CN112477034A - 具有对开螺母的合模装置以及注射成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具有对开螺母的合模装置以及注射成型装置，即使是采用了对开螺母的合模装置，也能够在可动盘上之上模顶出器等，且能够不使开闭模机构的轴向力增加地进行强力开模。对开螺母(26)配置在被配置于下位的牵引盘(29)的下方。上模顶出器(60)配置于上位的可动盘(28)。除了开闭模机构(27)以外还配置有强力开模机构(24)。强力开模机构(24)的轴向力大、行程小。通过该强力开模机构(24)实施开模工序初期的强力开模。开闭模机构(27)的轴向力小、行程大。通过该开闭模机构(27)实施开模工序的剩余部分。提供能够不使开闭模机构的轴向力增加地进行强力开模的合模装置。

Description

具有对开螺母的合模装置以及注射成型装置

技术领域

本发明涉及具有对开螺母的合模装置、以及包括该合模装置的注射成型装置。

背景技术

对树脂成型品进行注射成型的注射成型装置得到普及。注射成型装置由对模具进行紧固的合模装置以及向模具注射树脂材料的注射装置构成。

模具由定模和动模构成。动模相对于静止的定模沿着合模轴移动，模具被开闭。

合模轴为水平的合模装置以及合模轴为铅垂的合模装置被广泛实用。

关于合模轴为铅垂的合模装置，提出了各种构造(例如，参照专利文献1、专利文献2)。

在专利文献1中公开了在下模模板的上方配置上模模板的合模装置。然后，在上模模板的上方配置上模顶出板，上模顶出销从该上模顶出板垂下。

上模顶出销贯通上模模板，并延伸到浇口附近，起到将流道推落的作用。以下，将上模顶出销和驱动该上模顶出销的部件综合称为上模顶出器。驱动上述上模顶出销的部件为上模模板、销移动缸等。

专利文献2所公开的合模装置包括：由基座支承的基板；配置在该基板的上方的下部安装板；配置在该下部安装板的上方的上部安装板；以及从基板向上方延伸的连接杆。模具由下部安装板和上部安装板夹持。

在连接杆的上部设置有锯齿部，在该锯齿部啮合对开螺母。对开螺母配置在上部安装板的上方。该对开螺母通过配置在上部安装板的上方的对开螺母开闭缸而开闭。

专利文献2的合模装置采用了对开螺母，因此具有能够抑制装置高度这样的优点。

在此，尝试将专利文献1中公开的上模顶出器设置于专利文献2的上部安装板。但是，上模顶出板与对开螺母以及对开螺母开闭缸干涉。

结果，在专利文献2的合模装置无法设置上模顶出器。

近年来，要求将残留在模具中的流道迅速除去。因此，即使是采用了对开螺母的合模装置，也希望能够在上部安装板配置上模顶出器那样的构造。

此外，在专利文献2的对开螺母中，希望定期或者随时供给润滑脂，实现对开螺母的金属面与连接杆的金属面之间的润滑。用过的润滑脂、多余的润滑脂从对开螺母落下。于是，位于比对开螺母靠下位的设备受到污染。要求其对策。

此外，在专利文献2中，通过升压缸来实施开模。

在开模工序中，已知在该工序的初期需要较大的开模力。当动模从定模即使稍微离开时，之后就能够通过较小的开模力实施剩余的开模。为了得到较大的开模力，需要增大升压缸的活塞的外径以及活塞杆的外径。于是，升压缸成为大径而变重。

如果保持该情况，则合模装置变重。但是，在要求合模装置的轻量化的情况下，要求不使以升压缸为代表的开闭模机构的轴向力增加而能够进行强力开模的合模装置。

专利文献1：日本特开昭60-224517号公报

专利文献2：日本实公平7-17451号公报

发明内容

本发明的课题在于提供一种合模装置，即使是采用了对开螺母的合模装置，也能够在上部安装板(可动盘)上配置上模顶出器等，采取防止润滑脂从对开螺母落下的对策，且不使开闭模机构的轴向力增加而能够进行强力开模。

技术方案1的发明为一种具有对开螺母的合模装置，具备：基座；固定于该基座的承压盘；配置于比该承压盘靠下方的牵引盘；配置于比上述承压盘靠上方并通过开闭模机构升降的可动盘；以及从该可动盘垂下并贯通上述承压盘以及上述牵引盘的连接杆，

