CN112448203A - 电连接器和制造电连接器的方法 - Google Patents

Abstract

本申请案涉及一种电连接器和一种制造电连接器的方法。制造电连接器的方法包含：使在具有中心导体的同轴电缆的末端部分中暴露的所述中心导体的末端部分与导电触点接触；将超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点以将所述中心导体的所述末端部分和所述触点彼此接合；以及在所述中心导体的所述末端部分和所述触点彼此接合之后将所述触点容纳于绝缘外壳中，且用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的接头的至少一部分。

Description

电连接器和制造电连接器的方法

技术领域

本发明涉及电连接器和制造电连接器的方法。

背景技术

大体上，在例如智能电话和平板计算机等各种电子装置或电装置中，广泛地执行经由电连接器将信号传输同轴电缆连接到布线板。举例来说，第2018-60727号日本未审查专利公开案提出当在此电连接器中执行将同轴电缆的中心导体连接到导电触点(端子)的步骤时施加超声振动。在第2018-60727号日本未审查专利公开案中揭示的制造方法中，首先将触点(端子)固定到外壳，随后使同轴电缆的中心导体与触点(端子)接触，随后将例如砧角或砧座的夹具***到外壳中，且在同轴电缆的中心导体和触点(端子)***于砧角和砧座之间的状态下施加超声振动。

发明内容

然而，如上文所描述，在例如用于施加超声振动的砧角或砧座等夹具当***到外壳中时使用的情况下，存在的限制是当设计外壳时应当考虑用于***例如砧角或砧座等夹具的空间，且因此设计的自由度减少，且可能难以减少例如大小。此外，当设计例如用于施加超声振动的砧角或砧座等夹具时，存在基于外壳的结构的限制。举例来说，可设想当施加超声振动时获得最佳谐振点的设计是不可能的，且因此无法获得同轴电缆的中心导体与触点之间的足够接合强度。

具体来说，近年来，除了高频信号之外电连接器还需要具有显著更小的大小，并且因此同轴电缆的中心导体与触点之间的接合强度具有减小的倾向。因此，需要如下的结构，其中同轴电缆的中心导体以高强度接合到触点，且因此可改进电连接稳定性，同时减少电连接器的大小。

因此，本发明的第一目的是提供制造电连接器的方法，其中通过在设计外壳和例如砧角或砧座等夹具时增加自由度而可改进接合强度，同时可减少大小，且本发明的第二目的是提供电连接器，其中同轴电缆的中心导体可以高强度接合到触点，同时可减小大小。

为了实现第一目的，制造电连接器的方法，其中由导电部件形成的信号传输触点附接到由绝缘部件形成的外壳，且同轴电缆的中心导体连接到所述触点，所述方法包含：借助超声振动的接合步骤，其在所述同轴电缆的所述中心导体在附接到所述外壳之前与所述触点接触以形成接触组合件的状态中施加超声振动，在所述接触组合件中所述同轴电缆的所述中心导体接合到所述触点；以及组装步骤，其将在借助超声振动的所述接合步骤中形成的所述接触组合件的所述触点附接到所述外壳。

根据此制造电连接器的方法，例如用于施加超声振动的砧角或砧座等夹具在独立于外壳的位置使用，且因此不同于现有技术，夹具当使用时不***到外壳中。因此，在设计外壳中的限制在此程度上减小，且设计的自由度增加，使得电连接器的大小可容易减少。此外，由于例如用于施加超声振动的砧角或砧座等夹具也不受外壳的结构限制，因此获得最佳谐振点的设计是可能的，且可高效地施加超声振动，使得可容易地获得同轴电缆的中心导体与触点之间的足够接合强度。

在组装步骤中，接触组合件的触点可通过压配合附接到外壳。

在组装步骤中，可在接触组合件固定于模具中之后通过***模制来模制外壳。

根据此制造电连接器的方法，触点与同轴电缆的中心导体之间的连接部分由外壳保持，使得电连接器的电连接状态稳定且其强度改进。

在借助超声振动的接合步骤中，可使砧角的顶端表面与同轴电缆的中心导体接触且可使砧座与触点接触，可在触点和同轴电缆的中心导体***于砧角与砧座之间的状态中施加超声振动，且可在砧角的顶端表面中提供用于容纳同轴电缆的中心导体的凹部。

在砧角中提供的凹部可经形成为凹槽形部分，所述凹槽形部分在同轴电缆的中心导体的延伸方向上延伸，所述凹槽形部分可具有凹槽开口和一对凹槽侧壁部分，所述凹槽开口具有对应于同轴电缆的中心导体的凹槽宽度，所述一对凹槽侧壁部分在它们彼此面对的状态中从凹槽开口朝向凹槽底部部分延伸，所述凹槽底部部分为凹槽形部分的底部，且在所述对凹槽侧壁部分中，所述对凹槽侧壁部分之间的间隔可从凹槽开口朝向凹槽底部部分变窄。

根据制造具有此配置的电连接器的方法，经由由在砧角中提供的倾斜表面构成的凹槽侧壁部分，超声振动高效地传输到同轴电缆的中心导体和触点。

为了实现第二目的，电连接器可包含：外壳，其由绝缘部件形成；以及触点，其由导电部件形成，同轴电缆的中心导体的端子部分借助超声振动的施加连接到所述触点且所述触点附接到所述外壳，其中在所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分中，在正交于所述中心导体的延伸方向的方向上的横截面是具有至少三个侧的形状，其中构成所述中心导体的所述端子部分的横截面形状的所述三个侧中的一个侧连接到所述触点，且其中在从所述一个侧的两端延伸的一对其它侧中，所述对其它侧之间的间隔远离所述触点变窄。

根据具有此配置的电连接器，当同轴电缆的中心导体和触点接合时，经由例如砧角或砧座等夹具高效地施加超声振动，且因此可容易获得中心导体与触点之间的较高接合强度。

为了实现第二目的，电连接器可包含：外壳，其由绝缘部件形成；以及触点，其由导电部件形成，同轴电缆的中心导体的端子部分在其延伸方向上借助超声振动的施加连接到所述触点且所述触点附接到所述外壳，其中所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分具有在正交于所述中心导体的所述延伸方向的方向上彼此面对的第一表面部分和第二表面部分，其中所述第一表面部分和所述第二表面部分中的一个连接到所述触点，其中所述第一表面部分包含在所述延伸方向上延伸的单个或多个平坦表面，且其中所述第二表面部分包含在所述延伸方向上延伸的单个或多个平坦表面，或在所述延伸方向上延伸的单个或多个弯曲表面。

并且，在具有此配置的电连接器中，当同轴电缆的中心导体和触点接合时，经由例如砧角或砧座等夹具高效地施加超声振动，且因此可容易获得中心导体与触点之间的足够接合强度。

构成所述第一表面部分的所述多个平坦表面中的每一个可具有在所述延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且其中所述平坦表面中的每一个的所述一个边缘可彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

如上文所描述，构成同轴电缆的中心导体的第一表面部分的所述多个平坦表面连接到触点，且因此同轴电缆的中心导体与触点之间的接触面积增加，使得当以超声振动执行接合时可容易获得足够接合强度。

第一表面部分可由两个平坦表面构成，所述两个平坦表面以在它们在与延伸方向相交的方向上倾斜的状态延伸，构成第一表面部分的所述两个平坦表面中的每一个可具有在延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且所述两个平坦表面中的每一个的所述一个边缘可彼此直接连接。

构成第二表面部分的所述多个平坦表面或弯曲表面中的每一个可具有在延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且所述平坦表面或弯曲表面中的每一个的所述一个边缘可彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

在正交于延伸方向的方向上的第一表面部分的两个最外末端边缘以及在正交于延伸方向的方向上的第二表面部分的两个最外末端边缘可彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

在同轴电缆的中心导体中，在第一表面部分和第二表面部分彼此面对的方向上的最大尺寸H可小于在正交于第一表面部分和第二表面部分彼此面对的方向的方向上的最大尺寸W(H<W)。

触点可具有同轴电缆的中心导体连接到的连接部分，且所述连接部分可具有在延伸方向上延伸的凹槽部分。

在触点的凹槽部分中，在正交于延伸方向的方向上的横截面可具有V形状、弧形形状或多边形形状中的任一个。

触点可在同轴电缆的中心导体连接到的部分处具有镀金，且同轴电缆的中心导体的端子部分可在将连接到触点的所述镀金的部分处具有镀银。

根据具有此配置的电连接器，可获得较大接合强度，且接合强度的变化减少。

触点与同轴电缆的中心导体之间的连接部分可嵌入于外壳中。

经安置以覆盖所述外壳的外表面的由导电部件形成的屏蔽壳体可附接到所述外壳，且所述屏蔽壳体可电连接到所述同轴电缆的外导体，所述触点可安置于覆盖有所述屏蔽壳体的区中的内导体触点，且作为所述内导体触点与所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分之间的电连接部分的导线连接部分可安置于所述屏蔽壳体的所述区中。

