CN112478783A - 基板玻璃分离机及分离方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种基板玻璃分离机及分离方法，该分离机包括：承载平台，用于承载相互贴合的基板玻璃和承载基板，且该承载平台用于与基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合；顶分机构，包括分离刀片，分离刀片用于在基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；分离机构，用于与基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在承载平台和分离机构均用于与基板玻璃和承载基板处于固定贴合状态时，分离机构能够带动基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，以用于使间隙变大直至该两者发生分离。该分离机可实现对基板玻璃和承载基板的自动化分离，无需人工手动进行分离、分离效率和分离质量高。

Description

基板玻璃分离机及分离方法

技术领域

本公开涉及玻璃制造技术领域，具体地，涉及一种基板玻璃分离机及分离方法。

背景技术

液晶基板玻璃是液晶显示面板的重要组成部分，随着市场对液晶显示面板的需求越来越轻薄化，导致面板厂家对作为液晶显示面板中的液晶基板玻璃的要求也越来越轻薄化。

目前制造厂一般用厚度为0.4mm以上基板玻璃直接制造显示面板，对于基板玻璃要求在0.3mm以下厚度的显示面板，由于基板玻璃太薄而强度不足，制造厂无法直接投入0.3mm及以下厚度玻璃基板进行生产。

现有技术中通常采用两种方法制作：一种方法是将0.4mm以上玻璃基板制作的显示面板经过化学减薄降低至0.3mm以下，但此方法成本较高，对环境保护有较大影响；另一种方法是将一片0.3mm或以下厚度基板玻璃和一片承载基板贴合在一起提高强度进行生产，在显示面板加工完成后再将基板玻璃和承载基板分离，这样就省去化学减薄而达到要求厚度。但目前还没有玻璃分离相关自动化分离设备，主要靠人工操作，效率低，质量差。

发明内容

本公开的目的是提供一种基板玻璃分离机及分离方法，该基板玻璃分离机可实现对基板玻璃和承载基板的自动化分离，无需人工手动进行分离、分离效率和分离质量高。

为了实现上述目的，本公开提供一种基板玻璃分离机，所述基板玻璃分离机包括：承载平台，所述承载平台用于承载相互贴合的基板玻璃和承载基板，且该承载平台用于与所述基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合；顶分机构，所述顶分机构包括分离刀片，所述分离刀片用于在所述基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；分离机构，所述分离机构用于与所述基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在所述承载平台和分离机构均用于与所述基板玻璃和承载基板处于固定贴合状态时，所述分离机构能够带动所述基板玻璃和承载基板中的所述另一者向上运动，以用于使所述间隙变大直至该两者发生分离。

可选地，所述承载平台用于与所述基板玻璃选择性地固定贴合，所述基板玻璃分离机还包括定位机构，所述定位机构包括设置于所述承载平台的多个定位件、以及设置于所述承载平台下方的顶升单元，多个所述定位件沿所述承载平台的周向间隔设置，所述顶升单元包括驱动件和多个沿上下方向延伸的顶升杆，所述承载平台上设置有多个供所述顶升杆对应穿设的穿设孔；在所述承载平台用于与所述基板玻璃处于未固定贴合状态时，所述驱动件能驱动多个所述顶升杆穿过所述穿设孔，以用于将所述基板玻璃和承载基板从所述承载平台上顶起至定位状态，在所述定位状态下，多个所述定位件用于对所述基板玻璃和承载基板进行定位。

可选地，所述顶升杆用于与所述基板玻璃抵接的一端设置有滚动件，以用于与所述基板玻璃形成滚动接触。

可选地，所述承载平台包括底板、以及设置于所述底板上的真空平台，所述真空平台用于与所述基板玻璃选择性地固定贴合，多个所述定位件围绕所述真空平台的外周间隔设置于所述底板，所述穿设孔包括在上下方向对应设置的第一穿设孔和第二穿设孔，所述第一穿设孔是设置于所述在真空平台，所述第二穿设孔设置于所述底板。

可选地，所述基板玻璃分离机还包括壳体，所述承载平台沿水平方向延伸且设置于所述壳体内，以在上下方向将所述壳体内部分成上腔室和下腔室；所述壳体上形成有与所述上腔室连通的进料口，以用于供所述基板玻璃和承载基板穿过并放置于所述承载平台，所述顶分机构连接于所述分离机构且该两者均设置于所述上腔室内。

可选地，所述出料口设置于所述壳体沿上下方向延伸的侧壁，且所述出料口处设置有用于闭合或打开该出料口的进料门。

可选地，所述基板玻璃分离机还包括吹风组件，所述吹风组件包括气源、以及多个喷嘴，所述气源用于向多个所述喷嘴输送高压气体，多个所述喷嘴设置于所述承载平台，且多个所述喷嘴用于设置于与所述基板玻璃和承载基板的所述尖端处相邻的两侧，以用于向所述间隙吹气。

可选地，所述分离机构包括多个独立的升降件、安装支架、多个柔性件、以及多个吸盘组件，所述升降件能沿上下方向可运动地连接于所述上腔室的内壁，多个所述升降件通过多个对应的所述柔性件连接于所述安装支架并用于与所述基板玻璃和承载基板的多个尖端对应设置，多个所述吸盘组件相互平行并沿所述基板玻璃分离机的长度方向间隔设置于所述安装支架，每个所述吸盘组件包括多个沿所述基板玻璃分离机的宽度方向间隔设置的真空吸盘。