在该连接杆上设置有锯齿部，在上述牵引盘上设置有与上述锯齿部啮合的对开螺母，

在上述对开螺母与上述锯齿部啮合的状态下，通过使上述牵引盘下降，并通过该牵引盘使上述连接杆以及上述可动盘下降，由此对配置在上述承压盘与上述可动盘之间的模具进行合模，该合模装置的特征在于，

具备对上述牵引盘的位置以及上述开闭模机构进行控制的控制部，

在开模初期进行开模的强力开模机构被架设于上述承压盘以及上述牵引盘，该强力开模机构被设定为与上述开闭模机构相比轴向力大且行程短，

上述控制部为，执行上述对开螺母的开闭控制以及上述强力开模机构的控制，还执行对上述对开螺母的位置进行调整的控制，以便通过上述强力开模机构使上述对开螺母与上述锯齿部同步，

并且，上述锯齿部设置在上述连接杆的下端部，上述对开螺母设置在上述牵引盘的下方。

技术方案2的发明的特征在于，在技术方案1记载的具有对开螺母的合模装置中，

上述对开螺母的齿为方齿，上述锯齿部为与上述方齿对应的方槽。

技术方案3的发明的特征在于，在技术方案1记载的具有对开螺母的合模装置中，

在最大开模时，上述连接杆的下端面收纳于上述牵引盘。

技术方案4的发明的特征在于，在技术方案1～3任一项所述的具有对开螺母的合模装置中，

上述基座由罩包围，

在该罩内收纳上述对开螺母，且在上述罩内设置有对该对开螺母的工作进行监视的对开螺母工作监视机构。

技术方案5的发明提供一种注射成型装置，其特征在于，包括：

技术方案1～3任一项记载的具有对开螺母的合模装置；以及

铅垂地配置在上述可动盘的上方的注射装置。

发明的效果

在技术方案1的发明中，承压盘配置在可动盘的下方，牵引盘配置在该承压盘的下方，对开螺母配置在该牵引盘的下方。由于可动盘的上方空闲，因此能够容易在可动盘上配置上模顶出器等。

即，根据技术方案1，提供一种构造，即使是采用了对开螺母的合模装置，也能够对可动盘配置上模顶出器等。

此外，对开螺母为一个50kg前后的重物，但由于将该重量物不配置于最上位的可动盘，而配置于最下位的牵引盘的下方，因此能够降低合模装置的重心。

此外，可动盘由开闭模机构升降，但由于在可动盘上没有对开螺母，因此能够减少对开闭模机构的负载，能够减少用于使开闭模机构工作的能量消耗。

然而，在对开螺母与锯齿部之间实施基于润滑脂等的润滑，但多余的润滑脂、废润滑脂(以下，称为废润滑脂。)不可避免地落下。

当假设对开螺母处于可动盘(上部安装板)上时，废润滑脂向可动盘下的模具垂落，制品(树脂成型品)等受到污染。

关于这一点，在本发明中，将对开螺母配置在最下方，因此制品等不会被废润滑脂污染。

此外，当假设对开螺母处于可动盘(上部安装板)上时，连接杆贯通可动盘而向可动盘的上方突出。由于突出，因此合模装置必然变高。

关于这一点，在本发明中，连接杆从可动盘垂下。即，连接杆不从可动盘向上方突出。结果，能够使合模装置降低。

此外，在技术方案1的发明中，与合模机构相独立地设置了强力开模机构，因此合模机构的构造变得简单，且成为低成本。此外，强力开模机构架设在几乎一起移动的可动盘与合模机构。强力开模机构的行程较小即可，而成为小型。

而且，强力开模机构兼作为对对开螺母的位置进行微调的对开螺母位置调整机构，因此附加价值较大。即，不需要独立的对开螺母位置调整机构。

如以上所述，根据技术方案1，提供一种合模装置，即使是采用了对开螺母的合模装置，也能够对上部安装板(可动盘)配置上模顶出器等，采取防止润滑脂从对开螺母落下的对策，且能够不使开闭模机构的轴向力增加地进行强力开模。

