CN112453745A - 一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法,包括前止口和后止口,并分别位于内机匣和外机匣之间的两个连接板上,前止口的焊接缝倾斜设置,在配合间隙不受轴向尺寸的影响,同时能起到自定心作用,即保证内机匣和外机匣同心,便于盲装也能提高装配效率,同时,后止口采用圆柱面的焊接缝,能有效提高装配精度。该焊接止口实现双焊缝结构的机匣精准、小间隙配合,以提高工件焊接质量,通过确定两个待焊工件的装配关系,分别设计两处焊缝止口的形状和尺寸关系,并进行相应的加工,实现两条平行的焊缝精准、无干涉、以及小间隙配合的目的。
Description
技术领域
本发明涉及机匣类零件的焊接领域,具体为一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法。
背景技术
在航空发动机燃烧室部件的加工中,存在一种由内外两个机匣组成,内机匣和外机匣通过环形的第一连接板7和第二连接板8连接,第一连接板7和第二连接板8均采用真空电子束焊缝连接的结构形式,两条焊缝结构呈现为两条同心、不同直径、且处于不同的轴向尺寸位置的环形焊缝,如图1所示。对于此类焊缝的焊接结构设计,由于真空电子束焊对于焊接间隙的要求较为严格,两条焊缝止口形式如设计不当,极易造成互相干涉、互相影响,不能装配到相应的位置;另外,双焊缝在配车、试装配过程中必然有一侧位于不利于观测的位置,属于“盲装”,焊缝止口形式直接影响焊接装配质量。
因此,需要设计一种内机匣和外机匣的焊接止口结构,提高装配效率,同时保证焊接质量。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法,实现双焊缝结构的焊接质量。
本发明是通过以下技术方案来实现:
一种双焊缝结构机匣的焊接止口,包括同轴设置的外机匣内机匣,外机匣和内机匣之间通过第一连接板和第二连接板连接,每个连接板均由两个焊接板拼接形成,所述焊接止口包括前止口和后止口,并分别位于两个连接板的拼接处,前止口位于靠近外机匣直径小的一端的连接板上;
所述前止口包括第一焊接缝和第一锁底边,第一焊接缝位于第一连接板的拼接处并倾斜设置,第一锁底边设置在第一焊接缝的一侧,并位于靠近外机匣直径大的一端;
所述后止口包括第二焊接缝和第二锁底边,第二焊接缝位于第二连接板的拼接处,第二焊接缝并与外机匣的轴向平行,第二锁底边设置在第二焊接缝的一侧,并位于靠近外机匣直径小的一端。
优选的,所述第一焊接缝的斜度为10°-20°。
优选的,所述第一焊接缝的斜度为15°。
优选的,所述第一锁底边与第一焊缝之间设置有第一间隙,该间隙沿外机匣的轴向设置。
优选的,所述第二锁底边与第二焊缝之间设置有第二间隙,该间隙沿外机匣的轴向设置。
优选的,所述第一间隙和第二间隙的宽度为0.2mm。
优选的,所述外机匣上设置有通气孔,用于排出焊接时产生的气体。
优选的,所述通气孔位于两个连接板之间。
优选的,所述第一焊缝的直径小于第一焊缝的直径。
一种双焊缝结构机匣的焊接止口的加工方法,包括以下步骤:
步骤1、根据外机匣两端的直径,确定外机匣和内机匣的装配关系,根据转配关系确定前止口和后止口的位置;
步骤2、在第一连接板的拼接处车削加工倾斜的焊接面,并在拼接处的一端预留第一锁底边;
步骤3、在第二连接板的拼接处车削加工圆柱型的焊接面,并在拼接处的一端预留第一锁底边;
在第二连接板的焊接面配车过程中,将相互配合的两个焊接面的直径先加工到理论尺寸+0.1mm,然后以每次0.05mm的余量加工,加工一次配装一次,直至两个焊接面之间的间隙不大于0.1mm。
与现有技术相比,本发明具有以下有益的技术效果:
本发明提供的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,包括前止口和后止口,并分别位于内机匣和外机匣之间的两个连接板上,前止口的焊接缝倾斜设置,在配合间隙不受轴向尺寸的影响,同时能起到自定心作用,即保证内机匣和外机匣同心,便于盲装也能提高装配效率,同时,后止口采用圆柱面的焊接缝,能有效提高装配精度。该焊接止口实现双焊缝结构的机匣精准、小间隙配合,以提高工件焊接质量,通过确定两个待焊工件的装配关系,分别设计两处焊缝止口的形状和尺寸关系,并进行相应的加工,实现两条平行的焊缝精准、无干涉、以及小间隙配合的目的。
进一步在锁底边预留间隙,防止电子束击穿伤及工件。
附图说明
图1为现有内机匣和外机匣的连接结构图;
图2为本发明内机匣和外机匣的焊接止口设计图;
