CN112424419A - 可高度压缩的开放式帘线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种帘线(50)，其包括单层(52)的螺旋缠绕的金属丝线元件(54)。金属丝线元件在帘线内部限定了具有直径Dv的拱形(58)。每根金属丝线元件(54)具有直径Df和螺旋曲率半径Rf。Dv、Df和Rf以毫米表示，并且帘线满足以下关系式：9≤Rf/Df≤30且30≤Dv/Df≤2.10。

Description

可高度压缩的开放式帘线
技术领域
本发明涉及可用于增强制品(例如车辆轮胎)的金属帘线。轮胎理解为是指旨在通过与支撑元件(例如轮辋)配合而形成空腔的壳体，该空腔能够被加压至高于大气压的压力。根据本发明的轮胎具有基本上为环形的结构。
背景技术
从现有技术中已知一种金属帘线，其包括单层的N＝5根螺旋缠绕的金属丝状元件。每根金属丝状元件均由钢单丝制成且直径等于0.38mm。每根金属丝状元件以P＝6.7mm的捻距缠绕并在金属丝状元件的最终螺旋组装步骤之前单独地预成型。金属丝状元件限定了帘线的内部拱形
Figure BDA0002895189040000011
一旦组装，预成型和内部拱形使得帘线具有相对显著的充气，换言之，在每对相邻的金属丝状元件之间具有相对较大的空间。这种充气导致帘线的结构性伸长As等于2.3％。这样的帘线特别地旨在用于轮胎，例如用于重型类型的车辆的轮胎。
除了需要单独地预成型金属丝状元件的步骤之外，该现有技术的帘线具有相对较低的纵向可压缩性，这意味着帘线在相对较低的纵向压缩变形下屈曲。这种屈曲表现为帘线的局部弯曲，不仅导致帘线的压缩刚性下降，而且还导致金属丝状元件在例如轮胎所经受的循环作用下受损的风险。
在WO2016/166056中描述了金属帘线的另一示例，其包括单层的螺旋缠绕的金属丝状元件。在WO2016/166056中，帘线3.26包括单层的N＝3根螺旋缠绕的金属丝状元件，每根金属丝状元件由钢单丝制成且直径等于0.26mm。就像上述帘线5.38一样，WO2016/166056中的帘线3.26表现出相对较低的纵向可压缩性。
发明内容
本发明的目的为提出如下帘线：其包括单层的N根螺旋缠绕的金属丝状元件，所述帘线既表现出优异的纵向可压缩性，并且与构成所述帘线的金属丝状元件的直径相比，具有相对较小的直径。
为此，本发明的主题为一种帘线，其包括单层的螺旋缠绕的金属丝状元件，当帘线沿基本上直线的方向延伸时，该层的每根金属丝状元件描绘了围绕主轴线的螺旋路径，所述主轴线基本上平行于所述基本上直线的方向，使得在基本上垂直于主轴线的截面中，该层的每根金属丝状元件的中心与主轴线之间的距离等于螺旋直径Dh的一半并基本上恒定，并且对于该层的所有金属丝状元件而言都相同，这些金属丝状元件限定了帘线的具有直径Dv的内部拱形，每根金属丝状元件具有直径Df和螺旋曲率半径Rf，
其中，Dh、Dv、Df和Rf以毫米表示，该帘线满足以下关系式：
9≤Rf/Df≤30，并且
1.30≤Dv/Df≤2.10。
如下所描述的对比测试证明，根据本发明的帘线表现出优异的纵向可压缩性，并且在所有其他条件相同的情况下，具有相对较小的直径。
本发明背后的发明人假设，由于相对于每根金属丝状元件的直径Df具有足够大的曲率半径Rf，帘线被充分充气，从而降低了屈曲的危险，由于每根金属丝状元件与帘线的纵向轴线之间的间隔相对较大，因此该间隔允许金属丝状元件由于其螺旋而适应相对较大的纵向压缩变形。相比之下由于现有技术的帘线的每根金属丝状元件的曲率半径Rf相对于直径Df相对较小，因此金属丝状元件更接近帘线的纵向轴线，并且由于它们的螺旋，相比于根据本发明的帘线只能适应低得多的纵向压缩变形。
此外，在每根金属丝状元件的曲率半径Rf过大的情况下，根据本发明的帘线在压缩时将没有足够的纵向刚度以确保例如对于轮胎的增强作用。
另外，在内部拱形直径Dv过大的情况下，帘线相对于金属丝状元件的直径将具有过大的直径。相比之下，在内部拱形直径Dv过小的情况下，帘线的金属丝状元件之间的空间过小，使得金属丝状元件无法在不屈曲的情况下适应相对较大的纵向压缩变形。