在技术方案2的发明中，对开螺母的齿为方齿，锯齿部为与方齿对应的方槽。

方齿具有：与对开螺母的长边轴平行的周面；与该周面的一端相连且与长边轴正交的第一齿面；以及与周面的另一端相连且与长边轴正交的第二齿面。

周槽具有：与连接杆的长边轴平行的槽底；与该槽底的一端相连且与长边轴正交的第一侧面；以及与槽底的另一端相连且与长边轴正交的第二侧面。

在合模时，第一齿面紧贴于第一侧面。在强力开模时，第二齿面紧贴于第二侧面。第一齿面以及第二齿面均与长边轴正交，因此能够充分提高对开螺母与连接杆之间的机械结合力。

在技术方案3的发明中，在最大开模时，连接杆的下端面收纳于牵引盘。与在最大开模时、连接杆的下端面从牵引盘向下方伸出的情况相比较，根据本发明，能够缩短连接杆。如果连接杆较短，则能够实现合模装置的轻量化和低成本化。

在技术方案4的发明中，用罩包围基座，因此能够提高合模装置的外观性。其反面，难以通过目视观察对对开螺母进行检查。

在本发明中，通过对开螺母工作监视机构对对开螺母的工作进行监视，因此不需要进行目视观察检查，能够稳定地维持合模装置的运转。

在技术方案5的发明中，通过技术方案1～3任一项所述的具有对开螺母的合模装置、以及铅垂地配置在可动盘的上方的注射装置构成注射成型装置。

当假设在合模装置中对开螺母处于可动盘(上部安装板)上时，注射装置(特别是加热筒)与对开螺母干涉，因此难以将注射装置配置在可动盘的上方。当强制配置时，可动盘周围的构造变得复杂。

关于这一点，根据本发明，由于可动盘的上方空闲，因此能够容易在可动盘的上方配置注射装置。在注射装置的基础上，能够对可动盘配置清洁罩、上模顶出器。

附图说明

图1是表示本发明的注射成型装置的整体构成的图。

图2是图1的2-2线向视图。

图3是说明注射成型装置的作用的图。

图4是说明注射成型装置的一个要素即注射装置的作用的图。

图5是对开螺母的齿以及连接杆的锯齿部的放大截面图。

图6是说明对开螺母的作用的图，(a)表示闭状态下的对开螺母，(b)表示高压合模时的对开螺母，(c)表示强力开模时的对开螺母。

图7是强力开模机构的构成图。

图8是从开模状态到注射为止的控制流程图。

图9是注射以后的控制流程图。

图10是说明注射成型装置的变更例的图。

图11是说明强力开模机构的变更例的图。

图12是说明注射成型装置的进一步变更例的图。

符号的说明

10…注射成型装置，12…模具，20…合模装置，21…基座，22…承压盘，24…强力开模机构，26…对开螺母，26a…方齿，27…开闭模机构，28…可动盘，29…牵引盘，31…连接杆，31a…连接杆的下端面，32…控制部，36…锯齿部，38…对开螺母工作监视机构，42…罩，50…注射装置。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在缸中，“伸动”意味着使活塞杆前进而缸全长伸长，“缩动”意味着使活塞杆后退而缸全长收缩。

【实施例】

如图1所示，注射成型装置10是将合模轴为铅垂且对模具12进行合模的合模装置20；以及铅垂地配置在该合模装置20的上方的注射装置50作为主要要素的装置。模具12例如由下模13和上模14构成。

合模装置20具备基座21、承压盘22、转台23、强力开模机构24、合模机构25、牵引盘29、对开螺母26、开闭模机构27、可动盘28、连接杆31、以及控制部32。

基座21固定于地面或者框架16。

承压盘22固定于基座21。承压盘22能够通过松缓螺栓等而从基座21拆卸。因此，本发明中的“固定”除了完全固定以外，还包括能够分离地结合的方式。

转台23载放于承压盘22。

强力开模机构24架设于承压盘22以及牵引盘29。强力开模机构24的优选构造将基于后述的图7进行详细说明。也可以将强力开模机构24架设于基座21以及牵引盘29。

合模机构25是使牵引盘29相对于承压盘22向合模方向移动的机构。合模机构25优选为朝上开口的液压缸33。在该液压缸33中收纳从承压盘22向下延伸的活塞部34。在液压缸33与活塞部34之间形成压力油室35。当向压力油室35供给压力油时，牵引盘29下降。