可选地，所述承载平台的上表面设置有柔性材料层。

本公开还提供一种基板玻璃分离方法，所述方法应用于所述的基板玻璃分离机，包括：将相互贴合的所述基板玻璃和承载基板放置于所述承载平台上；所述承载平台与所述基板玻璃和承载基板中的一者固定贴合，所述分离机构与基板玻璃和承载基板中的另一者固定贴合；所述顶分机构的所述分离刀片在所述基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；所述分离机构带动与其固定贴合的所述基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，以用于使所述间隙变大直至该两者发生分离。

在上述技术方案中，承载平台与基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合，并能够对该基板玻璃和承载基板起到支撑的作用；分离机构与基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在对该基板玻璃和承载基板进行分离时，顶分机构的分离刀片能够从基板玻璃和承载基板的尖端处***并使该尖端处产生间隙，其次，分离机构带动基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，从而使得两者间的间隙逐渐增大直至两者发生分离，从而实现该基板玻璃和承载基板之间分离，自动化程度高，无需人工手动进行分离、分离效率及分离质量高。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式的基板玻璃分离机的剖视图；

图2是本公开一种实施方式的基板玻璃分离机的承载平台的俯视图，并且该图中还示意出了设置于其上的定位件、传感器组件、吹风组件的喷嘴以及监视器；

图3是本公开一种实施方式的基板玻璃分离机的分离机构的结构示意图；

图4是本公开一种实施方式的基板玻璃分离机的顶升单元的结构示意图；

图5是本公开一种实施方式的基板玻璃分离机的顶分机构的结构示意图；

图6是图5中的顶分机构的安装座的结构示意图，此外，该图中还示意出了设置在该安装座上的分离刀片和定位结构；

图7是本公开一种实施方式的基板玻璃分离方法的流程框图。

附图标记说明

101 承载平台 1011 穿设孔

1012 底板 10121 监视器

1013 真空平台

102 分离机构 1021 升降件

1022 安装支架 1023 柔性件

1024 吸盘组件 1025 真空吸盘

103 定位机构 1031 定位件

1032 顶升单元 1033 驱动件

1034 顶升杆 1035 滚动件

1036 引导结构 1037 第一安装板

1038 第二安装板

104 壳体 1041 上腔室

1042 下腔室 1043 进料门

1044 中间横梁

105 吹风组件 1051 喷嘴

10 分离刀片 1000 顶分机构

1 第一驱动机构 11 第一固定支架

110 第一转动孔 12 第一丝杠

121 第一丝杠头 122 第一丝杠本体

123 第一螺母 13 第一滑块

132 滑槽

2 第二驱动机构 21 对准单元

211 第二固定支架 2110 第二转动孔

212 第二丝杠 2121 第二丝杠头

2122 第二丝杠本体 213 第二滑块

214 第二螺母 22 推力单元

221 气缸本体 222 活塞杆

3 安装座 31 安装槽

4 定位结构 41 定位杆

411 弧面 100 安装板

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”指的是本公开的基板玻璃分离机在正常使用状态下所定义的上和下，具体可以参照图1所示；另外，使用的方位词如“内、外”指的是具体结构轮廓的内和外；使用的方位词如“第一方向”指的是基板玻璃和承载基板的厚度方向；“第二方向”指的是平行于基板玻璃和承载基板贴合面所处的平面的任意方向本公开对此不作限定；另外，所使用的方位词如“第一、第二”仅是为了区分一个要素和另外一个要素，并不具有顺序性和重要性。

如图1至图6所示，本公开提供一种基板玻璃分离机，该基板玻璃分离机包括承载平台101、顶分机构1000以及分离机构102。承载平台101用于承载相互贴合的基板玻璃(未图示)和承载基板(未图示)，且该承载平台101用于与基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合。顶分机构1000包括分离刀片10，该分离刀片10用于在基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙。分离机构102用于与基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在承载平台101和分离机构102均用于与基板玻璃和承载基板处于固定贴合状态时，分离机构102能够带动基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，以用于使间隙变大直至该两者发生分离。

在上述技术方案中，承载平台101与基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合，并能够对该基板玻璃和承载基板起到支撑的作用；分离机构102与基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在对该基板玻璃和承载基板进行分离时，顶分机构1000的分离刀片10能够从基板玻璃和承载基板的尖端处***并使该尖端处产生间隙，其次，分离机构102带动基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，从而使得两者间的间隙逐渐增大直至两者发生分离，从而实现该基板玻璃和承载基板之间分离，自动化程度高，无需人工手动进行分离、分离效率及分离质量高。

参照图1、图2以及图4所示，承载平台101用于与基板玻璃选择性地固定贴合，基板玻璃分离机还包括定位机构103，定位机构103包括设置于承载平台101的多个定位件1031、以及设置于承载平台101下方的顶升单元1032，多个定位件1031沿承载平台101的周向间隔设置，顶升单元1032包括驱动件1033和多个沿上下方向延伸的顶升杆1034，承载平台101上设置有多个供顶升杆1034对应穿设的穿设孔1011；在承载平台101用于与基板玻璃处于未固定贴合状态时，驱动件1033能驱动多个顶升杆1034穿过穿设孔1011，以用于将基板玻璃和承载基板从承载平台101上顶起至定位状态，在定位状态下，多个定位件1031用于对基板玻璃和承载基板进行定位。

在该实施方式中，通过驱动件1033驱动多个顶升杆1034穿过承载平台101上的穿设孔1011向上运动，以将承载平台101上的基板玻璃和承载基板从承载平台101顶起至定位状态，在该定位状态下，多个定位件1031用于对基板玻璃和承载基板进行定位，在定位完成以后，驱动件1033驱动顶升杆1034向下运动，以将完成定位后的基板玻璃和承载基板放置于承载平台101上，从而将基板玻璃和承载基板精准地定位在承载平台101，无需人工进行定位，定位精度高的同时定位效率高。