图3为本发明前止口的结构放大图;
图4为本发明后止口的结构放大图。
图中:1-内机匣;2-外机匣;3-前止口;4-后止口;5-第一间隙;6-第二间隙;7-第一连接板;8-第二连接板;9-排气孔;
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明,所述是对本发明的解释而不是限定。
参阅2-4,一种双焊缝结构机匣的焊接止口,该焊接止口应用于外机匣2和内机匣1之间的两个环形连接板上,分别为第一连接板7和第二连接板8,第一连接板7靠近外机匣的直径小的一端,两个连接板均采用两段焊接形成。
第一连接板7包括第一焊接板和第二焊接板,第一焊接板的一端与内机匣的侧壁连接,另一端向外机匣延伸,第二焊接板的一端与外机匣的内壁连接,另一端向内机匣向内机匣延伸。
第二连接板8包括第三焊接板和第四焊接板,第三焊接板的一端与内机匣的侧壁连接,另一端向外机匣延伸,第四焊接板的一端与外机匣的内部连接,另一端向内机匣向内机匣延伸。
焊接止口包括前止口3和后止口4,前止口3为第一连接板7的拼接处,后止口4位于第二连接板8的拼接处。
前止口3包括第一焊接缝和第一锁底边,第一焊接缝位于第一焊接板和第二焊接板的拼接处,并倾斜设置,第一锁底边设置在第一焊接板端部的侧壁上,并靠近外机匣直径大的一端,使第一焊接板端部形成“L”型结构。
上述第一焊接缝的斜度为10°-20°,优选为15°。第一焊接板和第二焊接板的拼接处采用斜面配合,优点在于其配合间隙不受轴向尺寸的影响,同时能起到自定心作用,即保证内机匣和外机匣同心。
当内机匣和外机匣装配后,第一锁底边与第二焊接板的侧壁设置有第一间隙5,这样既能起到防止电子束击穿伤及工件,又不会造成装配干涉,同时能够保证拼接面紧密接触。
所述第一间隙5的间隙为0.2mm。
上述后止口4包括第二焊接缝和第二锁底边,第二焊接缝位于第三焊接板和第四焊接板的拼接处,第二焊接缝并与外机匣的轴向平行,第二锁底边设置在第四焊接板端部的侧壁上,并靠近外机匣直径小的一端,使内机匣连接板端部形成“L”型结构。
所述后止口的第二锁底边与第三焊接板设置有第二间隙6,第二间隙6沿机匣的轴向设置,第二间隙6的间隙为0.2mm,既能起到防止电子束击穿伤及工件,又不会造成装配干涉。
为了保证后止口装配精度,第三焊接板的外径公差为-0.05mm,相配合的第四焊接板的内径公差为+0.05mm。
上述第一焊接缝和第二焊接缝均为环形焊缝,并且第一焊接缝的直径小于第二焊接缝的直径。
外机匣的侧壁上设置有通气孔9,通气孔位于两个第一连接板和第二连接板之间,用于将焊接产生的气体排出至外机匣的外侧。
下面对一种双焊缝结构机匣的焊接止口的加工方法进行详细的说明,夹头包括以下步骤:
步骤1、根据外机匣两端的直径,确定外机匣和内机匣的装配关系。
具体的,由于双焊缝的尺寸结构限制,其装配关系具有唯一性,将内机匣自外机匣直径大的一端向直接小的一端进行装配,将靠近外机匣直径大的一端的连接板定为第一连接板7,另一个定为第二连接板8,前止口3位于第一连接板7上,后止口4位于第二连接板8上。
步骤2、在第一连接板7上加工前止口3。
在第一焊接板的端部车削加工斜度为15°焊接面,并预留第一锁底边,同时在第二焊接板的端部车削加工相配合的焊接面。斜面配合的优点在于其配合间隙不受轴向尺寸的影响,同时能起到自定心作用,即保证两个待焊件同心;其次,止口的锁底边与相配合面预留0.2mm间隙,既能起到防止电子束击穿伤及工件,又不会造成装配干涉。
步骤3、在第二连接板8的拼接处加工后止口4。
具体的,在第三焊接板的端部车削加工与轴向平行的环形焊接面,在第四焊接板的端部车削加工焊接面并预留第二锁底边,第三焊接板的环形焊接面的公差要求为-0.05mm,第四焊接板的环形焊接面的公差要求为-0.05mm。同样,止口的锁底边与相配合面预留0.2mm间隙,既能起到防止电子束击穿伤及工件,又不会造成装配干涉。
在后止口的配车过程中,将两个焊接面的直径先加工到理论尺寸+0.1mm,然后以每次0.05mm的余量加工,加工一次相配装配一次,直至间隙满足不大于0.1mm的要求。
实施例1
以扩压器和燃烧室外机匣为例,对本发明的一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法进行说明。
