧化三铁、氧化亚铁等铁氧化物，从而实现回收利用。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1)最终老化油泥中的润滑油回收率达到90％以上，铁氧化物表面残留有机物含量＜0.1％，两者均可以成为其它生产工艺的原料，实现了老化油泥的资源化利用；
2)工艺流程简单高效，设备要求小，投资成本低，易于进行工业化生产。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为微波矿化后所得固体的XRD分析图谱。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
为了解决冷轧老化油泥的无害化和资源化利用的技术难题，申请人进行了广泛而深入的研究，提出了一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，以期望达到资源化利用且无二次污染的效果。
本发明冷轧老化油泥的综合处理工艺具体包括如下步骤，图1为本发明的工艺流程图：
(A)将老化油泥与清洗液混合，在超声环境中施以机械搅拌，得到混合液；
(B)将步骤(A)得到的混合液离心分离，分别得到上层乳化液相和下层混合固相；
(C)步骤(B)得到的上层乳化液相加入破乳剂，搅拌后静置分层，分别得到上层回收润滑油和下层废水，废水排入污水处理***作进一步处理；
(D)步骤(B)得到的下层混合固相干燥除去水分，空气氛围下进行微波矿化，清除残留在铁粉表面的剩余有机物，得到表面有机物含量极低的铁氧化物。
作为一种实施方案，步骤(A)清洗液由水、表面活性剂、助分散剂组成，其中，表面活性剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～10wt.％；助分散剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～15wt.％。其中，表面活性剂为烷基醇酰胺、烷基糖苷、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基醇酰胺聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或多种混合；助分散剂为乙醇、正丁醇、碳酸钠、硅酸钠、磷酸氢二钠或乙二胺四乙酸二钠中的一种或多种混合。
作为一种实施方案，步骤(A)超声功率为500～1000W，频率为15～25KHz，进一步优选为20KHz，清洗时间为30～60min。
作为一种实施方案，步骤(A)机械搅拌转速为400～700r/min。
作为一种实施方案，步骤(B)离心转速为2000～4000r/min，时间为20～50min。
作为一种实施方案，步骤(C)破乳剂添加量为乳化液相总体质量的0.1wt.％～0.5wt.％，破乳剂为阿克苏诺贝尔公司的DRC 168、阿克苏诺贝尔公司的DRI 9030或诺力昂化学品有限公司的RTC 330中的一种或多种混合。
作为一种实施方案，步骤(D)干燥为真空干燥，温度为50～90℃，真空度为0.04～0.07MPa，进一步优选为0.05MPa，时间为2～10h。
作为一种实施方案，步骤(D)微波功率为300～600W，频率2200～2500MHz，进一步优选为2450MHz，处理时间为10～20min。
以下结合具体实例对本发明再做充分说明。
实施例1
以浙江某冷轧钢厂老化油泥为例说明本发明具体实施例。
油泥外观为黑色粘稠油状物，水含量约为5％，固含量约为32％，油含量约为63％，皂化值为124mg KOH/g，粘度为43.2Pa·s(60℃)。
将100份该油泥与500份水混合，表面活性剂选择1份烷基醇酰胺，2份脂肪醇聚氧乙烯醚和2份脂肪酸聚氧乙烯酯，助分散剂选择1份乙醇，3份硅酸钠和1份乙二胺四乙酸二钠，超声功率为500W，频率为25KHz，机械搅拌转速为400r/min，清洗时间60min。清洗结束后的黑色混合液进行离心分离，转速为2000r/min，时间为50min。取离心结束后的上层乳化液相，加入1份DRC 168和1份RTC 330，搅拌后静置分层，上层即为回收润滑油，质量占老化油泥含油量的90％以上，皂化值为132mg KOH/g，水相排入污水处理***，CODCr约为1500mg/L。取离心后混合固相进行真空干燥，温度50℃，真空度0.07MPa，时间8h。干燥结束后，进入微波发生装置，微波功率为600W，频率为2450MHz，空气氛围下处理10min，微波结束后固体残留有机物含量＜0.1％，图2中的XRD分析图谱表明微波得到的铁氧化物为四氧化三铁和氧化亚铁，其中四氧化三铁占88.63wt.％，氧化亚铁占11.37wt.％，可作为吸波材料或铁触媒催化剂被资源化利用。
实施例2
以上海某钢铁厂老化油泥为例说明本发明具体实施例。
油泥在厂内堆放时间长达一年以上，水含量约为9％，固含量约为16％，油含量约为75％，皂化值为132mg KOH/g，粘度为36.5Pa·s(60℃)。
将100份该老化油泥与500份水混合，表面活性剂选择2份烷基糖苷，2份烷基酚聚氧乙烯醚，3份烷基醇酰胺聚氧乙烯醚，助分散剂选择1份正丁醇，14份硅酸钠，超声功率为1000W，频率为20KHz，机械搅拌转速为400r/min，清洗时间30min。清洗结束后的黑色混合液进行离心分离，转速为4000r/min，时间为20min。取离心结束后的上层乳化液相，加入1份DRI 9030和2份RTC 330，搅拌后静置分层，上层即为回收润滑油，质量占老化油泥含油量的90％以上，皂化值为139mg KOH/g，水相排入污水处理***，CODCr约为2170mg/L。取离心后混合固相进行真空干燥，温度90℃，真空度0.04MPa，时间2h。干燥结束后，放入微波发生装置，微波功率为300W，频率为2200MHz，空气氛围下处理20min，微波结束后铁氧化物残留有机物含量＜0.1％。