如上文所描述，根据本发明，改进接合强度，同时减少电连接器的大小是可能的。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的示出同轴电缆连接到电连接器(插头连接器)的状态的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图2是图1所示的电连接器(插头连接器)的解释性的平面图。

图3是沿着图2中的线III-III的解释性的垂直横截面图。

图4是示出图1到3中示出的电连接器(插头连接器)在触点与其附接之前的初始状态的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图5是图4中示出的电连接器(插头连接器)的解释性的平面图。

图6是示出同轴电缆的端子部分安置于内导体触点(信号接触部件)上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图7是示出内导体触点(信号接触部件)固定在砧座上的状态的解释性的侧视图。

图8是示出图7中示出的状态的解释性的后视图。

图9是示出在接合之前的状态的解释性的侧视图，其中同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分安置于保持在砧座上的内导体触点(信号接触部件)上方，且砧角安置于同轴电缆的中心导体(信号线)上方以使得它们彼此面对。

图10是沿着图9中的线X-X的解释性的横截面图。

图11是示出使同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分从上方与保持在砧座上的内导体触点(信号接触部件)接触并且接着降低砧角的过程的解释性的侧视图。

图12是沿着图11中的线XII-XII的解释性的横截面图。

图13是示出执行接合步骤的状态的解释性的侧视图，其中砧角从图11中示出的状态降低以抵靠同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分按压砧角的顶端表面(下部末端表面)，且通过砧角施加超声振动，其中砧角已到达下降终点。

图14是沿着图13中的线XIV-XIV的解释性的横截面图。

图15是从图14的状态升高的砧角的解释性的横截面图。

图16是示出同轴电缆的中心导体(信号线)接合到内导体触点(信号接触部件)的后端部分的状态的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图17是示出通过将同轴电缆的中心导体(信号线)接合到内导体触点(信号接触部件) 而获得的接触组合件以初始状态安置于电连接器(插头连接器)上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图18是示出接触组合件从图17中示出的状态以初始状态***到电连接器(插头连接器)的触点容纳空间中且通过压配合将内导体触点(信号接触部件)附接到外壳的状态的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图19是示出接触组合件的内导体触点(信号接触部件)附接到图18中示出的电连接器(插头连接器)的状态的解释性的侧视图。

图20是根据本发明的另一个实施例的示出同轴电缆连接到电连接器(插头连接器) 的状态的解释性的纵向截面图。

图21是根据本发明的再另一个实施例的示出同轴电缆的端子部分的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图22是示出砧角安置于根据图21中示出的实施例的同轴电缆的中心导体(信号线) 的端子部分上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的前视图。

图23是根据本发明的再另一个实施例的示出同轴电缆的端子部分的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图24是示出砧角(或实际上，模制模具)安置于根据图23中示出的实施例的同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的前视图。

图25是根据本发明的再另一个实施例的示出同轴电缆的端子部分的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图26是示出砧角(或实际上，模制模具)安置于根据图25中示出的实施例的同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的前视图。

图27是根据本发明的再另一个实施例的示出同轴电缆的端子部分的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图28是示出砧角(或实际上，模制模具)安置于根据图27中示出的实施例的同轴电缆的中心导体(信号线)的端子部分上方以使得它们彼此面对的状态的解释性的前视图。

图29是示出根据图21到28中示出的本发明的另一个实施例的同轴电缆的中心导体(信号线)连接到的内导体触点(信号接触部件)的单个产品的解释性的外部透视图，是从前上侧观看。

图30是示出根据图29中示出的本发明的另一个实施例的内导体触点(信号接触部件)的单个产品的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图31是示出屏蔽壳体附接到图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)的状态的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图32是示出同轴电缆的中心导体(信号线)接合到图31中示出的内导体触点(信号接触部件)的状态的解释性的外部透视图，是从后上侧观看。

图33是示出根据本发明的另一个实施例的电连接器经设定为具有从图32的状态关闭的屏蔽壳体的成品的状态的解释性的侧视图。

图34是沿着图33中的线XXXIV-XXXIV的解释性的横截面图。

图35是具有凹槽的砧座、图29和30中所示的触点以及同轴电缆的中心导体的解释性的横截面图。

图36是示出根据超声接合电镀的接合强度的图表。

具体实施方式

下文中，将参看图式详细地描述将本发明应用于用于同轴电缆的电连接器的实施例。

[电连接器的总体结构]

首先，将同轴电缆SC的端子部分连接到插头连接器10，所述插头连接器构成图1到3中示出的根据本发明的第一实施例的电连接器，且同轴电缆SC连接到的插头连接器10配合到由安装在预定布线板(未图示)的主表面上的插座连接器或类似物构成的配合电连接器(未图示)以从上方***或从配合状态移除。将插头连接器10配合到配合电连接器(插座连接器或类似物)和从配合电连接器移除插头连接器10的工作是在大体上正交于布线板的主表面的方向上执行。

更具体地，如图1所示，安置于上述插头连接器10的前部部分中的配合部分经形成为具有大体上圆柱形形状，且同轴电缆SC的端子部分从在径向方向上向外的一侧(后侧)连接到具有大体上圆柱形形状的配合部分。在上述插头连接器10的配合部分安置于配合电连接器(插座连接器或类似物)的配合部分上方以配合于面向状态中之后，整个插头连接器10在大体上正交于印刷布线板的外表面(主表面)的方向上降低，且因此插头连接器10的配合部分的下端部分配合到配合电连接器的配合部分的上端部分。

如上文所描述，插头连接器10***到配合电连接器(插座连接器或类似物)中以用于从上方配合而与其配合，且因此同轴电缆SC经由插头连接器10和配合电连接器(插座连接器或类似物)连接到布线板上的布线图案的导电路径，使得发射信号。

此处，插头连接器10***到上述配合电连接器(插座连接器或类似物)中的方向称为“向下方向”(图中的Z轴的负方向)，而拉出插头连接器的方向称为“向上方向”(图中的Z轴的正方向)。此外，同轴电缆SC经设定以在平行于布线板的表面的“水平方向”上从插头连接器10的“后表面”延伸，且同轴电缆SC从插头连接器10延伸的方向称为“向后方向”(图中的Y轴的负方向)且与此相反的方向称为“向前方向”(图中的Y 轴的正方向)。此外，正交于“竖直方向”(图中的Z轴的正-负方向)和“前-后方向”(图中的Y轴的正-负方向)的方向称为“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)。

[同轴电缆]

具体来说如图6所示，同轴电缆SC具有由同轴电缆SC的中心部分中的导线形成的中心导体(信号线)SCa，以及经由环形电介质SCc在径向方向上同轴地层压于中心导体(信号线)SCa外部的外导体(屏蔽线)SCb。此外，外导体(屏蔽线)SCb的外表面覆盖有外周边覆盖材料SCd。

在具有此配置的同轴电缆SC的端子部分中，外周边覆盖材料SCd剥落，使得外导体(屏蔽线)SCb暴露于外部，且外导体(屏蔽线)SCb和电介质SCc剥落，使得中心导体 (信号线)SCa暴露于外部。沿着同轴电缆SC的中心轴线安置的中心导体SCa的端子部分接合到内导体触点(信号接触部件、导电触点或触点)12以附接到绝缘外壳11，且与其电连接以形成信号回路。触点12可以通过固相结合而接合到中心导体SCa的末端部分。触点12可以通过施加用于固相结合的超声振动来接合到中心导体SCa的末端部分。中心导体SCa可以在同轴电缆SC中具有圆形横截面，且中心导体SCa的末端部分可以塑性变形状态接合到触点12以具有非圆形横截面。如图15中所示，触点12可以具有接合表面12e。沿着接合表面12e的成形接合表面SCa53可以形成于中心导体SCa的末端部分的外部***表面SCa50的一部分上。成形接合表面SCa53可以接合到接合表面 12e。包含平坦部分的成形外表面SCa51和SCa52可以形成于中心导体SCa的末端部分的外部***表面SCa50的成形接合表面SCa53的背表面上。

在本实施例中同轴电缆SC的中心导体SCa由线性导电部件形成，其主要组分是铜组分，且中心导体SCa的外表面是镀银的。具体来说如图6所示，在镀银中心导体SCa 的端子部分中，即通过剥落而暴露于外部的部分中，通过将随后描述的制造方法，在正交于中心导体SCa的延伸方向的方向上的横截面通过接合到内导体触点(信号接触部件) 12以附接到绝缘外壳11而具有“多边形形状”。在本实施例中采用大体上三角形形状作为特定“多边形形状”，且形成大体上三角形形状的三条边中的一条边(下部边)接合到上述内导体触点(信号接触部件)12的更接近于“后侧”的平板部分12c的平坦表面。

此外，一对其它边从构成同轴电缆SC的中心导体SCa的端子部分的横截面形状的“大体上三角形形状”的一条边的两端斜向地向上延伸，或更具体地说，接合到内导体触点(信号接触部件)12的一条边(下部边)，而所述一对其它边之间的距离在“向上方向”上远离内导体触点(信号接触部件)12连续地减少。