另外，之所以设置该沿上下方向穿设承载平台101的顶升杆1034，是为了便于设置在承载平台101上的定位件1031对基板玻璃和承载基板进行精准地定位，减少承载平台101与基板玻璃或承载基板之间产生较大的摩擦而对基板玻璃或承载基板的表面产生擦划伤。

上述的定位件1031可以构造为定位气缸结构，该定位气缸的活塞部用于与基板玻璃及承载基板的侧面抵接，从而对该基板玻璃和承载基板进行精准定位。但是本公开并不对该定位件1031的具体结构类型作限定，能够有效地对基板玻璃和承载基板进行定位即可。

上述的驱动件1033可以构造为任意适当的驱动结构，能够驱动上述顶升杆1034在上下方向运动即可，本公开对此不作限定。例如，该驱动件1033可以构造为气缸、直线电机或者液压缸等。

在一种实施方式中，参照图4所示，该顶升单元1032还包括引导结构1036以用于引导上述的顶升杆1034稳定地沿着上下方向运动。例如，该引导结构1036可以构造为多个升降器，上述的顶升单元还包括第一安装板1037和第二安装板1038。多个顶升杆1034设置于第一安装板1037的上表面并沿上下方向延伸，第二安装板1038设置于第一安装板1037的下方并与该第一安装板1037间隔设置，升降器的上端与第一安装板1037的下表面连接，升降器的下端与第二安装板1038的上表面连接，驱动件1033可以构造为气缸，该气缸的缸体可以设置于第二安装板1038上，且该气缸的活塞杆与第一安装板1037连接，且第二安装板1038安装在下腔室1042的内底壁上。

可选地，在构造为气缸的驱动件1033的活塞杆伸出的过程中，活塞杆与第一安装板1037连接，并驱动该第一安装板1037向上运动并带动该第一安装板1037上的顶升杆1034向上运动，从而将承载平台101上的基板玻璃和承载基板顶起；在构造为气缸的驱动件1033的活塞杆缩回的过程中，因活塞杆与第一安装板1037连接，在能够驱动第一安装板1037向下运动并带动顶升杆1034向下运动，从而使基板玻璃和承载基板向下运动直至与承载平台101贴合。

另外，本公开并不对上述的引导结构1036的具体结构类型作限定，例如，该引导结构1036也可以构造为导轨或者导向柱等结构以引导顶升杆1034稳定地沿上下方向运动。

在一种实施方式中，参照图4所示，顶升杆1034用于与基板玻璃抵接的一端设置有滚动件1035，以用于与基板玻璃形成滚动接触。从而可以有效地避免在定位件1031对基板玻璃和承载基板进行定位移动的过程中，基板玻璃与顶升杆1034发生刮擦，避免对基板玻璃造成损害。可选地，该滚动件1035可以构造为万向球，该万向球与基板玻璃之间形成滚动摩擦，尽可能地减少对基板玻璃表面的损害。另外，为了进一步地对基板玻璃的表面进行保护，该万向球可以由PEEK(聚醚醚酮)、尼龙或者橡胶等不会擦划伤基板玻璃的材料制成。

在一种实施方式中，参照图2所示，承载平台101包括底板1012、以及设置于底板1012上的真空平台1013，真空平台1013用于与基板玻璃选择性地固定贴合，多个定位件1031围绕真空平台1013的外周间隔设置于底板1012，穿设孔1011包括在上下方向对应设置的第一穿设孔和第二穿设孔，第一穿设孔设置于在真空平台1013，第二穿设孔设置于底板1012。

真空平台1013可以通过螺栓连接的方式固定在底板1012上，并且该底板1012和真空平台1013之间设置有橡胶密封圈等气封件实现两者的气封。当基板玻璃和承载基板设置于真空平台1013并完成定位以后，，真空平台1013会进行抽真空，使得基板玻璃的下表面紧密吸附固定在真空平台1013上。安装定位牢固，能够有效地避免基板玻璃和承载基板在真空平台1013上发生晃动的情况。当然，本公开并不对该承载平台101的具体结构类型作限定，能够稳定地实现对基板玻璃的吸附以保证放置的牢固性即可。

可选地，参照图1所示，基板玻璃分离机还包括壳体104，承载平台101沿水平方向延伸且设置于壳体104内，以在上下方向将壳体104内部分成上腔室1041和下腔室1042；壳体104上形成有与上腔室1041连通的进料口，以用于供基板玻璃和承载基板穿过并放置于承载平台101，顶分机构1000连接于分离机构102且该两者均设置于上腔室1041内。

首先，在该种实施方式中，该承载平台101的底板1012可以安装在壳体104内部的中间横梁1044上，提高安装的稳定性。该壳体104可以对需要进行分离的基板玻璃以及承载基板进行有效地保护以营造出较为洁净的环境，防止外界环境的灰尘等污染物对基板玻璃造成污染。另外，该承载平台101将壳体104内部分成上腔室1041和下腔室1042，顶分机构1000和分离机构102均可以设置在上腔室1041内，上述的顶升单元1032可以设置在下腔室1042内，结构布置合理且空间利用率高。

另外，上述顶分机构1000可以连接于分离机构102，在分离机构102未向上运动之前，其上的顶分机构1000的分离刀片10***至基板玻璃和承载基板的尖端处以使该尖端处产生间隙，当分离刀片10使基板玻璃和承载基板的尖端处产生间隙后，分离刀片10从两者之间退出，并随分离机构102向上运动，避免该顶分机构1000对基板玻璃和承载基板的分离造成干涉。