实施例3
以江苏某冷轧钢厂老化油泥为例说明本发明具体实施例。
油泥水含量约为13％，固含量约为31％，油含量约为56％，皂化值为113mg KOH/g，粘度为27.4Pa·s(60℃)。
将100份该老化油泥与500份水混合，表面活性剂选择2份烷基糖苷，4份脂肪醇聚氧乙烯醚，4份烷基酚聚氧乙烯醚，助分散剂选择1份乙醇，3份乙二胺四乙酸二钠和5份碳酸钠，超声功率为800W，频率为15KHz，机械搅拌转速为550r/min，清洗时间40min。清洗结束后的黑色混合液进行离心分离，转速为3500r/min，时间为40min。取离心结束后的上层乳化液相，加入1份DRC 168，搅拌后静置分层，上层即为回收润滑油，质量占老化油泥含油量的90％以上，皂化值为120mg KOH/g，水相排入污水处理***，CODCr约为4400mg/L。取离心后混合固相进行真空干燥，温度90℃，真空度0.05MPa，时间4h。干燥结束后，放入微波发生装置，微波功率为600W，频率为2450MHz，空气氛围下处理15min，微波结束后铁氧化物残留有机物含量＜0.1％。
实施例4
以河北某冷轧钢厂老化油泥为例说明本发明具体实施例。
油泥水含量约为5％，固含量约为25％，油含量约为70％，皂化值为128mg KOH/g，粘度为50.1Pa·s(60℃)。
将100份该老化油泥与500份水混合，表面活性剂选择2份烷基糖苷和4份脂肪醇聚氧乙烯醚，助分散剂选择1份正丁醇，9份硅酸钠，超声功率为1000W，频率为20KHz，机械搅拌转速为700r/min，清洗时间50min。清洗结束后的黑色混合液进行离心分离，转速为4000r/min，时间为50min。取离心结束后的上层乳化液相，加入1份DRC 168和3份RTC 330，搅拌后静置分层，上层即为回收润滑油，质量占老化油泥含油量的90％以上，皂化值为130mg KOH/g，水相排入污水处理***，CODCr约为1920mg/L。取离心后混合固相进行真空干燥，温度70℃，真空度0.06MPa，时间7h。干燥结束后，放入微波发生装置，微波功率为600W，频率为2500MHz，空气氛围下处理10min，微波结束后铁氧化物残留有机物含量＜0.1％。
实施例5
以湖北某冷轧钢厂老化油泥为例说明本发明具体实施例。
油泥水含量约为3％，固含量约为39％，油含量约为58％，皂化值为104mg KOH/g，粘度为55.4Pa·s(60℃)。
将100份该老化油泥与500份水混合，表面活性剂选择1份烷基醇酰胺和4份烷基酚聚氧乙烯醚，助分散剂选择1份正丁醇，3份乙二胺四乙酸二钠和5份磷酸二氢钠，超声功率为500W，频率为20KHz，机械搅拌转速为700r/min，清洗时间60min。清洗结束后的黑色混合液进行离心分离，转速为4000r/min，时间为30min。取离心结束后的上层乳化液相，加入1份DRC 168和2份RTC 330，搅拌后静置分层，上层即为回收润滑油，质量占老化油泥含油量的90％以上，皂化值为120mg KOH/g，水相排入污水处理***，CODCr约为2270mg/L。取离心后混合固相进行真空干燥，温度90℃，真空度0.05MPa，时间6h。干燥结束后，放入微波发生装置，微波功率为600W，频率为2450MHz，空气氛围下处理15min，微波结束后铁氧化物残留有机物含量＜0.1％。
为了表明本发明各工艺步骤对于结果的影响，本发明还进行了以下对比例。
对比例1
以实施例5为参照，老化油泥清洗过程，只进行超声处理，不进行机械搅拌，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果清洗结束后老化油泥大部分仍呈现团状，同时回收的润滑油质量占老化油泥含油量的25％，微波结束后铁氧化物残留有机物含量为9.1％。
对比例2
以实施例5为参照，老化油泥清洗过程，不进行超声处理，仅进行机械搅拌，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的67％，微波结束后铁氧化物残留有机物含量为4.2％。
两组对比实例表明超声处理+机械搅拌的步骤对于老化油泥的处理具有重要影响。
对比例3
以实施例5为参照，老化油泥清洗过程，超声功率为200W，频率为10KHz，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的70％，微波结束后铁氧化物残留有机物含量为3.8％。
这表明功率过小及频率过低的超声处理对于老化油泥的处理不利。
对比例4
以实施例5为参照，老化油泥清洗过程，超声功率为1500W，频率为30KHz，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的74％，微波结束后铁氧化物残留有机物含量为3.3％。
这表明功率过大及频率过高的超声处理对于老化油泥的处理不利。
对比例5
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，不添加破乳剂，只对上层乳化液进行静置操作，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的5％，破乳后水相CODcr超过105mg/L。
这表明破乳剂的添加对于润滑油的回收具有重要意义。
对比例6
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，破乳剂添加量为0.05wt.％，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的40％，破乳后水相CODcr超过105mg/L。
这表明破乳剂的添加量过低对于润滑油的回收不利。
对比例7