在正交于延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上上述同轴电缆SC的中心导体 (信号线)SCa的横截面仅需要具有具有至少三个侧面的形状，且形成横截面形状的三个侧面中的两侧***的部分的一侧可为线性线或曲线，或可具有角度形状。

如上文所描述，在同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的横截面形状，或更具体地说，在正交于延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状是“大体上三角形形状”的本实施例中，具体来说如图16和17中所示，具有中心导体(信号线)SCa 的三个侧面的三个平坦表面当中，将连接到内导体触点(信号接触部件)12的平板部分 12c的下部表面是“第一表面部分”。在本实施例中的“第一表面部分”由在中心导体(信号线)SCa的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的单个平坦表面构成，且安置于“第一表面部分”上方以使得它们彼此面对的“第二表面部分”经配置以具有在中心导体(信号线)SCa的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面。

随后，构成这些“第一表面部分”和“第二表面部分”的三个平坦表面中的每一个具有由在同轴电缆SC的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成的两个末端边缘，且所述平坦表面中的每一个的所述一个末端边缘直接彼此连接。

即，如图6所示初始以圆形横截面形状延伸的同轴电缆SC的中心导体SCa接合到内导体触点(信号接触部件)12以如图16和17中所示从上方附接到绝缘外壳11，且因此，使同轴电缆SC的中心导体SCa具有“大体上三角形”横截面形状。对于此，采用使用超声振动的方法，且其特定接合方法、将内导体触点(信号接触部件)12附接到绝缘外壳11的方法及类似方法将随后作为本发明的要点来详细描述。

[绝缘外壳]

绝缘外壳11容纳内导体触点12。绝缘外壳11可以具有触点支撑件，其与中心导体SCa的末端部分一起夹住内导体触点12。根据本发明的实施例的绝缘外壳11由以绝缘材料形成的基本框架形部件形成。内导体触点(信号接触部件)12和充当接地接触部件的屏蔽壳体13以绝缘状态附接到绝缘外壳11。随后将描述用于附接这些元件的结构，但根据本发明的实施例的绝缘外壳11具有其中例如用于施加超声振动的砧角或砧座等夹具未***到绝缘外壳中的结构，使得设计的自由度增加。绝缘外壳11的外部***部分覆盖有由薄板形金属部件形成的屏蔽壳体13。使得包围上述同轴电缆SC的中心导体SCa 的外导体SCb与屏蔽壳体13接触，使得它们彼此电连接，且因此屏蔽壳体13充当用于接地的导电部件，使得形成接地回路。

即，如图4和5中所示，上述绝缘外壳11具有大体上圆柱形配合主体部分11a，且导线连接支撑部分11b从配合主体部分11a的后端部分(图中的Y轴的负方向上的部分) 朝向“后侧”(图中的Y轴的负方向上)大体上水平地突出。用于容纳上述内导体触点(信号接触部件)12的触点容纳空间(或腔)11c以其朝向“上侧”(图中的Z轴的正方向上)开放的状态形成于配合主体部分11a和导线连接支撑部分11b中。

更具体地，首先，配合主体部分11a由中空形状的大体上圆柱形主体形成，且在径向方向上以穿透方式形成于配合主体部分11a的中心部分中的中空部分构成触点容纳空间11c的一部分。此外，导线连接支撑部分11b(或触点支撑件)以具有朝向“上侧”(图中的Z轴的正方向上)开放的大体上矩形横截面的沟槽形状形成，且导线连接支撑部分 11b的内部空间部分构成上述触点容纳空间11c的主要部分。如上文所描述，触点容纳空间11c经配置有以沟槽形状从导线连接支撑部分11b连通到配合主体部分11a的空间部分。

大体上水平延伸的内导体触点(信号接触部件)12通过压配合附接到形成触点容纳空间11c的导线连接支撑部分11b和配合主体部分11a的内壁表面的底壁表面11d。

[信号接触部件]

如上文所描述通过压配合附接到绝缘外壳11的内导体触点(信号接触部件)12充当由导电部件形成的连接端子。如图6所示，平板部分12c经配置有在“前-后方向”(图中的Y轴的正-负方向)上以细长形状延伸的条带形部件。

将压配合到绝缘外壳11中的一对锁定片12a和12a在延伸方向(表示为图中的Y轴的正-负方向的前-后方向)上大体上形成于内导体触点(信号接触部件)12的平板部分12c的中心部分处。这些锁定片12a和12a以板形状在“左-右方向”(表示为图中的X轴的正-负方向的板宽度方向)上从平板部分12c的两个末端边缘部分向外突出。两个锁定片 12a和12a与上述绝缘外壳11的导线连接支撑部分11b的内壁表面接合，使得它们咬合到内壁表面，且因此整个内导体触点(信号接触部件)12维持于固定状态(图18和19中示出固定状态)。

通过将随后描述的方法，上述同轴电缆SC的中心导体SCa的端子部分以端子部分从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)放置的状态接合到更接近于“后侧”(图中的Y轴的负方向上)的此内导体触点(信号接触部件)12的平板部分12c的平坦部分。同时，如图6 所示，在更接近于“前侧”(图中的Y轴的正方向上)的内导体触点(信号接触部件)12的平板部分12c的一部分中，一对弹性弹簧部分12b和12b在作为“左-右方向”(图中的 X轴的正-负方向)的板宽度方向上从两个末端边缘部分一体地朝向“下部侧”(图中的Z 轴的负方向上)延伸。两个弹性弹簧部分12b和12b***到在绝缘外壳11的配合主体部分11a中提供的穿孔中，如示出在完成之后的状态的图3所示。弹性弹簧部分12b和12b 以它们在“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)彼此面对且其间具有间隔的状态安置于配合主体部分11a的穿孔中。

当绝缘外壳11的配合主体部分11a的下部部分***到用于配合的配合电连接器(插座连接器或类似物)中时，在用于配合的配合电连接器(插座连接器或类似物)中提供的具有引脚形状或类似形状的信号导电触点(未图示)***到上文描述的两个弹性弹簧部分12b和12b之间的部分中且处于被带到与之接触的状态，且因此实现电连接状态，使得形成信号传输回路。

在本实施例中的平板部分12c从所述对弹性弹簧部分12b和12b一体地延伸到后端部分(图中的Y轴的负方向上的末端部分)所在的前端部分延伸而为平坦的，但平板部分可经配置以从弹性弹簧部分12b和12b延伸而具有阶梯部分。

[屏蔽壳体]

绝缘外壳11的外部***部分覆盖有由薄板形金属部件形成的屏蔽壳体13。使得包围上述同轴电缆SC的中心导体SCa的外导体SCb与屏蔽壳体13接触而处于电连接状态，且因此屏蔽壳体13充当用于接地的导电部件，使得形成接地回路。

如上文所描述由覆盖绝缘外壳11的外表面的薄板形金属部件形成的屏蔽壳体13包含外导体壳体13a和壳体突出物13b，其部分地覆盖绝缘外壳11的配合主体部分11a和导线连接支撑部分11b，具体来说如图4和5中所示。外导体壳体13a构成大体上中空圆柱形接地接触部件，其在径向方向上从外侧环形地主要覆盖绝缘外壳11的配合主体部分11a。

即，外导体壳体(接地接触部件)13a经安置为从外侧包围上述内导体触点(信号接触部件)12的***，且外导体壳体(接地接触部件)13a的下部部分具有在径向方向上配合到配合电连接器(插座连接器或类似物)的外部部分上的大体上圆柱形形状。由在外导体壳体(接地接触部件)13a的下部部分中提供的环形凹槽构成的配合接合部分13d以弹性配合关系电连接到在用于配合的配合电连接器(插座连接器或类似物)中提供的连接锁定部分(未图示)。

此外，从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)覆盖上述绝缘外壳11的配合主体部分11a和导线连接支撑部分11b的壳体封盖部分13c在“上侧”(图中的Z轴的正方向上) 连接到环形开口部分，从而将外导体壳体13a的上部末端边缘形成为可打开和可关闭的。即，屏蔽壳体13的壳体封盖部分13c经由由窄的板形部件形成的连接部件13c1在“前侧”(图中的Y轴的正方向上)连接到外导体壳体13a的末端边缘部分而为可打开和可关闭的。在壳体封盖部分连接到同轴电缆SC之前的初始状态中，具体来说如图4和5中所示，壳体封盖部分变成其中壳体封盖部分朝向“上侧”(图中的Z轴的正方向上)上升的打开状态。

将随后描述细节，但在图4和5中示出的屏蔽壳体13的打开状态(初始状态)中，在同轴电缆SC的中心导体SCa接合之后，内导体触点(构成接触组合件CA(见图16)的部件，其稍后详细地描述)***到在绝缘外壳11中提供的触点容纳空间11c中以从“上侧” (图中的Z轴的正方向上)放置，并且接着压配合，使得内导体触点(信号接触部件)12变成附接状态。随后，将屏蔽壳体13的壳体封盖部分13c向下推动到大体上水平状态，使得上述连接部件13c1以大体上直角弯曲，且因此绝缘外壳11的所有配合主体部分11a 和导线连接支撑部分11b从上方覆盖有壳体封盖部分13c，使得屏蔽壳体13变成关闭状态(请参见图1到3)。