特征Dh、Df、Dv和Rf的值以及以下所描述的其他特征的值在帘线制造后(即，在嵌入弹性体基质中的任何步骤之前)直接在帘线上测量或确定，或者一旦已经从例如轮胎的弹性体基质中提取出来并因此已经经历清洁步骤(在该清洁步骤中，从帘线上去除任何弹性体基质，特别是存在于帘线内的任何材料)的帘线上测量或确定。为了确保原始状态，必须消除每根金属丝状元件和弹性体基质之间的粘合界面，例如通过在碳酸钠浴中的电化学方法消除。通过提取帘布层和帘线，消除了与以下描述的轮胎制造方法的成形步骤相关的效果，特别是帘线的伸长，帘布层和帘线在提取期间基本上恢复了其在成形步骤之前的特性。
根据本发明的帘线包括单层的螺旋缠绕的金属丝状元件。换言之，根据本发明的帘线包括一层而不是两层或超过两层的螺旋缠绕的金属丝状元件。该层由金属丝状元件制成，即由多根金属丝状元件而不仅仅一根金属丝状元件制成。在帘线的一个实施方案中，例如当帘线完成其制造过程时，根据本发明的帘线由缠绕的金属丝状元件的层组成；换言之，帘线除了层中的那些金属丝状元件之外不包括任何其他的金属丝状元件。
根据本发明的帘线具有单螺旋。根据定义，单螺旋帘线是层的每根金属丝状元件的轴线描述为单螺旋的帘线，而双螺旋帘线是每根金属丝状元件的轴线描述为第一螺旋和第二螺旋的帘线，所述第一螺旋围绕帘线的轴线，所述第二螺旋围绕由帘线的轴线描述的螺旋。换言之，当帘线沿基本上直线的方向延伸时，帘线包括单层的以螺旋形式缠绕在一起的金属丝状元件，该层的每根金属丝状元件描述围绕主轴线的螺旋路径，所述主轴线基本上平行于所述基本上直线的方向，使得在基本上垂直于主轴线的截面中，该层的每根金属丝状元件的中心与主轴线之间的距离基本上恒定，并且对于该层的所有金属丝状元件而言都相同。相比之下，当双螺旋帘线沿基本上直线的方向延伸时，该层的每根金属丝状元件的中心与所述基本上直线的方向之间的距离对于该层的所有金属丝状元件而言都不同。
根据本发明的帘线不具有中央金属芯部。这也称为结构为1xN的帘线，其中N为金属丝状元件的数量，也称为开放式帘线。在上面限定的根据本发明的帘线中，内部拱形是空的，因此没有任何填充材料，特别是没有任何弹性体组合物。因此，这被称为没有填充材料的帘线。
根据本发明的帘线中的拱形由金属丝状元件限定，并且对应于由理论圆限定的体积，所述理论圆一方面在径向上位于每根金属丝状元件的内部，而另一方面与每根金属丝状元件相切。该理论圆的直径等于拱形直径Dv。
丝状元件是指沿着主轴线纵向延伸并且具有垂直于主轴线的截面的元件，其最大尺寸G与沿着主轴线的尺寸L相比相对较小。表述相对较小是指L/G大于或等于100，优选大于或等于1000。此定义涵盖具有圆形截面的丝状元件和具有非圆形截面(例如多边形截面或椭圆形截面)的丝状元件。非常优选地，每根金属丝状元件具有圆形截面。
根据定义，术语金属是指丝状元件主要(即，大于其重量的50％)或全部(其重量的100％)由金属材料构成。每根金属丝状元件优选由钢制成，更优选由珠光体或铁素体-珠光体碳钢(通常被本领域技术人员称为碳钢)制成，或者由不锈钢(定义为包含至少10.5％的铬的钢)制成。
结构性伸长As是本领域技术人员公知的参数，例如通过将2014年的标准ASTMD2969-04应用于测试帘线以获得力-伸长曲线来确定。As由曲线推导得出，以对应于力-伸长曲线的最大梯度的伸长(以％计)获得。应当记得，在伸长增加的方向上，力-伸长曲线包括结构部分、弹性部分和塑性部分。结构部分对应于由帘线的充气(即构成帘线的各根金属丝状元件之间的空隙)产生的结构性伸长As。弹性部分对应于由帘线的构造，特别是各个层的角度和丝线的直径产生的弹性伸长。塑性部分对应于由一根或多根金属丝状元件的塑性产生的塑性伸长(超出弹性极限的不可逆变形)。