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，破乳剂添加量为1.0wt.％，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的80％，破乳后水相CODcr约为12000mg/L。
这表明破乳剂的添加量过高对于润滑油的回收不利。
对比例8
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，在空气氛围中干燥，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果微波矿化后铁氧化物以三氧化二铁为主，无法生成具有更高经济价值的四氧化三铁，铁氧化物残留有机物含量为0.9％。
这表明真空干燥对以四氧化三铁为主的铁氧化物生成具有重要意义。
对比例9
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，干燥真空度为0.10MPa，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果固体完全干燥所需时间延长至10h。
这表明真空度过高对离心后固体的快速干燥不利。
对比例10
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，不进行微波矿化，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果回收的润滑油质量占老化油泥含油量的90％，干燥后固体残留有机物含量为9.1％。
这表明微波矿化对于铁氧化物残留有机物的去除具有重要影响。
对比例11
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，微波功率为50W，频率为900MHz，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果微波矿化后铁氧化物残留有机物含量为6.1％。
这表明微波功率过小和频率过低对于铁氧化物残留有机物的去除不利。
对比例12
以实施例5为参照，老化油泥处理过程，微波功率为800W，频率为3000MHz，其余工艺步骤均与实施例5相同，结果微波矿化实验开始2min后石英反应容器出现损坏，说明体系温度已经飙升至1000℃以上，且铁粉放电现象严重，试验被迫停止，此时铁氧化物残留有机物含量为1.2％。
这表明微波功率过高和频率过低对于铁氧化物残留有机物的去除不利。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，具体包括如下步骤：
(A)将老化油泥与清洗液混合，在超声环境中施以机械搅拌，得到混合液；
(B)将步骤(A)得到的混合液离心分离，分别得到上层乳化液相和下层混合固相；
(C)步骤(B)得到的上层乳化液相加入破乳剂，搅拌后静置分层，分别得到上层回收润滑油和下层废水，废水排入污水处理***作进一步处理；
(D)步骤(B)得到的下层混合固相干燥除去水分，空气氛围下进行微波矿化，清除残留在铁粉表面的剩余有机物，得到表面有机物含量极低的铁氧化物。
2.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(A)所述清洗液由水、表面活性剂、助分散剂组成，其中，所述表面活性剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～10wt.％；所述助分散剂的添加量为老化油泥总体质量的5wt.％～15wt.％。
3.根据权利要求2所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(A)所述表面活性剂为烷基醇酰胺、烷基糖苷、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基醇酰胺聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或多种混合；助分散剂为乙醇、正丁醇、碳酸钠、硅酸钠、磷酸氢二钠或乙二胺四乙酸二钠中的一种或多种混合。
4.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(A)所述超声的功率为500～1000W，频率为15～25KHz，优选为20KHz，处理时间为30～60min。
5.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(A)所述机械搅拌的转速为400～700r/min。
6.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(B)所述离心的转速为2000～4000r/min，处理时间为20～50min。
7.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(C)所述的破乳剂添加量为上层乳化液相总体质量的0.1wt.％～0.5wt.％。
8.根据权利要求7所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(C)所述的破乳剂为DRC 168、DRI 9030或RTC 330中的一种或多种混合。
9.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(D)所述的干燥为真空干燥，温度为50～90℃，真空度为0.04～0.07MPa，优选为0.05MPa，时间为2～10h。
10.根据权利要求1所述的一种冷轧老化油泥的综合处理工艺，其特征在于，步骤(D)所述微波的功率为300～600W，频率为2200～2500MHz，优选为2450MHz，处理时间为10～20min。
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