当如上文所描述将壳体封盖部分13c向下推动到大体上水平状态而关闭时，壳体封盖部分经配置以在外导体壳体13a的“上侧”(图中的Z轴的正方向上)覆盖开口部分，而向下推动到大体上水平状态的壳体封盖部分13c的更接近“后侧”(图中的Y轴的负方向上)的部分是后盖部分13c2，且后盖部分13c2经配置以从上方覆盖绝缘外壳11的导线连接支撑部分11b、屏蔽壳体13的壳体突出部13b以及同轴电缆SC的外导体(屏蔽线)SCb。

如上文所描述，后盖部分13c2构成壳体封盖部分13c的更接近“后侧”(图中的Y 轴的负方向上)的部分，而由一对舌形部件形成的第一固定保持板13c3和第二固定保持板13c4在“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)上提供于后盖部分13c2的两个侧边缘部分上以形成凸缘板形状。第一固定保持板13c3弯曲以从外侧覆盖屏蔽壳体13的壳体突出部13b且夹持到所述壳体突出部。

即，形成所述对第一固定保持板13c3和13c3的两个凸缘板经安置为当壳体封盖部分13c被向下推动到大体上水平状态时在“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)上定位于屏蔽壳体13的壳体突出部13b外部，且沿着壳体突出部13b的两个外壁表面相对于连接器向内弯曲以在此状态下执行夹持，使得壳体封盖部分13c固定到外导体壳体 13a，且在“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)上覆盖绝缘外壳11的导线连接支撑部分11b的外表面的壳体突出部13b固定到壳体封盖部分13c。

此外，这些第一固定保持板13c3和13c3具备在“左-右方向”(图中的X轴的正- 负方向)上相对于连接器向内突出的突起13c5和13c5(见图4)，且突起13c5和13c5经形成为当第一固定保持板13c3和13c3相对于连接器向内弯曲时与同轴电缆SC的外导体(屏蔽线)SCb的一部分接触。

此外，第二固定保持板13c4经设置为与上述第一固定保持板13c3的“后侧”(图中的Y轴的负方向上)邻近且并置，且由尺寸相对小的凸缘板形成。第二固定保持板13c4 弯曲以从外侧覆盖同轴电缆SC的外导体(屏蔽线)SCb且夹持到所述外导体。

即，形成第二固定保持板13c4的两个凸缘板经安置为当壳体封盖部分13c被向下推动到大体上水平状态时定位于同轴电缆SC的外导体(屏蔽线)SCb外部，且在此状态下相对于连接器向内弯曲以执行卷曲。因此，壳体封盖部分13c固定到同轴电缆SC的外导体(屏蔽线)SCb，且使外导体SCb与第二固定保持板13c4接触，使得由屏蔽壳体 13形成接地回路。

此外，在本实施例中使外导体SCb与第二固定保持板13c4接触，但可进一步提供前固定保持板，且因此进而固定外周边覆盖材料SCd。

[形成接触组合件的方法和组装内导体触点的方法]

下文中，描述制造电连接器的实例方法。制造电连接器的方法包含使在具有中心导体的同轴电缆SC的末端部分中暴露的中心导体SCa的末端部分与导电触点12接触。所述方法还包含将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12以将中心导体SCa 的末端部分和触点12彼此接合。所述方法还包含在中心导体SCa的末端部分和触点彼此接合之后将触点12容纳于绝缘外壳11中，以及用绝缘外壳11覆盖中心导体SCa的末端部分和触点12的接头的至少一部分。

将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含：将中心导体SCa的末端部分和触点12夹在与中心导体SCa的末端部分接触的砧角TH和与触点12接触的砧座TA之间；以及在将中心导体SCa的末端部分和触点12夹在砧角TH与砧座TA 之间的同时将超声振动施加到砧角TH。

所述方法还可以包含通过砧角TH和砧座TA按压中心导体SCa的末端部分和触点12，使得在将超声振动施加到砧角TH的同时，中心导体SCa的末端部分的横截面从圆形形状塑性变形到非圆形形状。

触点可以具有接合表面12e。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含在中心导体SCa的末端部分与接合表面12e接触且砧座TA与接合表面12e的背表面12f接触的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含通过按压而在中心导体SCa的末端部分的外部***表面SCa50上沿着接合表面12e形成成形接合表面SCa53。

用绝缘外壳11覆盖中心导体SCa的末端部分和触点12的接头的至少一部分可以包含用绝缘外壳11覆盖接合表面12e的背表面12f。

砧角TH可以具有按压表面THc1、THc2。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含在按压表面THc1和THc2与中心导体SCa的末端部分接触的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含通过按压而在中心导体SCa的末端部分的外部***表面SCa50上沿着按压表面THc1、THc2 形成成形外表面SCa51、SCa52。

砧角TH可以具有按压凹槽THa，且按压凹槽的内表面包含按压表面THc1、THc2。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含在中心导体SCa的末端部分配合到按压凹槽THa中的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含通过按压而在中心导体SCa的末端部分的外部***表面 SCa50上沿着按压凹槽THa的内表面形成成形外表面SCa51、SCa52。

按压凹槽THa的内表面可以具有第一按压表面THc1和第二按压表面THc2，它们朝向按压凹槽THa的底部彼此逐渐接近。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点12可以包含在中心导体SCa的末端部分的外部***表面SCa50与第一按压表面THc1和第二按压表面THc2接触的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa 的末端部分和触点12可以包含通过按压而在中心导体SCa的末端部分的外部***表面 SCa50上沿着第一按压表面THc1形成第一成形外表面SCa51且沿着第二按压表面THc2 形成第二成形外表面SCa52。

将触点12容纳于绝缘外壳11中以及用绝缘外壳11覆盖中心导体SCa的末端部分和触点12的接头的至少一部分可以包含将触点12压配合到绝缘外壳11。

绝缘外壳11可以具有腔11c。用绝缘外壳11覆盖中心导体SCa的末端部分和触点12的接头的至少一部分可以包含将触点12容纳于绝缘外壳的腔11c中。

接下来，将基于附图具体描述涉及其中同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa使用砧座和砧角以超声振动进行接合而接合到上文提到的内导体触点(信号接触部件)12的形成接触组合件的方法以及附接通过以超声振动接合到绝缘外壳11形成的接触组合件的方法的实施例。

首先，如图7和8中所示，准备内导体触点(信号接触部件)12和充当用于接收超声振动的部件的砧座TA，且使砧座TA的上端表面与内导体触点(信号接触部件)12的下表面接触。

接下来，如图9和10中所示，准备同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa和砧角 TH，且进行安置以使得它们面对砧座TA的“上侧”(图中的Z轴的正方向上)。使同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)面对更接近“后侧”(图中的Y轴的负方向上)单个内导体触点(信号接触部件)12的平板部分12c 的平坦部分(此状态是图9和10的状态)，并且接着在图中的Z轴的负方向上降低同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa，使得同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)与内导体触点(信号接触部件)12的“后侧”(图中的 Y轴的负方向上)的平坦部分接触。

接下来，如图11和12中所示，用于施加超声振动的砧角TH的顶端表面(下部末端表面)相对于与内导体触点(信号接触部件)12的“上侧”(图中的Z轴的正方向上)接触的同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分在图中的Z轴的负方向上降低，以从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)与端子部分接触。随后，具体来说在图11和12中示出的状态中，砧角TH和砧座TA彼此竖直面对的间隙被设定成预定的“α”。在具有间隙α的状态中，砧角TH在加热和加压的伴随下施加超声振动，且砧角TH逐渐下降，处于图13和14中示出的状态，即，其中砧角TH与砧座TA之间的间隙改变直到其到达预定“β”的状态。

如上文所描述，在内导体触点(信号接触部件)12和同轴电缆SC的中心导体(信号线) SCa***于砧角TH与砧座TA之间的状态中，通过砧角TH施加必要的超声振动以用超声振动执行接合步骤，但在执行此接合步骤之后，如图15中所示将砧角TH升高到图中的Z轴的正方向上的原始位置，使得形成如图16所示的接触组合件CA，其中同轴电缆 SC的中心导体(信号线)SCa刚性地接合到内导体触点(信号接触部件)12。

在砧角TH的顶端表面(下部末端表面)中提供用于容纳同轴电缆SC的导体(信号线) SCa的凹部THa(或按压凹槽THa)，其从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)与上述同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa接触。在砧角TH的顶端表面(下部末端表面)中提供的凹部THa由在同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的延伸方向(前-后方向)上延伸的凹槽形部分形成。形成凹部THa的凹槽形部分具有凹槽开口，所述凹槽开口具有对应于砧角TH的顶端表面(下部末端表面)中的同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的外径的凹槽宽度，且所述凹槽形部分还具有凹槽侧壁部分(或按压表面)THb和THb，其由一对在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的方向(图10中的向上方向)上延伸的锥形表面构成。