参照图1所示，进料口设置于壳体104沿上下方向延伸的侧壁，且进料口处设置有用于闭合或打开该进料口的进料门1043。在外部机器人拿取贴合的基板玻璃以及承载基板时，该进料门1043可以在气缸的作用下向下滑动以暴露该进料口，外部机器人将贴合的基板玻璃以及承载基板放置在承载平台101上，外部机器人离开该壳体104内部，气缸驱动进料门1043向上滑动以关闭该进料口。也就是说，在贴合的基板玻璃以及承载基板未放入壳体104内之前，进料门1043闭合该进料口，保证壳体104内部的洁净度，当外部机器人离开该壳体104的内部以后，进料门1043同样闭合该进料口，避免外界的污染物通过该进料口进入壳体104内，避免对基板玻璃造成污染。

本公开并不对该进料门1043安装于壳体104的具体方式作限定，在其他的实施方式中，进料门1043也可以转动地设置在壳体104上，进而实现对该进料口的打开和闭合。

可选地，参照图2所示，基板玻璃分离机还包括吹风组件105，吹风组件105包括气源、以及多个喷嘴1051，气源用于向多个喷嘴1051输送高压气体，多个喷嘴1051设置于承载平台101，且多个喷嘴1051用于设置于与基板玻璃和承载基板的尖端处相邻的两侧，以用于向间隙吹气。通过设置吹风组件105可以向由顶分机构1000分离出的间隙进行吹气，便于基板玻璃和承载基板进行分离，避免两者贴合过于紧密而无法有效地进行分离。

此外，为了更准确地判断顶分机构1000是否有效地使基板玻璃和承载基板之间产生间隙，可以在底板1012靠近上述的尖端处设置监视器10121，该监视器10121可以与显示屏(未图示)电连接，操作人员可以通过观察显示屏判断是否产生有效的间隙。可选地，该监视器10121可以构造为图像采集摄像头等，本公开对此不作限定。

可选地，参照图3所示，分离机构102包括多个独立的升降件1021、安装支架1022、多个柔性件1023、以及多个吸盘组件1024，升降件1021能沿上下方向可运动地连接于上腔室1041的内壁，多个升降件1021通过多个对应的柔性件1023连接于安装支架1022并用于与基板玻璃和承载基板的多个尖端对应设置，多个吸盘组件1024相互平行并沿基板玻璃分离机的长度方向间隔设置于安装支架1022，每个吸盘组件1024包括多个沿基板玻璃分离机的宽度方向间隔设置的真空吸盘1025，该多个真空吸盘1025用于与承载基板相贴合。

在该实施方式中，首先，多个升降件1021可以独立地沿上下方向运动，在进行分离的过程中，多个升降件1021缓慢向上运动，且与产生间隙的尖端处相对的升降件1021向上移动的速度要大于其他尖端处对应的升降件1021的上升速度，从而使得承载基板在真空吸盘1025的带动下呈与水平面一定倾斜角度从该产生间隙的尖端处逐步与基板玻璃分离开。在基板玻璃和承载基板完成分离后，设置在底板1012上的红外线传感器(未图示)发出信号，提示基板玻璃和承载基板已经完全分离开。

需要强调的是，由于各个升降件1021向上运动的速度不同，则承载基板处于相对于水平面的倾斜状态，设置柔性件1023可以允许使得该承载基板相对于水平面倾斜，避免升降件1021与安装支架1022发生结构上的干涉而无法有效地使安装支架1022倾斜。

该升降件1021可以构造为任意适当的驱动结构，本公开对此不作限定。

例如，该升降件1021可以构造为丝杠螺母组件，该丝杠螺母组件的丝杠(未图示)周向锁止且轴向可移动地连接于该丝杠螺母组件的螺母(未图示)，该螺母可以固定设置在上腔室1041的内壁，丝杠通过上述的柔性件1023连接于安装支架1022。驱动稳定且制造成本低廉。

在其他的实施方式中，该升降件1021还可以构造为气缸、液压缸以及直线电机等，本公开对此不作限定。

为了避免承载平台101对与其贴合的承载基板或基板玻璃造成磨损，该承载平台101的上表面设置有柔性材料层(未图示)，从而对承载基板或者基板玻璃进行有效地保护，避免造成划伤。例如，该柔性材料层可以构造为橡胶层等，本公开并不对该柔性材料层的具体材质作限定。

上述的基板玻璃分离机的壳体104的外底壁处还可以设置有滚轮1045以及支撑柱1046。在该分离机处于锁止状态下时，支撑柱1046与地面抵顶，滚轮1045与地面抵接；当支撑柱1046向上移动使得支撑柱1046脱离与地面抵顶的情况下，分离机可以通过滚轮1045进行移动。

参照图7所示，本公开另外还提供一种基板玻璃分离方法，该方法应用于上述的基板玻璃分离机，包括：

S11，将相互贴合的基板玻璃和承载基板放置于承载平台101上；

S12，承载平台101与基板玻璃和承载基板中的一者固定贴合，分离机构102与基板玻璃和承载基板中的另一者固定贴合；

S13，顶分机构1000的分离刀片10在基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；

S14，分离机构102带动与其固定贴合的基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，以用于使间隙变大直至该两者发生分离。