对开螺母26配置在牵引盘29的下方，并且附属于牵引盘29。

开闭模机构27架设于承压盘22以及可动盘28。开闭模机构27优选为液压缸。开闭模机构27也可以架设于基座21以及可动盘28。

可动盘28配置于承压盘22的上方，通过开闭模机构27进行升降。

连接杆31从可动盘28垂下，且贯通承压盘22以及牵引盘29。在连接杆31的下端部设置有锯齿部36。

对开螺母26是与锯齿部36啮合的开合螺母。对开螺母26通过设置于牵引盘29的对开螺母开闭机构37进行开闭。对开螺母开闭机构37优选为液压缸。

锯齿部36优选以齿成为竹的节(分节)的方式以等间距排列。齿可以为矩形截面、梯形截面、三角截面的任一种。在对开螺母26上设置有对应的齿。

对开螺母26的齿以及锯齿部36的优选构造将根据后述的图5进行详细说明。

连接杆31以及对开螺母26由结实、较硬的钢来制造。为了使钢彼此的接触顺畅，在锯齿部36与对开螺母26之间实施润滑脂润滑。在比锯齿部36高的位置处，向连接杆31的外周面供脂。润滑脂流落而到达锯齿部36。供脂可以通过自动、手动的任一种。

优选为，在对开螺母26的附近设置对对开螺母26的工作进行监视的对开螺母工作监视机构38。但是，以能够精密地进行开闭模机构27以及强力开模机构24的位置控制为条件，也可以省略对开螺母工作监视机构38。

对开螺母工作监视机构38能够使用接近开关、限位开关等任意的传感器。其中，接近开关是在对象金属接近到一定距离内时辨别为“存在物体”、在对象金属远离超过一定距离时辨别为“无物体”的非接触式传感器。对开螺母26虽然被废润滑脂润湿，但如果是非接触型传感器，则不会产生误检测。并且，其较低价。因此，推荐接近开关。

控制部32对强力开模机构24、合模机构25、开闭模机构27、对开螺母开闭机构37进行控制。

而且，控制部32对注射装置移动机构51、注射机构54、螺杆旋转机构56、销移动机构62进行控制。

优选为，在对开螺母26的下方且在地面16上配置承接废润滑脂的托盘41。托盘41是盘状的容器。通过定期或者随时将托盘41拉出并对存积的废润滑脂进行处理，由此能够防止地面16上的污染。

优选为，用罩42包围基座21。该罩42起到安全罩的作用。通过用罩42包围基座21，由此能够提高合模装置20的外观性。但是，由于能够用安全栏等代替，因此罩42不是必须的。

在合模装置20的上方配置有注射装置50。

注射装置50包括：立在可动盘28上的注射装置移动机构51；由该注射装置移动机构51支承的注射台52；由该注射台52支承且向下延伸的加热筒53；设置于注射台52且活塞杆向上方延伸的注射机构54；由该注射机构54支承的螺杆驱动台55；由该螺杆驱动台55支承的螺杆旋转机构56；以及从该螺杆旋转机构56向下方延伸并进入加热筒53的螺杆57。螺杆旋转机构56例如为液压马达。

注射装置移动机构51优选为液压缸，注射机构54优选为液压缸。

进一步优选为，在可动盘28上设置包围加热筒53的清洁罩64。此外，在可动盘28设置上模顶出器60。该上模顶出器60由延伸到上模14的顶出销61以及使该顶出销61移动的销移动机构62构成，起到将残留在上模14的流道推落的作用。销移动机构62优选为液压缸。

图2是图1的2-2向视图。

如图2所示，连接杆31分别配置于三角形的顶点。其中，1根连接杆31构成转台23的旋转中心。

在制品取出位置17，从下模13取出树脂成型品。变空的下模13使转台23旋转180°，由此转移到合模位置18。

制品取出作业与合模作业能够并行地进行，因此通过采用转台23，能够提高生产率。

但是，转台23能够替换为在合模位置18与制品取出位置17之间往复运动的滑动盘。在该情况下，连接杆31优选为4根。

或者，也可以省略转台23、滑动盘。在该情况下，连接杆31也优选为4根。

由此，在合模装置20中，连接杆31的根数能够自由地决定。此外，合模装置20中的转台23的设置、滑动盘的设置是任意的。

在图1的合模装置20中，将对开螺母26打开，而使其从锯齿部36分离。接下来，使开闭模机构27伸动，而使可动盘28上升。随着可动盘28上升，上模14从下模13分离，并且连接杆31上升。