更具体地，在形成上述砧角TH的顶端表面(下部末端表面)的凹部THa的凹槽形部分中，在正交于同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的延伸方向的方向上的横截面形状是V形状。具体地，由构成凹部THa的凹槽形部分的所述对锥形表面构成的凹槽侧壁部分THb和THb之间的间隔被设定成在下部末端的凹槽开口处的最大凹槽宽度，且在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的向上方向上连续地变窄。

这些凹槽侧壁部分THb和THb由在“前-后方向”(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面形成。随后，构成凹槽侧壁部分THb中的每一个的两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且这两个末端边缘中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

如上文所描述，如果在砧角TH的顶端表面(下部末端表面)中提供的凹部THa的横截面形状是V形状，那么经由由砧角TH的锥形表面构成的凹槽侧壁部分THb和THb，超声振动高效地传输到同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa和内导体触点(信号接触部件)12。

在其中使用如上文所描述具有凹部THa的砧角TH形成接触组合件CA的本实施例中，接触组合件CA中的同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分是通过塑性变形为对应于砧角TH的凹部THa的横截面形状而形成，使得在正交于中心导体SCa 的延伸方向的方向上端子部分的横截面具有多边形形状(大体上三角形形状)(请参见图14和16)。即，从中心导体(信号线)SCa的一侧(与内导体触点12接触的一侧)的两端延伸的一对其它侧之间的间隔远离内导体触点12连续地变窄。

在此情况下，如果同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分是单条线，那么其一部塑性变形以形成多边形形状(大体上三角形形状)，而如果端子部分是由多条线构成的绞合线，那么相应的线一体地塑性变形以形成多边形形状(大体上三角形形状)。

在本发明的实施例的情况下，砧角TH的顶端表面中的凹槽形部分的横截面形状是V形状，但只要所述对凹槽侧壁部分THb和THb之间的间隔从凹槽开口朝向凹槽底部部分变窄，不同形状就可为可能的。举例来说，凹槽侧壁部分THb可以台阶形状形成。此外，砧角TH的凹槽底部部分可具有角形状、弯曲形状或线形形状。在同轴电缆SC 的中心导体(信号线)SCa的所得端子部分中，反映了砧角TH的顶端表面中的凹槽形部分的横截面形状。

接下来，执行从充当用于接收超声振动的部件的砧座TA取出在上述借助超声振动的接合步骤中形成的接触组合件CA以附接到绝缘外壳11的组装步骤。在此组装步骤中，首先，如图17所示，由适当构件保持的接触组合件CA安置于已经组装到屏蔽壳体13 的绝缘外壳11的触点容纳空间11c的“上侧”上(图中的Z轴的正方向上)，且接触组合件CA的内导体触点(信号接触部件)12***到触点容纳空间11c中。因此，具体来说如图18和19中所示，执行接触组合件CA的附接。通过将接触组合件CA的内导体触点(信号接触部件)12的锁定片12a紧密地压配合到绝缘外壳11中以使得锁定片咬合到绝缘外壳，执行接触组合件CA的附接。

根据制造插头连接器10的此方法，在独立于绝缘外壳11的位置中使用例如用于施加超声振动的砧角TH或砧座TA的夹具，且因此不同于现有技术，所述夹具当使用时未***到绝缘外壳11中。因此，在设计绝缘外壳11方面的限制在此程度上减小，且设计的自由度增加，使得可容易地减少插头连接器10的大小。此外，由于作为用于施加超声振动的夹具的砧角TH或砧座TA也不受绝缘外壳11的结构限制，因此用于获得最佳谐振点的设计是可能的，且可高效地施加超声振动，使得可容易地获得足够接合强度。

在以此方式获得的插头连接器10的半成品(请参见图18和19)中，连接部件13c1以大体上直角弯曲，且因此屏蔽壳体13关闭且第一固定保持板13c3和第二固定保持板13c4弯曲以执行夹持，以使得第一固定保持板和第二固定保持板从外侧覆盖绝缘外壳和同轴电缆，使得电连接器10完成。

在本实施例中同轴电缆SC的中心导体SCa的端子部分如上文所描述是“镀银的”，但在将接合的内导体触点(信号接触部件)12的平板部分12c中，同轴电缆SC的中心导体SCa接合到的至少一部分是“镀金的”。在金(Au)和银(Ag)以此方式组合的状态中以超声振动执行接合的情况下，如下表1以及图36中所示，与以其它金属的组合(Au-Sn、 Ni-Ag、Ni-Sn)用超声振动进行接合的情况相比，可获得较大接合强度(Ave.)且减少接合强度的变化(σ)，这通过本发明的发明人的实验论证。

[表1]

根据超声接合电镀的接合强度

接下来，将描述根据图20的另一实施例的配置，其中对与上述实施例中的那些部件相同的部件给出的附图标记加“10”。

即，在图20中示出的另一实施例中，内导体触点(信号接触部件)22与作为同轴电缆SC的信号线的中心导体SCa之间的连接部分嵌入于连接填充部分21e中，所述连接填充部分通过***模制形成绝缘外壳21的一部分。

在根据此实例的制造电连接器的方法中，将触点22容纳于绝缘外壳21中以及用绝缘外壳21覆盖中心导体SCa的末端部分和触点22的接头的至少一部分可以包含将触点 22放入模具中且将熔融树脂注入到模具中以模制绝缘外壳21。将熔融树脂注入到模具中以模制绝缘外壳21可以包含用熔融树脂包裹中心导体SCa的末端部分和触点22的接头以将中心导体SCa的末端部分和触点22的接头埋入绝缘外壳21中。当执行其中电连接部分嵌入于此绝缘外壳21的连接填充部分21e中的配置的***模制时，首先通过与上述形成接触组合件CA的实施例中类似来施加超声振动而使内导体触点(信号接触部件)22和同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa彼此接合，将接触组合件CA固定于事先准备的模具中，且执行***模制。因此，制造出电连接器。

根据具有此配置的另一个实施例，内导体触点(信号接触部件)22与同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa之间的连接部分由绝缘外壳21保持，使得电连接器的电连接状态稳定且其强度改进。

[与同轴电缆的中心导体(信号线)相关的另一实例]

如上文所描述，同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分通过塑性变形为对应于砧角TH的凹部THa的横截面形状而形成。通过还在面向砧角TH的凹部THa安置的砧座TA中形成凹部，或通过使用除砧角TH或砧座TA外的模制模具，有可能如以下实施例中的每一个中示出的横截面形状制作同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa的端子部分。

即，在图21到28中示出的实施例中的每一个中，同轴电缆SC1到SC4的中心导体(信号线)SCa1到SCa4的相应端子部分具有在正交于中心导体(信号线)SCa1到SCa4 的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向(图中的Z轴的正-负方向)上彼此面对的第一表面部分SCa11到SCa41和第二表面部分SCa12到SCa42。此外，第一表面部分SCa11 到SCa41和第二表面部分SCa12到SCa42中的任一个连接到图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)32。

其中，首先，在根据图21和22中示出的实施例的同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1中，在正交于中心导体(信号线)SCa1的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向(图中的Z轴的正-负方向)上的横截面形状是“菱形形状”。更具体地，将随后描述的将连接到内导体触点(信号接触部件)32的下部表面是由两个平坦表面构成的第一表面部分SCa11，且经安置以使得其从上方面对第一表面部分SCa11的第二表面部分 SCa12也由两个平坦表面构成。

随后，构成这些第一表面部分SCa11和第二表面部分SCa12中的每一个的两个平坦表面中的每一个在其在与同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的延伸方向(图中的Y 轴的正-负方向)相交的方向上，具体来说在与其成约45度相交的方向上倾斜的状态中在图中的Y轴的正-负方向上延伸。随后，这两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且平坦表面中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接，使得在正交于延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上中心导体(信号线)SCa1的横截面形状是“菱形形状”。

用于形成具有此菱形横截面形状的同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的上部表面的砧角TH1(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)具有类似于上述实施例的配置。举例来说，图22中示出的砧角TH1(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)具备由凹槽形部分构成的凹部THa1，其在正交于同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向(图中的Z轴的正-负方向)上的横截面形状以“V形状”凹入。

即，由构成上述砧角TH1(或实际上，模制模具)的凹部THa1的凹槽形部分的一对锥形表面构成的凹槽侧壁部分THb1和THb1之间的间隔被设定成在下部末端的凹槽开口处的最大凹槽宽度，且在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的向上方向上连续地变窄。砧角TH1的凹槽侧壁部分THb1和THb1由在“前-后方向”(图中的Y轴的正- 负方向)上延伸的两个平坦表面构成，而构成这些凹槽侧壁部分THb1和THb1的所述两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且这两个末端边缘中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

此外，如图35中所示，用于形成同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的下部表面(触点连接表面)的砧座(或实际上，模制模具)的接纳表面还具备凹槽形凹部，其在正交于同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的延伸方向(Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状以“V形状”凹入，且由构成凹槽形凹部的一对锥形表面构成的凹槽侧壁部分之间的间隔被设定成在上部末端的凹槽开口处的最大凹槽宽度，且在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的向下方向上连续地变窄。