在上述技术方案中，承载平台101与基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合，并能够对该基板玻璃和承载基板起到支撑的作用；分离机构102与基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；在对该基板玻璃和承载基板进行分离时，顶分机构1000的分离刀片10能够从基板玻璃和承载基板的尖端处***并使该尖端处产生间隙，其次，分离机构102带动基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，从而使得两者间的间隙逐渐增大直至两者发生分离，从而实现该基板玻璃和承载基板之间分离，自动化程度高，无需人工手动进行分离、分离效率及分离质量高。

在一种实施方式中，具体的方法步骤如下：外部机器人拿取贴合的基板玻璃和承载基板，同时，进料门1043打开，基板玻璃和承载基板放置于承载平台101上，外部机器人离开，进料门1043关闭。顶升单元1032的驱动件1033驱动顶升杆1034上升，将贴合的基板玻璃和承载基板顶起离开承载平台101表面，多个定位件1031依次动作，对贴合的基板玻璃和承载基板进行精密定位，之后，驱动件1033驱动顶升杆1034向下运动，以使基板玻璃和承载基板中的基板玻璃贴合承载平台101；分离机构102向下运动直至多个真空吸盘1025全部贴合在承载基板的表面上，真空吸盘1025通真空，将承载基板的上表面吸附固定；然后，顶分机构1000动作，分离刀片10***至基板玻璃和承载基板尖端处，以使该两者产生间隙；此时，吹风组件105吹出高压气体进入两者间的间隙；同时分离机构102的升降件1021缓慢向上移动且该间隙尖端处的升降件1021的上升速度大于其他尖端处的上升速度，使得承载基板在真空吸盘1025的带动下呈与水平面一定倾斜角度从此该存在间隙的尖端处逐步与基板玻璃分离开；当基板玻璃和承载基板完全分离开后上述的红外线传感器发出信号，升降件1021快速上移至指定的位置，然后，进料门1043再次打开，外部机器人先取走真空吸盘1025上的承载基板，然后承载平台101解除真空，顶升单元1032的顶升杆1034上升将承载平台101上的基板玻璃顶起，外部机器人再将该基板玻璃取走，此时贴合的基板玻璃及承载基板分离完成，该基板玻璃分离机接着可以进行下一次分离。

如图5至图6所示，上述的顶分机构1000包括第一驱动机构1、第二驱动机构2以及分离刀片10。分离刀片10用于***到相互贴合的基板玻璃(未图示)和承载基板(未图示)之间，以使基板玻璃和承载基板之间产生缝隙。第一驱动机构1与第二驱动机构2连接，分离刀片10与第二驱动机构2连接。其中，第一驱动机构1用于驱动第二驱动机构2和分离刀片10沿第一方向A运动，以使分离刀片10能够与基板玻璃和承载基板的贴合处齐平；第二驱动机构2用于驱动分离刀片10沿垂直于第一方向A的第二方向B运动并***到基板玻璃和承载基板之间。

在上述技术方案中，通过第一驱动机构1驱动第二驱动机构2和分离刀片10沿第一方向A运动，从而使分离刀片10能够与基板玻璃和承载基板的贴合处齐平，进而通过第二驱动机构2驱动分离刀片10沿垂直于第一方向A的第二方向B运动并***到基板玻璃和承载基板之间，以使基板玻璃和承载基板之间产生缝隙，从而便于基板玻璃和承载基板两者间的进一步分离，无需人工进行分离出缝隙的操作，降低人工成本、提高分离的效率以及分离的质量，避免人工误操作而造成对基板玻璃的损坏。

此处需要作出说明的是，在进行缝隙位置的选择时，往往是将分离刀片10***基板玻璃和承载基板相互贴合的边角处，这样在外力的作用力下两者间更容易分离。例如，当基板玻璃和承载基板构造为矩形形状时，分离刀片10可以***四个顶角的任意一个或多个位置处，本公开对此不作限定。

参照图5和图6所示，顶分机构1000还可以包括安装座3以及定位结构4，分离刀片10通过安装座3与第二驱动机构2连接，定位结构4安装在安装座3上；定位结构4包括定位杆41，定位杆41构造为能够沿第一方向A运动，定位杆41与分离刀片10沿第一方向A相对设置，且分离刀片10沿第一方向A在定位杆41上的投影至少部分地与定位杆41重合，顶分机构1000具有基板玻璃分离状态，在基板玻璃分离状态，定位杆41与基板玻璃远离承载基板的表面抵顶，或者，定位杆41与承载基板远离基板玻璃的表面抵顶。

在该实施方式中，设置安装座3主要有三个方面的作用：第一、通过设置该安装座3可以便于分离刀片10的安装设置。例如，该安装座3上可以设置有安装槽31，该分离刀片10安装在该安装槽31内。该分离刀片10也可以采用其他的连接方式安装在该安装座3上，本公开对此不作限定；第二、通过第二驱动机构2与安装座3的连接实现该第二驱动机构2与分离刀片10的间接连接，便于驱动该分离刀片10沿第二方向B运动。第三、通过设置该安装座3便于定位结构4的安装。

定位结构4包括设置于安装座3上的定位杆41，该定位杆41的端部用于与基板玻璃远离承载基板的表面抵顶或者与承载基板远离基板玻璃的表面的抵顶。在第二驱动机构2驱动安装座3沿第二方向B运动的过程中，分离刀片10***至基板玻璃和承载基板之间以产生分离缝隙，在分离刀片10沿第二方向B运动的过程中，定位杆41也跟随安装座3沿第二方向B运动，又因该定位杆41的端部与基板玻璃远离承载基板玻璃的表面抵顶或者与承载基板远离基板玻璃的表面抵顶，即使基板玻璃用于与定位杆41抵顶的表面或者承载基板用于与定位杆41抵顶的表面存在不平整的翘曲情况，该定位杆41也可以将该翘曲部分压平，起到良好的导向作用，避免因基板玻璃或者承载基板发生翘曲而在分离刀片10***的过程中出现颤动偏移的情况。另外，定位杆41设置在安装座3上，且该定位杆41构造为能够沿第一方向A运动，操作人员可以通过调节该定位杆41以调节该定位杆41用于抵顶的端部与分离刀片10之间的距离，从而满足不同厚度的基板玻璃或者承载基板的定位导向的需求。