此外，在注射装置50中，使注射装置移动机构51伸动，而使注射台52上升。随着注射台52上升，加热筒53从上模14远离。

通过以上，得到图3所示那样的最大开模状态。

如图3所示，连接杆31的下端面31a上升到牵引盘29内。结果，能够使连接杆31充分变短。如果连接杆31较短，则连接杆31变轻，并且能够实现材料的节约。

即，在现有技术中，优选连接杆31的下端面31a常时向牵引盘29外伸出那样的构造。与此相对，如果图3，能够使连接杆31大幅度缩短。

此外，有时进行将加热筒53上升而将存积的树脂材料排出的清洁作业。该清洁作业也被称为舍弃注射工序。在舍弃注射工序中，从喷嘴53a飞出树脂材料，但通过清洁罩64来防止飞散。作业者随时或者适当地将清洁罩64开放，而将所蓄积的树脂材料取出。

根据本发明，由于在可动盘28的上方存在足够的空间，因此能够将包围喷嘴53a的清洁罩64容易地配置在可动盘28上。

在注射成型装置10中，并行地实施合模装置20的工作、与注射装置50的工作。

首先，对合模装置20的工作进行说明。

在图3中，使开闭模机构27缩动，而使可动盘28、上模14以及连接杆31下降。在上模14与下模13接触的时刻，使连接杆31等的下降结束。

锯齿部36与对开螺母26的相位存在偏差。以该相位成为零的方式，通过强力开模机构24使牵引盘29稍微下降上升。将该下降上升称为同步，如果同步结束，则使对开螺母开闭机构37伸动，而使对开螺母26与锯齿部36啮合。

万一，如果啮合不良，则通过对开螺母工作监视机构38检测到该情况。如果啮合不良，则使注射成型作业中断，而采取对策。

如果未检测到啮合不良，则在图1中，向合模机构25的压力油室35供给压力油。于是，牵引盘29下降，连接杆31被拉动而下降，可动盘28下降。通过以上，模具12被合模。

接下来，基于图3以及图4对注射装置50的工作进行说明。

在图3中，通过螺杆旋转机构56使螺杆57向规定方向以规定速度转动。经由料斗65向加热筒53供给树脂材料。树脂材料在螺杆57的槽中通过而下降。树脂材料被混揉，由此成为可塑状态。

树脂材料在加热筒53内存积在螺杆57的下方。通过来自该蓄积的反作用力，螺杆57逐渐上升。将螺杆57的截面积与螺杆的移动量相乘而得到的值成为计量值。如果该计量值达到规定值，则可塑化·计量工序结束。

图4(a)是表示可塑化·计量工序结束时的状态的图，在图4(a)中，使注射装置移动机构51进行缩动。

如图4(b)所示，喷嘴53a与上模14的规定位置接触。接下来，使注射机构54缩动，而使螺杆57前进(下降)。

如图4(c)所示，通过前进的螺杆57使树脂材料向上模14进行注射。

接下来，基于图5来说明对开螺母26的齿与连接杆31的锯齿部36的形状。

如图5所示，对开螺母26的齿为方齿26a。方齿26a具有：与对开螺母26的长边轴26e平行的周面26b；与该周面26b的一端相连并与长边轴26e正交的第一齿面26c；以及与周面26b的另一端相连并与长边轴26e正交的第二齿面26d。

此外，连接杆31侧的锯齿部36为方槽，具有：与长边轴26e平行的槽底36a；与该槽底36a的一端相连并与长边轴26e正交的第一侧面36b；以及与槽底36a的另一端相连并与长边轴26e正交的第二侧面36c。

方齿26a为四边形截面的齿。

当假设对开螺母26的齿是三角形截面、梯形截面的齿时，齿面相对于长边轴26e倾斜。通过该倾斜，轴向力的一部分被变换为径向的力，通过该径向的力使对开螺母26打开。

关于这一点，如果如本发明那样为四方形截面的齿，则对开螺母26不会打开。

此外，对开螺母26的齿优选为四方形截面的方齿26a，但由于强力开模力能够设定得小于合模力，因此能够使第二齿面26d以及第二侧面36c倾斜。即，对开螺母26的齿也可以成为如下的非对称形状：附图中的下半部分为四方形截面，附图中的上半部分为梯形截面或者三角形截面。在该情况，锯齿部36也成为与对开螺母26的齿对应的形状(非对称形状)。

如图6(a)所示，当在同步后使对开螺母26关闭时，方齿26a与锯齿部36啮合。对开螺母26的位置被调整，因此在第一侧面36b与第一齿面26c之间存在间隙C1，在第二侧面36c与第二齿面26d之间存在间隙C2。间隙C1与间隙C2相同(包含大致相同。)。由于存在间隙C1、C2，因此能够顺畅地进行对开螺母26的关闭作业。