焊接件由1个扩压器和1个燃烧室外机匣组成,扩压器和燃烧室外机匣的材料为GH4169,前止口内外径直径分别为Ф675.7+0.1mm/Ф675.7-0.1mm,后止口内外径直径分别为Ф687mm。传统的焊接止口设计和加工方法,其缺点在于:1、两处焊接止口均不能起到定心作用,内外止口由于存在圆度误差,必然产生装配干涉;2、锁底边没有设计间隙结构,止口的轴向尺寸误差,必然造成轴向位置不能装配到位的问题;配合车加工的过程中,必然出现一侧不能观测配合间隙,导致配合间隙超差等问题。
通过采用本发明的焊接结构,在装配时,将Ф675.7+0.1mm的焊接面设置为环形斜面,通过斜面定位,保证扩压器和燃烧室外机匣的同轴定位,同时由于该位置处于装配盲区,通过斜面更加便于装配,又不会造成装配干涉,其次在锁底边预留间隙,防止电子束击穿伤及工件。
后止口采用圆柱面配合,提高扩压器和燃烧室外机匣的定位精度,同时在焊缝处设置锁底边并预留间隙,防止电子束击穿伤及工件。
本发明提供的一种双焊缝结构机匣的焊接止口及加工方法,当制造过程中涉及到待焊接的机匣存在两条同心的焊缝焊接时,可以通过上述的步骤设计止口结构尺寸以及车加工,可以保证两条焊缝在装配过程中不会产生干涉现象,在起到自动定心的同时,最大程度保证了较优的焊接间隙,在装配过程中可以克服盲装风险,提高焊接装配质量。
以上内容仅为说明本发明的技术思想,不能以此限定本发明的保护范围,凡是按照本发明提出的技术思想,在技术方案基础上所做的任何改动,均落入本发明权利要求书的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种双焊缝结构机匣的焊接止口,包括同轴设置的外机匣(2)内机匣(1),外机匣(2)和内机匣(1)之间通过第一连接板和第二连接板连接,每个连接板均由两个焊接板拼接形成,其特征在于,所述焊接止口包括前止口(3)和后止口(4),并分别位于两个连接板的拼接处,前止口(3)位于靠近外机匣直径小的一端的连接板上;
所述前止口(3)包括第一焊接缝和第一锁底边,第一焊接缝位于第一连接板的拼接处并倾斜设置,第一锁底边设置在第一焊接缝的一侧,并位于靠近外机匣直径大的一端;
所述后止口(4)包括第二焊接缝和第二锁底边,第二焊接缝位于第二连接板的拼接处,第二焊接缝并与外机匣的轴向平行,第二锁底边设置在第二焊接缝的一侧,并位于靠近外机匣直径小的一端。
2.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第一焊接缝的斜度为10°-20°。
3.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第一焊接缝的斜度为15°。
4.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第一锁底边与第一焊缝之间设置有第一间隙,该间隙沿外机匣的轴向设置。
5.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第二锁底边与第二焊缝之间设置有第二间隙,该间隙沿外机匣的轴向设置。
6.根据权利要求4所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第一间隙和第二间隙的宽度为0.2mm。
7.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述外机匣上设置有通气孔,用于排出焊接时产生的气体。
8.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述通气孔位于两个连接板之间。
9.根据权利要求1所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口,其特征在于,所述第一焊缝的直径小于第一焊缝的直径。
10.根据权利要求1-9任一项所述的一种双焊缝结构机匣的焊接止口的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1、根据外机匣两端的直径,确定外机匣和内机匣的装配关系,根据转配关系确定前止口和后止口的位置;
步骤2、在第一连接板的拼接处车削加工倾斜的焊接面,并在拼接处的一端预留第一锁底边;
步骤3、在第二连接板的拼接处车削加工圆柱型的焊接面,并在拼接处的一端预留第一锁底边;
在第二连接板的焊接面配车过程中,将相互配合的两个焊接面的直径先加工到理论尺寸+0.1mm,然后以每次0.05mm的余量加工,加工一次配装一次,直至两个焊接面之间的间隙不大于0.1mm。
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