即，根据本发明的实施例的砧座(或实际上，模制模具)的凹槽侧壁部分也由在“前- 后方向”(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面构成，所述两个平坦表面中的每一个具有由在“前-后方向”上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成的两个末端边缘，且这两个末端边缘中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。砧座(或实际上，模制模具)的接纳表面的配置在下文实施例中是相同的。

如上文所描述，如果在砧角TH1(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)中提供的凹部THa1的横截面形状是V形状，那么当以超声振动执行接合时，经由由砧角TH1的锥形表面构成的凹槽侧壁部分THb1和THb1，超声振动高效地传输到同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的第一表面部分SCa11和将随后描述的内导体触点(信号接触部件)32。

此外，由于构成同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的第一表面部分SCa11的两个平坦表面充当将连接到将随后描述的内导体触点(信号接触部件)32的下部表面，因此同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1与内导体触点(信号接触部件)32之间的接触面积增加，且因此当以超声振动执行接合时可容易地获得足够接合强度。

在根据图21和22中示出的实施例的同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1中，构成中心导体(信号线)SCa1的端子部分的第一表面部分SCa11连接到在图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)32中提供的连接部分32d以从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)放置。此处，内导体触点(信号接触部件)32的连接部分32d具备在“前-后方向”(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的凹槽部分32d1，所述前-后方向是同轴电缆SC1 的中心导体(信号线)SCa1的延伸方向。

在内导体触点(信号接触部件)32中提供的凹槽部分32d1具有对应于构成上述同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的端子部分的第一表面部分SCa11的形状，或更具体地说，“V形状”，其为在正交于同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面的形状。在同轴电缆SC1的中心导体(信号线) SCa1放置于在内导体触点(信号接触部件)32中提供的凹槽部分32d1上且处于在“竖直方向”(图中的Z轴的正-负方向)上与其成表面接触的状态之后，将超声振动施加于中心导体和内导体触点，且因此中心导体和内导体触点彼此连接。

在将连接到内导体触点(信号接触部件)32的同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的第一表面部分SCa11以例如“弧形”或“多边形形状”等另一横截面形状延伸的情况下，例如与此对应，上述内导体触点(信号接触部件)32的凹槽部分32d1(或接合凹槽)在正交于延伸方向的方向上具有“弧形”或“多边形形状”的横截面形状。

如图35中所示，在根据参考图21到30示出的实例的制造电连接器的方法中，触点32可以具有接合凹槽32d1，且接合凹槽32d1的内表面32d10可以包含接合表面。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点32可以包含在中心导体SCa的末端部分的外部***表面与接合凹槽32d1的内表面32d10接触的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa的末端部分和触点32可以包含通过按压而在中心导体SCa 的末端部分的外部***表面上沿着接合凹槽32d1的内表面32d10形成成形接合表面 SCa53、SCa54。

接合表面可以包含第一接合表面32d11和第二接合表面32d12，它们朝向接合凹槽32d1的底部彼此逐渐接近。将超声振动施加到中心导体SCa的末端部分和触点32可以包含在中心导体SCa的末端部分的外部***表面与第一接合表面32d11和第二接合表面 32d12接触的同时，将超声振动施加到砧角TH。按压中心导体SCa的末端部分和触点 32可以包含通过按压而在中心导体32的末端部分的外部***表面上形成成形接合表面，所述接合表面包含沿着第一接合表面32d11的第一成形接合表面SCa53和沿着第二接合表面32d12的第二成形接合表面SCa54。

砧座TA可以具有支撑凹槽TAa，且支撑凹槽TAa的内表面可以包含第一支撑表面TAc1和第二支撑表面TAc2，它们朝向支撑凹槽TAa的底部彼此逐渐接近。按压中心导体SCa的末端部分和触点32可以包含在第一支撑表面TAc1面对第一接合表面32d11 的背表面且第二支撑表面TAc2面对第二接合表面32d12的背表面的同时，通过砧角TH 和砧座TA按压中心导体SCa的末端部分和触点32。

在将图21中示出的同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的端子部分连接到根据图29和30中示出的实施例的内导体触点(信号接触部件)32时，如图31所示，在完成之前的插头连接器30中，内导体触点(信号接触部件)32先前通过压配合或***模制而附接到与屏蔽壳体33附接的绝缘外壳31。即，在此状态下，内导体触点(信号接触部件) 32的连接部分32d以连接部分暴露的状态安置于绝缘外壳31的触点容纳空间31c的底壁表面31d上。

接下来，在同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1的端子部分安置于上述内导体触点(信号接触部件)32的连接部分32d上方之后，如图32所示，使整个同轴电缆SC1 下降以使同轴电缆SC1的中心导体(信号线)SCa1与内导体触点(信号接触部件)32的连接部分32d接触，并且接着通过使用砧角和砧座以超声振动进行接合而将两个部件***于上述砧角TH和砧座之间而固定到彼此。

在以此方式获得的插头连接器30的半成品中，屏蔽壳体33的连接部件33c1以大体上直角弯曲，且因此屏蔽壳体33关闭且第一固定保持板33c3和第二固定保持板33c4 弯曲以执行夹持以使得第一固定保持板和第二固定保持板从外侧覆盖绝缘外壳和同轴电缆，使得如图33和34中所示，完成电连接器30。

[与同轴电缆的中心导体(信号线)相关的再一实例]

同时，在根据图23和24中示出的实施例的同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2中，在正交于中心导体(信号线)SCa2的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状是“风扇形状”。更具体地，构成将连接到上文所提到的内导体触点(信号接触部件)32的下部表面的第一表面部分SCa21具有在中心导体(信号线)SCa2的延伸方向 (图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面。

构成第一表面部分SCa21的两个平坦表面中的每一个以其在与同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)相交的方向上，具体来说在与其成约45度相交的方向上倾斜的状态中在图中的Y轴的正-负方向上延伸。随后，这两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(图中的Y轴的正-负方向) 上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，每一平坦表面的所述一个末端边缘彼此直接连接。

此外，在根据本发明的实施例的构成同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2的端子部分的上部表面的第二表面部分SCa22中，在正交于中心导体(信号线)SCa2的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上形成横截面的轮廓形状是单个“弯曲表面”，或更具体地说，“弧形”，且在此横截面中，在其以“弧形”弯曲的状态中的弯曲表面在中心导体(信号线)SCa2的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸。在正交于延伸方向的径向方向上具有“弧形”的此横截面的第二表面部分SCa22的两个最外末端边缘直接连接到在正交于延伸方向的径向方向上的上述第一表面部分SCa21的最外末端边缘。

如上文所描述，构成具有“风扇形状”的横截面形状的同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2的上部表面的砧角TH2(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)具有由凹槽形部分构成的凹部THa2，所述凹槽形部分在正交于同轴电缆SC2的中心导体 (信号线)SCa2的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状以“弧形”凹入，例如如图24中所示。更具体地，由横截面以弧形凹入的弯曲表面构成且构成凹部THa2的凹槽形部分的凹槽侧壁部分THb2和THb2之间的间隔被设定成在下部末端的凹槽开口处的最大凹槽宽度，且在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的向上方向上以弯曲形状连续地变窄。

如本发明的实施例，如果当以超声振动执行接合时在砧角TH2(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)中提供的凹部THa2的横截面形状具有“弧形”的弯曲表面，那么经由由砧角TH2的弧形弯曲表面构成的凹槽侧壁部分THb2，超声振动高效地传输到同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2的第一表面部分SCa21和将随后描述的内导体触点(信号接触部件)32。

此外，还在根据本发明的实施例的同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2中，构成中心导体(信号线)SCa2的端子部分的第一表面部分SCa21连接到在图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)32中提供的连接部分32d以从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)放置，而在此时间，由于构成同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2的第一表面部分SCa21的两个平坦表面充当将连接到上述内导体触点(信号接触部件)32的下部表面，因此同轴电缆SC2的中心导体(信号线)SCa2与内导体触点(信号接触部件)32 之间的接触面积增加，且因此当以超声振动执行接合时可容易地获得足够接合强度。

[与同轴电缆的中心导体(信号线)相关的再一实例]

接下来，在根据图25和26中示出的实施例的同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3中，在正交于中心导体(信号线)SCa3的延伸方向的方向上的横截面形状是“多边形形状”。更具体地，构成将连接到上文所提到的内导体触点(信号接触部件)32的中心导体(信号线)SCa3的第一表面部分SCa31具有在中心导体(信号线)SCa3的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面。此外，构成中心导体(信号线)SCa3的上部表面的第二表面部分SCa32具有在中心导体(信号线)SCa3的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的三个平坦表面。

随后，构成上述中心导体(信号线)SCa3的第一表面部分SCa31的两个平坦表面中的每一个以其在与同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3的延伸方向(图中的Y轴的正 -负方向)相交的方向上，具体来说在与其成约45度相交的方向上倾斜的状态中在图中的 Y轴的正-负方向上延伸。随后，这两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且平坦表面中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

此外，构成中心导体(信号线)SCa3的第二表面部分SCa32的三个平坦表面中的每一个也具有两个末端边缘，其由在延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且平坦表面中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