在图1中，当向压力油室35供给高压的油时，牵引盘29下降，对开螺母26与该牵引盘29一起下降。通过对开螺母26下降，连接杆31被拉动而下降，上模14与下模13被高压合模。

对开螺母26相对于连接杆31下降，因此如图6(b)所示，第一齿面26c与第一侧面36b接触。

此外，在开模工序的初期，在图1中，使强力开模机构24缩动。于是，牵引盘29上升，对开螺母26与该牵引盘29一起上升。通过对开螺母26上升，连接杆31被拉动而上升，上模14从下模13向上方远离。即，进行强力开模。

由于对开螺母26相对于连接杆31上升，因此如图6(c)所示，第二齿面26d与第二侧面36c接触。

第二侧面36c以及第二齿面26d与长边轴(图5中的符号26e)正交，因此力仅沿着长边轴传递。在图6(b)也同样。

即，在图6(b)和图6(c)的任一个中，径向(在图6中为右方)的力都不会施加于对开螺母26。由于未施加径向的力，因此对开螺母26不会打开。

接下来，基于图7对强力开模机构24的构造的具体例进行说明。

如图7所示，强力开模机构24例如是由固定于承压盘22的缸81、收纳于该缸81的活塞82、以及从该活塞82延伸的活塞杆83构成的液压缸。

活塞杆83与牵引盘29机械地连结。此外，也可以在牵引盘29上设置缸81，并使活塞杆83与承压盘22连结。

活塞82的外径以及活塞杆83的外径足够大。结果，与图1所示的开闭模机构27的轴向力相比，强力开模机构24的轴向力格外大。相反，开闭模机构27的行程较大，强力开模机构24的行程格外小。

接下来，对强力开模机构24的4个工作方式(模式a～模式d)进行说明。

模式a：当方向控制阀91被切换，而端口P与端口A连通时，液压泵92供给的油通过第一止回阀85向第一油室84供给。同时，通过先导压力使第二止回阀87打开。端口B与端口T连通，第二油室86的油通过第二止回阀87排出。通过以上，强力开模机构24伸动。

模式b：当方向控制阀91被切换，而端口P与端口B连通，端口A与端口T连通时，强力开模机构24缩动。

模式c：当方向控制阀91被切换，端口P被截止，端口A、B与端口T连通，第一止回阀85以及第二止回阀87被关闭时，通过第一止回阀85防止第一油室84的油流出，通过第二止回阀87防止第二油室86的油流出。此时，活塞82不移动。如果第一油室84的液压为一定值以下，则第一安全阀88保持关闭，如果第二油室86的液压为一定值以下，则第二安全阀89保持关闭。由于第一安全阀88以及第二安全阀89关闭，因此活塞82不移动。即，强力开模机构24成为“阻止”状态。

模式d：在模式c的状态下，当对活塞杆83施加外力，例如，第一油室84的液压超过一定值时，第一安全阀88打开，活塞82移动。当第二油室86的液压超过一定值时，第二安全阀89打开，活塞82移动。即，强力开模机构24模拟地成为“自由”的状态。

基于图8对由以上构成形成的注射成型装置10的作用进行说明。

在图3所示的开模状态下，合模机构25成为阻止状态，对开螺母26成为开状态，开闭模机构27成为阻止状态，强力开模机构24成为阻止状态。

在图8所示的ST01(步骤编号01，以下相同)中，开闭模机构缩动。于是，上模开始向合模方向移动。

如果上模与下模接触(ST02)，则使合模机构自由(ST03)。

通过强力开模机构使对开螺母稍微移动，以便矫正位置偏移(ST04)。即，使对开螺母的齿与连接杆侧的锯齿部同步。

在同步后，将对开螺母关闭(ST05)。

由于强力开模机构的一个作用完成，因此使强力开模机构自由(ST06，(模式4))。

接下来，使合模机构伸动(ST07)。于是，上模被较强地按压于下模，成为高压合模状态。在该状态下，进行注射(ST08)。

如果树脂材料固化，则为了准备强力开模而使合模机构自由(图9，ST09)。

接下来，在开模初期，使强力开模机构缩动，实施强力开模(ST10)。

由此，强力开模机构的第二个工作结束。

以后，使强力开模机构成为阻止状态(ST11)，使对开螺母成为开状态(ST12)，使开闭模机构伸动，而实施剩余的开模(ST13)。

在开模状态下，使合模机构成为阻止状态，使开闭模机构成为阻止状态(ST14)。由此，返回图8。

在基于图1进行了说明的合模装置20中，在可动盘28的下方配置承压盘22，在该承压盘22的下方配置牵引盘29，在该牵引盘29的下方配置对开螺母26。由于可动盘28的上方空闲，因此能够将上模顶出器60等容易地配置于可动盘28。