该定位杆41的具体使用过程如下：以定位杆41与基板玻璃的表面抵顶为例来说，首先，操作人员通过调整定位杆41在第一方向A的位置，以使该定位杆41用于抵顶的端部与分离刀片10在第一方向A上的距离等于基板玻璃的厚度；其次，操作人员通过调节第一驱动机构1驱动第二驱动机构2以及安装座3沿第一方向A运动，并使定位杆41用于抵顶的端部与基板玻璃的平整表面齐平，在该定位杆41用于抵顶的端部与基板玻璃的平整表面齐平的情况下，因该端部又与分离刀片10在第一方向A上的距离等于基板玻璃的厚度，则分离刀片10正对基板玻璃和承载基板的贴合面处，相当于以基板玻璃的平整表面为基础对分离刀片10进行了精准地定位；然后，操作人员通过调节第二驱动机构2驱动安装座3沿第二方向B移动，以使得分离刀片10***至基板玻璃和承载基板之间进而产生缝隙便于该两者的分离，在该分离刀片10***的过程中，即使基板玻璃发生翘曲，因定位杆41用于抵顶的端部与分离刀片10之间的距离等于基板玻璃的厚度，则该定位杆41的端部可以有效地将基板玻璃发生翘曲的部分压平，避免因基板玻璃发生翘曲而出现分离刀片10在***的过程中发生颤动偏移的情况，提高分离刀片10在第二方向B运动的稳定性。

可选地，定位杆41靠近分离刀片10的端面形成为朝向分离刀片10凸起的弧面411，该构造为弧面411的端面用于与基板玻璃或者承载基板的表面抵顶，且该弧面411的弧顶与分离刀片10之间的距离为基板玻璃的厚度或者承载基板的厚度。由上可知的是，基板玻璃的表面会出现翘曲的情况，而在实际生产制造的过程中，该翘曲的部分一般发生在基板玻璃的角部。则在第二驱动机构2驱动安装座3沿第二方向B运动的过程中，该弧面411会先与基板玻璃的翘曲部分抵顶，在定位杆41跟随安装座3沿第二方向B运动的过程中，该弧面411与翘曲部分平滑地接触，当该翘曲部分与弧面411的弧顶处抵接时，该弧面411可以将该翘曲部分压平。该弧面411的设计在能够起到将基板玻璃翘曲部分压平作用的同时，结构简单便于制造加工。在其他的实施方式中，该弧面411可以构造为球面，本公开对此不作限定。

在一种实施方式中，上述的定位结构4可以为微分头，定位杆41构造为微分头的螺杆。微分头的套筒可以通过螺纹连接的方式安装在上述的安装座3上，以便于拆卸安装。通过对该微分头的调节部进行调节可以驱动螺杆在第一方向A上运动，进而可以调节该螺杆靠近分离刀片10一端的端部与该分离刀片10之间的距离，以使得该端部与分离刀片10之间的距离等于基板玻璃的厚度或者承载基板玻璃的厚度。通过将该定位结构4设置为微分头主要出于两个方面的考虑：第一、该微分头螺杆的结构强度较大，一般由金属材料制成，能够对基板玻璃或者承载基板进行有效地抵顶，并且在基板玻璃出现翘曲的情况下，该螺杆具备足够的强度将翘曲的部分压平；第二、该微分头本身就具有精确测量长度的功能，利用其本身具备的测量功能便可以测量出螺杆靠近分离刀片10一端的端部与分离刀片10之间的距离，无需使用其他的测量工具进行测量，实用性强且操作简便，另外该微分头的测量精度高，提高分离刀片10定位的精确性。

在一种实施方式中，参照图5所示，第一驱动机构1可以包括第一固定支架11、第一丝杠12以及第一滑块13，第一丝杠12沿第一方向A延伸，且第一丝杠12可周向转动且轴向锁止地安装在第一固定支架11上，第一滑块13上形成有第一螺纹孔，第一丝杠12与第一螺纹孔螺纹连接并形成丝杠螺母副，第一滑块13连接于第二驱动机构2。

例如，该第一固定支架11上可以开设有第一转动孔110，第一丝杠12包括设置在远离第一滑块13的端部的第一丝杠头121和与该第一丝杠头121连接的第一丝杠本体122，并且该第一驱动机构1包括与该第一丝杠12配合的第一螺母123。具体进行安装时，第一丝杠本体122穿过第一转动孔110以与第一滑块13连接，且第一丝杠头121与第一转动孔110的外周缘抵接，第一螺母123套设在第一丝杠本体122上并与第一转动孔110的内周缘抵接。则在该第一丝杠12在第一转动孔110内转动的过程中，由于该第一丝杠头121和第一螺母123的限位作用，该第一丝杠12则无法沿其轴向运动。

在该实施方式中，通过将第一驱动机构1设置为丝杠螺母组件的驱动形式，能够平稳、高效地驱动第二驱动机构2以及设置在安装座3上分离刀片10沿第一方向A运动，并且该第一驱动机构1结构简单、制造成本低；该构造为丝杠螺母组件的第一驱动机构1既可以是操作人员手动进行第一丝杠12的转动操作，也可以是通过设置旋转电机等驱动源进行驱动，以提高该分离装置的自动化程度，本公开对此不作限定。