如上文所描述，构成具有“多边形形状”的横截面形状的同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3的上部表面的砧角TH3(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面) 具有由凹槽形部分构成的凹部THa3，所述凹槽形部分在正交于同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状以“梯形形状”凹入，例如如图26中所示。更具体地，由构成凹部THa3的凹槽形部分且彼此面对的一对锥形表面构成的凹槽侧壁部分THb3和THb3之间的间隔被设定成在下部末端的凹槽开口处的最大凹槽宽度，且在从凹槽开口朝向凹槽形部分的底部部分的向上方向上连续地线性地变窄，且这些凹槽侧壁部分THb3和THb3的上部末端边缘经由大体上平行于上述内导体触点(信号接触部件)32延伸的单独平坦表面THb3间接地彼此连接。

即，根据本发明的实施例的砧角TH3(或实际上，模制模具)的凹槽侧壁部分THb3、THb3和THb3由在“前-后方向”(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的三个平坦表面构成，所述三个平坦表面中的每一个具有由在延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成的两个末端边缘，且这两个末端边缘中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

如本发明的实施例，如果当以超声振动执行接合时在砧角TH3(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面)中提供的凹部THa3的横截面形状具有“梯形形状”，那么经由由砧角TH3的三个平坦表面构成的凹槽侧壁部分THb3、THb3和THb3，超声振动高效地传输到同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3的第一表面部分SCa31和上述内导体触点(信号接触部件)32。

此外，还在根据本发明的实施例的同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3中，构成中心导体(信号线)SCa3的端子部分的第一表面部分SCa31连接到在图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)32中提供的连接部分32d以从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)放置，而在此时间，由于构成同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3的第一表面部分SCa31的两个平坦表面充当将连接到内导体触点(信号接触部件)32的下部表面，因此同轴电缆SC3的中心导体(信号线)SCa3与内导体触点(信号接触部件)32之间的接触面积增加，且因此当以超声振动执行接合时可容易地获得足够接合强度。

[与同轴电缆的中心导体(信号线)相关的再一实例]

此外，还在根据图27和28中示出的实施例的同轴电缆SC4中，在正交于中心导体(信号线)SCa4的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)的方向上的横截面形状是“多边形形状”，且构成将连接到上文所提到的内导体触点(信号接触部件)32的下部表面的第一表面部分SCa41具有在中心导体(信号线)SCa4的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)上延伸的两个平坦表面。构成第一表面部分SCa41的两个平坦表面中的每一个以其在与同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4的延伸方向(图中的Y轴的正-负方向)相交的方向上，具体来说在与其成约45度相交的方向上倾斜的状态中在图中的Y轴的正-负方向上延伸。随后，这两个平坦表面中的每一个具有两个末端边缘，其由在延伸方向(图中的Y 轴的正-负方向)上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘构成，且平坦表面中的每一个的所述一个末端边缘彼此直接连接。

此外，根据本发明的实施例的构成同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4的上部表面的第二表面部分SCa42具有在中心导体(信号线)SCa4的延伸方向(图中的Y轴的正 -负方向)上延伸的单个平坦表面(水平表面)，且在宽度方向(图中的X轴的正-负方向)上的单个平坦表面(水平表面)的两个最外末端边缘经由一对其它表面部分SCa43和SCa43 间接地连接到上述第一表面部分SCa41的两个最外末端边缘。

此处，在根据本发明的实施例的同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4中，在作为第一表面部分SCa41和第二表面部分SCa42彼此面对的方向的“竖直方向”(图中的 Z轴的正-负方向)上的最大尺寸H小于在正交于第一表面部分SCa41和第二表面部分 SCa42彼此面对的方向的“左-右方向”(图中的X轴的正-负方向)上的最大尺寸W(H<W)。即，在中心导体(信号线)的横截面中，在处理之前的圆形形状改变为在“竖直方向”(图中的Z轴的正-负方向)上压缩的形状，而在“竖直方向”(图中的Z轴的正-负方向)上的压缩在其它实施例中是相同的。

如上文所描述，构成具有“多边形形状”的横截面形状的同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4的上部表面的砧角TH4(或实际上，模制模具)的顶端表面(下部末端表面) 是例如如图28中所示的无凹部的平坦表面。砧角TH4的平坦表面直接形成第一表面部分SCa41，且适当地调整砧角TH4的加压的量(向下按压的量)，使得形成上述另一表面部分SCa43。

此外，还在根据本发明的实施例的同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4中，构成中心导体(信号线)SCa4的端子部分的第一表面部分SCa41连接到在图29和30中示出的内导体触点(信号接触部件)32中提供的连接部分32d以从“上侧”(图中的Z轴的正方向上)放置，而在此时间，由于构成同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4的第一表面部分SCa41的两个平坦表面充当将连接到上述内导体触点(信号接触部件)32的下部表面，因此同轴电缆SC4的中心导体(信号线)SCa4与内导体触点(信号接触部件)32 之间的接触面积增加，且因此当以超声振动执行接合时可容易地获得足够接合强度。

在上文中，虽然已具体来说基于实施例描述本发明人制作的本发明，但本发明不限于上述实施例，且在不脱离本发明的范围的情况下可做出各种修改。

举例来说，在本发明中，同轴电缆SC的中心导体(信号线)SCa在正交于其延伸方向的方向上的横截面仅需要具有具有至少三个侧的形状，且由形成横截面形状的三个侧中的两侧***的部分的侧可具有角度形状或可为线性线或曲线。此外，在图1到19中示出的实施例中，在绝缘外壳11已经组装到屏蔽壳体13的状态中，通过压配合将接触组合件CA附接到绝缘外壳。然而，在接触组合件CA附接到绝缘外壳11之后，可将附接有接触组合件CA的绝缘外壳11组装到屏蔽壳体13。

此外，在如图20中示出的实施例中通过***模制来制造绝缘外壳21的情况下，通过特别采用后一种情况，其中在接触组合件CA附接到绝缘外壳21之后，将附接有接触组合件CA的绝缘外壳21组装到屏蔽壳体23，可简化模具结构。

此外，本发明不限于如上述实施例中的单芯同轴电缆连接器，且可类似地应用于其中多个内导体触点安置于预定间隔处的同轴电缆连接器，或其中多个同轴电缆哦绝缘电缆混合的类型的电连接器。

如上文所描述，本发明的实施例可广泛应用于在各种电装置中使用的各种电连接器。

关于上述实施例，附加如下的附录。

(附录1)一种制造电连接器的方法，其中由导电部件形成的信号传输触点附接到由绝缘部件形成的外壳，且同轴电缆的中心导体连接到所述触点，所述方法包括：

借助超声振动的接合步骤，其在所述同轴电缆的所述中心导体在附接到所述外壳之前与所述触点接触以形成接触组合件的状态中施加超声振动，在所述接触组合件中所述同轴电缆的所述中心导体接合到所述触点；以及

组装步骤，其将在借助超声振动的所述接合步骤中形成的所述接触组合件的所述触点附接到所述外壳。

(附录2)根据附录1所述的制造电连接器的方法，其中在所述组装步骤中，通过压配合将所述接触组合件的所述触点附接到所述外壳。

(附录3)根据附录1所述的制造电连接器的方法，其中在所述组装步骤中，在所述接触组合件固定于模具中之后通过***模制来模制所述外壳。

(附录4)根据附录1至3中任一附录所述的制造电连接器的方法，

其中在借助超声振动的所述接合步骤中，使砧角的顶端表面与所述同轴电缆的所述中心导体接触，且使砧座与所述触点接触，

其中在所述触点和所述同轴电缆的所述中心导体***于所述砧角与所述砧座之间的状态中施加超声振动，且

其中在所述砧角的所述顶端表面中提供用于容纳所述同轴电缆的所述中心导体的凹部。

(附录5)根据附录4所述的制造电连接器的方法，

其中在所述砧角中提供的所述凹部经形成为在所述同轴电缆的所述中心导体的延伸方向上延伸的凹槽形部分，

其中所述凹槽形部分具有凹槽开口和一对凹槽侧壁部分，所述凹槽开口具有对应于所述同轴电缆的所述中心导体的凹槽宽度，所述一对凹槽侧壁部分以它们彼此面对的状态从所述凹槽开口朝向凹槽底部部分延伸，所述凹槽底部部分为所述凹槽形部分的底部，且

其中在所述对凹槽侧壁部分中，所述对凹槽侧壁部分之间的间隔从所述凹槽开口朝向所述凹槽底部部分变窄。

(附录6)一种电连接器，其包括：

外壳，其由绝缘部件形成；以及

触点，其由导电部件形成，同轴电缆的中心导体的端子部分借助超声振动的施加连接到所述触点且所述触点附接到所述外壳，

其中在所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分中，在正交于所述中心导体的延伸方向的方向上的横截面是具有至少三个侧的形状，