结果，能够提供一种构造，即使是采用了对开螺母26的合模装置20，也能够在可动盘28上配置上模顶出器60等。

而且，对开螺母26为一个50kg前后的重物，但将该重量物不是配置在最上位的可动盘28，而是配置于最下位的牵引盘29的下方，因此能够降低合模装置20的重心。

此外，可动盘28通过开闭模机构27而升降，但由于在可动盘28上没有对开螺母26，因此能够减少对开闭模机构27的负载，能够减少产生用于使开闭模机构27工作的液压的能量、电能的消耗。

此外，在对开螺母26与锯齿部36之间实施基于润滑脂等的润滑，但废润滑脂不可避免地落下。

当假设对开螺母26处于可动盘28上时，废润滑脂垂落到可动盘28下的模具12上，制品(树脂成型品)等受到污染。

关于这一点，在本发明中，由于对开螺母26配置在最下方，因此制品等不会被废润滑脂污染。

此外，当假设对开螺母26处于可动盘28上时，连接杆31贯通可动盘28而向可动盘28的上方突出。由于突出，因此合模装置20必然变高。

关于这一点，在本发明中，连接杆31从可动盘28垂下。即，连接杆31不从可动盘28向上方突出。结果，合模装置20变低。

此外，如在图3中说明了的那样，在最大开模时，连接杆31的下端面31a收纳于牵引盘29。与在最大开模时、连接杆31的下端面31a从牵引盘29向下方伸出的情况相比较，根据本发明，能够缩短连接杆31。如果连接杆31较短，则能够实现合模装置20的轻量化和低成本化。

此外，由于通过罩42包围基座21，因此能够提高合模装置20的外观性。相反，难以通过目视观察对对开螺母26进行检查。

在本发明中，通过对开螺母26工作监视机构对对开螺母26的工作进行监视，因此不需要目视观察检查，而稳定地维持合模装置20的运转。

此外，由合模装置20、以及铅垂地配置在可动盘28的上方的注射装置50构成注射成型装置10。

当假设在合模装置20中、对开螺母26处于可动盘28上时，注射装置50(特别是加热筒53)与对开螺母26干涉，因此难以将注射装置50配置在可动盘28的上方。当强制地配置时，可动盘28周围的构造变得复杂。

关于这一点，根据本发明，由于可动盘28的上方空闲，因此能够将注射装置50容易地配置在可动盘28的上方。除了注射装置50以外，还能够在可动盘28上配置清洁罩42、上模顶出器60等。

接下来，基于图10对变更例进行说明。对于与图1共通的构成要素赋予与图1相同的符号，而省略详细说明。

如图10所示，注射装置50以螺杆57成为水平的方式配置在基座21上。此外，注射装置50也可以以螺杆57成为水平的方式安装于可动盘28侧。

接下来，基于图11以及图12对进一步的变更例进行说明。

如图11所示，强力开模机构24也可以为电动式的机构。电动式的强力开模机构24隔开：螺纹轴71；与该螺纹轴71嵌合的螺母72；使轴承73内置并旋转自如地支承螺纹轴71的螺纹轴支承部件74；安装于螺纹轴71的中间部的从动带轮75；与该从动带轮75对应地配置的驱动带轮76；架设于该驱动带轮76和从动带轮75的带77；使驱动带轮76旋转的电动马达78；以及附属于该电动马达78的电动式的制动器79。电动马达78以及制动器79由控制部(图1中的符号32)控制。

通过螺栓等将螺纹轴支承部件74固定于承压盘22，通过螺栓等将螺母72固定于牵引盘29。当通过电动马达78使螺纹轴71旋转时，牵引盘29经由螺母72而上下移动。

接着，对电动式的强力开模机构24的4个工作方式(模式1～模式4)进行说明。

模式1：当制动器79处于非制动状态，并使电动马达78正转时，牵引盘29相对于承压盘22远离。即，强力开模机构24进行“伸动”。

模式2：当制动器79处于非制动状态，并使电动马达78反转时，牵引盘29相对于承压盘22接近。即，强力开模机构24进行“缩动”。

模式3：当使向电动马达78的通电停止而成为非通电状态，并使制动器79成为制动状态时，滚珠丝杠71变得不能旋转。于是，牵引盘29相对于承压盘22固定。即，强力开模机构24成为“阻止”状态。