此外，上述的第一驱动机构1也可以构造为其他类型的驱动结构以驱动第二驱动机构2以及安装座3沿第一方向A运动，例如该第一驱动机构1可以构造为直线电机、液压缸或者气压缸等，本公开对此不作限定。

在一种实施方式中，参照图5所示，第二驱动机构2包括对准单元21和推力单元22，对准单元21连接在第一驱动机构1与推力单元22之间，分离刀片10与推力单元22连接；其中，对准单元21用于驱动推力单元22和分离刀片10沿第二方向B运动，以使分离刀片10能够靠近基板玻璃和承载基板的贴合处，推力单元22用于向分离刀片10施加沿第二方向B运动并***到基板玻璃和承载基板之间的作用力。

在该种实施方式中，先通过对准单元21驱动推力单元22和分离刀片10沿第二方向B运动，以使分离刀片10靠近基板玻璃和承载基板的贴合处；再通过推力单元22向分离刀片10施加沿第二方向B运动并***到基板玻璃和承载基板之间的作用力。通过将第二驱动机构2设置为该对准单元21和推力单元22两个部分，是将该第二驱动机构2驱动分离刀片10沿第二方向B运动的动作分成校准和***两个动作，校准是使分离刀片10靠近基板玻璃和承载基板的贴合处，尽可能地缩短分离刀片10与基板玻璃和承载基板在第二方向B上的距离，以使得该分离刀片10能够准确地***至基板玻璃和承载基板之间，避免分离刀片10在第二方向B上和基板玻璃与承载基板的距离过大，无法保证分离刀片10与贴合处的精确对齐，从而出现推力单元22不能有效驱动分离刀片10***至基板玻璃和承载基板之间的问题，导致分离刀片10发生断裂等问题。

在一种实施方式中，如图5所示，对准单元21包括第二固定支架211、第二丝杠212以及第二滑块213，第二固定支架211与第一驱动机构1连接，第二丝杠212沿第二方向B延伸，且第二丝杠212可周向转动且轴向锁止地安装在第二固定支架211上，第二滑块213上形成有第二螺纹孔，第二丝杠212与第二螺纹孔螺纹连接并形成丝杠螺母副；推力单元22包括气缸，气缸包括气缸本体221和活塞杆222，气缸本体221连接于第二滑块213，活塞杆222沿第二方向B延伸，且活塞杆222的一端***气缸本体221，另一端与分离刀片10连接。

在该种实施方式中，第二固定支架211上可以形成有第二转动孔2110，第二丝杠212包括第二丝杠头2121和第二丝杠本体2122，并且该对准单元21还包括与该第第二丝杠212配合的第二螺母214。具体进行安装时，第二丝杠本体2122穿过第二转动孔2110以与第二滑块213连接，且第二丝杠头2121与第二转动孔2110的外周缘抵接，第二螺母241套设在第二丝杠本体2122上并与第二转动孔2110的内周缘抵接。则在该第二丝杠212在第二转动孔2110内转动的过程中，由于该第二丝杠头2121和第二螺母214的限位作用，该第二丝杠212则无法沿其轴向运动。

通过将对准单元21设置为丝杠螺母组件的驱动形式，能够平稳、高效地驱动推力单元22以及设置在安装座3上分离刀片10沿第一方向A运动，并且该对准单元21结构简单、制造成本低；该构造为丝杠螺母组件的对准单元21既可以是操作人员手动进行第二丝杠212的转动操作，也可以是通过设置旋转电机等驱动源进行驱动，以提高该分离装置的自动化程度，本公开对此不作限定。

另外，通过将推力单元22设置为气缸，该气缸能够向设置在安装座3上的分离刀片10施加稳定，以将分离刀片10***至基板玻璃和承载基板之间以产生缝隙，便于该两者的分离。另外，该气缸动作迅速能够快速高效地将分离刀片10***基板玻璃和承载基板之间或从该两者间拔出，能够有效地提高分离的效率。但是本公开并不对推力单元22的结构类型作限定，也可以构造为液压缸或者直线电机等驱动结构等

参照图5所示，第一驱动机构1包括第一固定支架11、第一丝杠12以及第一滑块13，第一丝杠12沿第一方向A延伸，且第一丝杠12可周向转动且轴向锁止地安装在第一固定支架11上，第一滑块13上形成有第一螺纹孔，第一丝杠12的一端与第一螺纹孔螺纹连接并形成丝杠螺母副，第一滑块13上形成有沿第一方向A延伸的导向部，导向部与第一固定支架11滑动配合；第二固定支架211安装在第一滑块13上，第一滑块13上形成有沿第二方向B延伸的滑槽132，第二滑块213与滑槽132滑动连接。

在该实施方式中，第一滑块13上沿第一方向A设置的导向部可以构造为导向平面，第一固定支架11上设置有与该导向面结构形成滑动配合的滑动平面，以提高第一滑块13在第一方向A运动的平稳性。

另外，通过在第一滑块13上设置沿第二方向B延伸的滑槽132，第二滑块213可滑动地设置在该滑槽132内，无需单独设置第二滑块213的安装结构，利用现有的第一滑块13作为安装基础，减少结构的设计，提高该分离装置结构的紧凑性。