其中构成所述中心导体的所述端子部分的横截面形状的所述三个侧中的一个侧连接到所述触点，且

其中在从所述一个侧的两端延伸的一对其它侧中，所述对其它侧之间的间隔远离所述触点变窄。

(附录7)一种电连接器，其包括：

外壳，其由绝缘部件形成；以及

触点，其由导电部件形成，同轴电缆的中心导体的端子部分在其延伸方向上借助超声振动的施加连接到所述触点且所述触点附接到所述外壳，

其中所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分具有在正交于所述中心导体的所述延伸方向的方向上彼此面对的第一表面部分和第二表面部分，

其中所述第一表面部分和所述第二表面部分中的一个连接到所述触点，

其中所述第一表面部分包含在所述延伸方向上延伸的单个或多个平坦表面，且

其中所述第二表面部分包含在所述延伸方向上延伸的单个或多个平坦表面，或在所述延伸方向上延伸的单个或多个弯曲表面。

(附录8)根据附录7所述的电连接器，

其中构成所述第一表面部分的所述多个平坦表面中的每一个具有在所述延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且

其中所述平坦表面中的每一个的所述一个边缘彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

(附录9)根据附录7所述的电连接器，

其中所述第一表面部分由两个平坦表面构成，所述两个平坦表面以它们在与所述延伸方向相交的方向上倾斜的状态延伸，

其中构成所述第一表面部分的所述两个平坦表面中的每一个具有在所述延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且

其中所述两个平坦表面中的每一个的所述一个边缘彼此直接连接。

(附录10)根据附录7所述的电连接器，

其中构成所述第二表面部分的所述多个平坦表面或弯曲表面中的每一个具有在所述延伸方向上延伸的一个末端边缘和另一末端边缘，且

其中所述平坦表面或弯曲表面中的每一个的所述一个边缘彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

(附录11)根据附录7所述的电连接器，其中在正交于所述延伸方向的方向上的所述第一表面部分的两个最外末端边缘以及在正交于所述延伸方向的方向上的所述第二表面部分的两个最外末端边缘彼此直接连接或经由另一表面部分间接地彼此连接。

(附录12)根据附录7所述的电连接器，其中在所述同轴电缆的所述中心导体中，在所述第一表面部分和所述第二表面部分彼此面对的方向上的最大尺寸H小于在正交于所述第一表面部分和所述第二表面部分彼此面对的所述方向的方向上的最大尺寸W (H<W)。

(附录13)根据附录7所述的电连接器，

其中所述触点具有连接部分，所述同轴电缆的所述中心导体连接到所述连接部分，且

其中所述连接部分具有在所述延伸方向上延伸的凹槽部分。

(附录14)根据附录13所述的电连接器，其中在所述触点的所述凹槽部分中，在正交于所述延伸方向的方向上的横截面具有V形状、弧形形状或多边形形状中的任一个。

(附录15)根据附录6至14中任一附录所述的电连接器，

其中所述触点在所述同轴电缆的所述中心导体连接到的部分处具有镀金，且

其中所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分在将连接到所述触点的所述镀金的部分处具有镀银。

(附录16)根据附录6至14中任一附录所述的电连接器，其中所述触点与所述同轴电缆的所述中心导体之间的连接部分嵌入于所述外壳中。

(附录17)根据附录6至16中任一附录所述的电连接器，

其中经安置以覆盖所述外壳的外表面的由导电部件形成的屏蔽壳体附接到所述外壳，且所述屏蔽壳体电连接到所述同轴电缆的外导体，

其中所述触点是安置于覆盖有所述屏蔽壳体的区中的内导体触点，且

其中作为所述内导体触点与所述同轴电缆的所述中心导体的所述端子部分之间的电连接部分的导线连接部分安置于所述屏蔽壳体的所述区中。

Claims (20)

1.一种制造电连接器的方法，其包括：

使在具有中心导体的同轴电缆的末端部分中暴露的所述中心导体的末端部分与导电触点接触；

将超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点以将所述中心导体的所述末端部分和所述触点彼此接合；以及

在所述中心导体的所述末端部分和所述触点彼此接合之后将所述触点容纳于绝缘外壳中，且用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的接头的至少一部分。

2.根据权利要求1所述的方法，其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括：

将所述中心导体的所述末端部分和所述触点夹在与所述中心导体的所述末端部分接触的砧角和与所述触点接触的砧座之间；以及

在将所述中心导体的所述末端部分和所述触点夹在所述砧角与所述砧座之间的同时将所述超声振动施加到所述砧角。

3.根据权利要求2所述的方法，还包括通过所述砧角和所述砧座按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点，使得在将所述超声振动施加到所述砧角的同时，所述中心导体的所述末端部分的横截面从圆形形状塑性变形到非圆形形状。

4.根据权利要求3所述的方法，其中所述触点具有接合表面，

其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述中心导体的所述末端部分与所述接合表面接触且所述砧座与所述接合表面的背表面接触的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的外部***表面上沿着所述接合表面形成成形接合表面。

5.根据权利要求4所述的方法，其中用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头的至少所述部分包括用所述绝缘外壳覆盖所述接合表面的所述背表面。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其中所述砧角具有按压表面，

其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述按压表面与所述中心导体的所述末端部分接触的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面上沿着所述按压表面形成成形外表面。

7.根据权利要求6所述的方法，其中所述砧角具有按压凹槽，且所述按压凹槽的内表面包含所述按压表面，

其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述中心导体的所述末端部分配合到所述按压凹槽中的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面上沿着所述按压凹槽的所述内表面形成所述成形外表面。

8.根据权利要求7所述的方法，其中所述按压凹槽的所述内表面具有第一按压表面和第二按压表面，所述第一按压表面和所述第二按压表面朝向所述按压凹槽的底部彼此逐渐接近，其中

将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面与所述第一按压表面和所述第二按压表面接触的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面上形成所述成形外表面，所述成形外表面包含沿着所述第一按压表面的第一成形外表面和沿着所述第二按压表面的第二成形外表面。

9.根据权利要求4或5所述的方法，其中所述触点具有接合凹槽，且所述接合凹槽的内表面包含接合表面，

其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面与所述接合凹槽的所述内表面接触的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面上沿着所述接合凹槽的所述内表面形成所述成形接合表面。

10.根据权利要求9所述的方法，其中所述接合表面包含第一接合表面和第二接合表面，所述第一接合表面和所述第二接合表面朝向所述接合凹槽的底部彼此逐渐接近，

其中将所述超声振动施加到所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面与所述第一接合表面和所述第二接合表面接触的同时，将所述超声振动施加到所述砧角，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括通过按压而在所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面上形成所述成形接合表面，所述成形接合表面包含沿着所述第一接合表面的第一成形接合表面和沿着所述第二接合表面的第二成形接合表面。

11.根据权利要求10所述的方法，其中所述砧座具有支撑凹槽，且所述支撑凹槽的内表面包含第一支撑表面和第二支撑表面，所述第一支撑表面和所述第二支撑表面朝向所述支撑凹槽的底部彼此逐渐接近，且

其中按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点包括在所述第一支撑表面面对所述第一接合表面的背表面且所述第二支撑表面面对所述第二接合表面的背表面的同时，通过所述砧角和所述砧座按压所述中心导体的所述末端部分和所述触点。

12.根据权利要求4或5所述的方法，其中将所述触点容纳于所述绝缘外壳中且用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头的至少所述部分包括将所述触点压配合到所述绝缘外壳。

13.根据权利要求12所述的方法，其中所述绝缘外壳具有腔，且

其中用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头的至少所述部分包括将所述触点容纳于所述绝缘外壳的所述腔中。

14.根据权利要求4或5所述的方法，其中将所述触点容纳于所述绝缘外壳中且用所述绝缘外壳覆盖所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头的至少所述部分包括将所述触点放入模具中且将熔融树脂注入到所述模具中以模制所述绝缘外壳。

15.根据权利要求14所述的方法，其中将所述熔融树脂注入到所述模具中以模制所述绝缘外壳包括用所述熔融树脂包裹所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头以将所述中心导体的所述末端部分和所述触点的所述接头埋入所述绝缘外壳中。

16.一种电连接器，其包括：

中心导体的末端部分，其在具有所述中心导体的同轴电缆的末端部分处暴露；

导电触点，其通过固相结合而接合到所述中心导体的所述末端部分；以及

绝缘外壳，其容纳所述触点，

其中所述绝缘外壳具有触点支撑件，所述触点支撑件与所述中心导体的所述末端部分一起夹住所述触点。

17.根据权利要求16所述的电连接器，其中通过施加用于所述固相结合的超声振动将所述触点接合到所述中心导体的所述末端部分。

18.根据权利要求16或17所述的电连接器，其中所述中心导体在所述同轴电缆中具有圆形横截面，且

其中所述中心导体的所述末端部分以塑性变形状态接合到所述触点而具有非圆形横截面。

19.根据权利要求18所述的电连接器，其中所述触点具有接合表面，且

其中沿着所述接合表面的成形接合表面形成于所述中心导体的所述末端部分的外部***表面的一部分上，且所述成形接合表面接合到所述接合表面。

20.根据权利要求19所述的电连接器，其中包含平坦部分的成形外表面形成于所述中心导体的所述末端部分的所述外部***表面的所述成形接合表面的背表面上。

Images