模式4：当使电动马达78成为非通电状态，并使制动器79成为非制动状态时，滚珠丝杠71旋转自如。当牵引盘29要向附图中的上或者下移动时，滚珠丝杠71旋转，允许牵引盘29的移动。即，强力开模机构24成为“自由”状态。

基于图12对注射成型装置10的整体构成进行说明。此外，与图1共通的要素延用图1的符号，并省略详细的说明。

如图12所示，注射成型装置10具备：电动式的强力开模机构24；电动扭矩形式的合模机构25；电动式的开闭模机构27；电动式的对开螺母开闭机构37；电动式的注射装置移动机构51；电动式的注射机构54；以及电动式的销移动机构62。

电动式的合模机构25、对开螺母开闭机构37、注射装置移动机构51、注射机构54以及销移动机构，与在图11中说明了的电动式的强力开模机构24为同样的构成，因此省略构造的详细说明。此外，制动器79能够适当地省略。

电动式的强力开模机构的工作方式(“伸动”、“缩动”、“阻止”、“自由”)与液压式的强力开模机构的工作方式相同。

由此，在图12所示的注射成型装置10中，也应用图8、图9所示的流程。

如图1和图12所示，能够任意地使强力开模机构24、合模机构25、开闭模机构27、对开螺母开闭机构37、注射装置移动机构51、注射机构54、销移动机构62全部成为液压缸、或者全部成为电动机构。

此外，也可以使强力开模机构24、合模机构25、开闭模机构27、对开螺母开闭机构37、注射装置移动机构51、注射机构54、销移动机构62的一部分成为液压缸，使剩余部分成为电动机构。

此外，螺杆旋转机构56为液压马达，但也可以为电动马达、带减速器电动马达。

在实施例中，注射成型装置10由具有转台且合模轴铅垂的合模装置20、以及铅垂配置的注射装置50构成。

但是，注射成型装置10也可以由无转台且合模轴铅垂的合模装置20、以及铅垂配置的注射装置50构成。

或者，注射成型装置10也可以由具有转台且合模轴铅垂的合模装置20、以及水平配置的注射装置50构成。

或者，注射成型装置10也可以由无转台且合模轴铅垂的合模装置20、以及水平配置的注射装置50构成。

Claims (5)

1.一种具有对开螺母的合模装置，具备：

基座；

承压盘，固定于该基座；

牵引盘，配置于比该承压盘靠下方；

可动盘，配置于比上述承压盘靠上方，通过开闭模机构升降；以及

连接杆，从该可动盘垂下，贯通上述承压盘以及上述牵引盘，

在该连接杆上设置有锯齿部，在上述牵引盘上设置有与上述锯齿部啮合的对开螺母，

在上述对开螺母与上述锯齿部啮合的状态下，通过使上述牵引盘下降，并通过该牵引盘使上述连接杆以及上述可动盘下降，由此对配置在上述承压盘与上述可动盘之间的模具进行合模，

其特征在于，

具备对上述牵引盘的位置以及上述开闭模机构进行控制的控制部，

在开模初期进行开模的强力开模机构架设于上述承压盘以及上述牵引盘，该强力开模机构被设定为与上述开闭模机构相比轴向力大且行程短，

上述控制部为，还执行上述对开螺母的开闭控制以及上述强力开模机构的控制，还执行对上述对开螺母的位置进行调整的控制，以便通过上述强力开模机构使上述对开螺母与上述锯齿部同步，

并且，上述锯齿部设置在上述连接杆的下端部，上述对开螺母设置在上述牵引盘的下方。

2.如权利要求1所述的具有对开螺母的合模装置，其特征在于，

上述对开螺母的齿为方齿，上述锯齿部为与上述方齿对应的方槽。

3.如权利要求1所述的具有对开螺母的合模装置，其特征在于，

在最大开模时，上述连接杆的下端面收纳于上述牵引盘。

4.如权利要求1～3任一项所述的具有对开螺母的合模装置，其特征在于，

上述基座由罩包围，

在该罩内收纳上述对开螺母，且在上述罩内设置有对该对开螺母的工作进行监视的对开螺母工作监视机构。

5.一种注射成型装置，其特征在于，包括：

如权利要求1～3任一项所述的具有对开螺母的合模装置；以及

铅垂地配置在上述可动盘的上方的注射装置。

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