可选地，参照图5所示，第一固定支架11上设置有安装板100，安装板100用于与基板玻璃分离机的分离机构连接，通过设置该安装板100可以便于该顶分机构1000与基板玻璃分离机进行连接。在一种实施方式中，该安装板100可以构造为L形状连接板，该L形连接板的端部可以通过螺栓固定在基板玻璃分离机的机架上。但是本公开并不对安装板100的形状作限定，可以根据需求任意的设计，能够进行与机架进行稳定地连接即可。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种基板玻璃分离机，其特征在于，所述基板玻璃分离机包括：

承载平台(101)，所述承载平台(101)用于承载相互贴合的基板玻璃和承载基板，且该承载平台(101)用于与所述基板玻璃和承载基板中的一者选择性地固定贴合；

顶分机构(1000)，所述顶分机构(1000)包括分离刀片(10)，所述分离刀片(10)用于在所述基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；

分离机构(102)，所述分离机构(102)用于与所述基板玻璃和承载基板中的另一者选择性地固定贴合；

在所述承载平台(101)和分离机构(102)均用于与所述基板玻璃和承载基板处于固定贴合状态时，所述分离机构(102)能够带动所述基板玻璃和承载基板中的所述另一者向上运动，以用于使所述间隙变大直至该两者发生分离。

2.根据权利要求1所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述承载平台(101)用于与所述基板玻璃选择性地固定贴合，所述基板玻璃分离机还包括定位机构(103)，所述定位机构(103)包括设置于所述承载平台(101)的多个定位件(1031)、以及设置于所述承载平台(101)下方的顶升单元(1032)，多个所述定位件(1031)沿所述承载平台(101)的周向间隔设置，所述顶升单元(1032)包括驱动件(1033)和多个沿上下方向延伸的顶升杆(1034)，所述承载平台(101)上设置有多个供所述顶升杆(1034)对应穿设的穿设孔(1011)；

在所述承载平台(101)用于与所述基板玻璃处于未固定贴合状态时，所述驱动件(1033)能驱动多个所述顶升杆(1034)穿过所述穿设孔(1011)，以用于将所述基板玻璃和承载基板从所述承载平台(101)上顶起至定位状态，在所述定位状态下，多个所述定位件(1031)用于对所述基板玻璃和承载基板进行定位。

3.根据权利要求2所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述顶升杆(1034)用于与所述基板玻璃抵接的一端设置有滚动件(1035)，以用于与所述基板玻璃形成滚动接触。

4.根据权利要求2所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述承载平台(101)包括底板(1012)、以及设置于所述底板(1012)上的真空平台(1013)，所述真空平台(1013)用于与所述基板玻璃选择性地固定贴合，多个所述定位件(1031)围绕所述真空平台(1013)的外周间隔设置于所述底板(1012)，所述穿设孔(1011)包括在上下方向对应设置的第一穿设孔和第二穿设孔，所述第一穿设孔设置于所述真空平台(1013)，所述第二穿设孔设置于所述底板(1012)。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述基板玻璃分离机还包括壳体(104)，所述承载平台(101)沿水平方向延伸且设置于所述壳体(104)内，以在上下方向将所述壳体(104)内部分成上腔室(1041)和下腔室(1042)；所述壳体(104)上形成有与所述上腔室(1041)连通的进料口，以用于供所述基板玻璃和承载基板穿过并放置于所述承载平台(101)，所述顶分机构(1000)连接于所述分离机构(102)且该两者均设置于所述上腔室(1041)内。

6.根据权利要求5所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述进料口设置于所述壳体(104)沿上下方向延伸的侧壁，且所述进料口处设置有用于闭合或打开该进料口的进料门(1043)。

7.根据权利要求1-4中任意一项所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述基板玻璃分离机还包括吹风组件(105)，所述吹风组件(105)包括气源、以及多个喷嘴(1051)，所述气源用于向多个所述喷嘴(1051)输送高压气体，多个所述喷嘴(1051)设置于所述承载平台(101)，且多个所述喷嘴(1051)用于设置于与所述基板玻璃和承载基板的所述尖端处相邻的两侧，以用于向所述间隙吹气。

8.根据权利要求5所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述分离机构(102)包括多个独立的升降件(1021)、安装支架(1022)、多个柔性件(1023)、以及多个吸盘组件(1024)，所述升降件(1021)能沿上下方向可运动地连接于所述上腔室(1041)的内壁，多个所述升降件(1021)通过多个对应的所述柔性件(1023)连接于所述安装支架(1022)并用于与所述基板玻璃和承载基板的多个尖端对应设置，多个所述吸盘组件(1024)相互平行并沿所述基板玻璃分离机的长度方向间隔设置于所述安装支架(1022)，每个所述吸盘组件(1024)包括多个沿所述基板玻璃分离机的宽度方向间隔设置的真空吸盘(1025)。

9.根据权利要求1-4中任意一项所述的基板玻璃分离机，其特征在于，所述承载平台(101)的上表面设置有柔性材料层。

10.一种基板玻璃分离方法，其特征在于，所述方法应用于权利要求1-9中任意一项所述的基板玻璃分离机，包括：

将相互贴合的所述基板玻璃和承载基板放置于所述承载平台(101)上；

所述承载平台(101)与所述基板玻璃和承载基板中的一者固定贴合，所述分离机构(102)与基板玻璃和承载基板中的另一者固定贴合；

所述顶分机构(1000)的所述分离刀片(10)在所述基板玻璃和承载基板的尖端处***至该两者之间，以使该尖端处产生间隙；

所述分离机构(102)带动与其固定贴合的所述基板玻璃和承载基板中的另一者向上运动，以用于使所述间隙变大直至该两者发生分离。

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