螺旋角α是本领域技术人员公知的参数，并且可以使用以下包含三个迭代的迭代计算来确定，其中指数i表示迭代次数1、2或3。已知以％表示的结构性伸长As，螺旋角α(i)满足α(i)＝Arcos[(100/(100+As)x Cos[Arctan((πx Df)/(P x Cos(α(i-1))x Sin(π/N))]]，在所述式中，P是以毫米表示的每根金属丝状元件缠绕的捻距，N是层中金属丝状元件的数量，Df是以毫米表示的每根金属丝状元件的直径，Arcos、Cos和Arctan以及Sin分别表示反余弦、余弦、反正切和正弦函数。对于第一次迭代，即对于α(1)的计算，α(0)＝0。在第三次迭代中，当以度表示α时，获得α(3)＝α，小数点后至少有一位有效数字。
使用关系式Dh＝P x Tan(α)/π来计算以毫米表示的螺旋直径Dh，其中P是以毫米表示的每根金属丝状元件缠绕的捻距，α是上面确定的每根金属丝状元件的螺旋角，Tan是正切函数。螺旋直径Dh对应于在垂直于帘线的主轴线的平面中穿过层的金属丝状元件的中心的理论圆的直径。
使用关系式Dv＝Dh-Df来计算以毫米表示的拱形直径Dv，其中Df是每根金属丝状元件的直径，Dh是螺旋直径，均以毫米表示。
使用关系式Rf＝P/(πx Sin(2α))来计算以毫米表示的曲率半径Rf，其中P是以毫米表示的每根金属丝状元件的捻距，α是每根金属丝状元件的螺旋角，Sin是正弦函数。
应当记得，每根金属丝状元件缠绕的捻距是平行于其所在的帘线的轴线测得的该丝状元件所覆盖的长度，具有该捻距的丝状元件在该长度上围绕帘线的所述轴线缠绕一整圈。
以下描述的任选特征可以彼此组合，只要这种组合在技术上是兼容的即可。
在有利的实施方案中，所有金属丝状元件具有相同的直径Df。
根据文献WO2016083265和WO2016083267中描述的方法以及采用的设备来制造帘线。这种实施拆分步骤的方法应不同于包括单个组装步骤的常规绞合方法，在组装步骤中，将金属丝状元件以螺旋形式缠绕，在组装步骤之前进行单独预成型每个金属丝状元件的步骤，从而特别地增加结构性伸长的值。在文献EP0548539、EP1000194、EP0622489、WO2012055677、JP2007092259、W02007128335、JPH06346386或EP0143767中描述了这种方法和设备。在这些方法中，为了获得最大可能的结构性伸长，单独预成型金属单丝。然而，与没有单独预成型步骤的方法(没有单独预成型步骤就不可能获得很大的结构性伸长)相比，这种需要特别设备来单独预成型金属单丝的步骤不仅使该方法生产力相对较低，而且由于与预成型工具的摩擦，对以这种方式预成型的金属单丝也有负面影响。这种负面影响在金属单丝的表面上引发破裂，因此不利于金属单丝的耐久性，特别是不利于其在压缩下的耐久性。可以在制造方法之后在电子显微镜下观察是否存在这样的预成型痕迹，或更简单地通过了解帘线的制造方法来观察是否存在这样的预成型痕迹。
由于所使用的方法，帘线的每根金属丝状元件都没有预成型痕迹。这种预成型痕迹特别地包括扁平部分。预成型痕迹还包括在基本上垂直于主轴线的截面中延伸的裂纹，每根金属丝状元件沿着所述主轴线延伸。这种裂纹在基本上垂直于主轴线的截面中从每根金属丝状元件的径向外表面径向地朝向每根金属丝状元件的内部延伸。如上所述，这种裂纹是通过机械预成型工具由于弯曲负荷(即垂直于每根金属丝状元件的主轴线)而引发的，因此裂纹对耐久性的损害较大。相比之下，在WO2016083265和WO2016083267中描述的方法中，使金属丝状元件在临时中心上共同且同时预成型，预成型负荷以扭转的方式施加并且因此不垂直于每根金属丝状元件的主轴线。产生的任何裂纹不是从每根金属丝状元件的径向外表面径向地朝向每根金属丝状元件的内部延伸，而是沿着每根金属丝状元件的径向外表面延伸，因此裂纹对耐久性的损害较小。
由表述“在a和b之间”表示的任何数值范围表示大于a至小于b(即排除了端值a和b)的数值范围，而由表述“从a至b”表示的任何数值范围是指从a直至b(即包括严格端值a和b)的数值范围。
在本文中，径向横截面或径向截面是指包含轮胎的旋转轴线的平面中的横截面或截面。
表述轴向方向是指基本上平行于轮胎的旋转轴线的方向。
表述周向方向是指基本上垂直于轮胎的轴向方向和半径的方向(换言之，与以轮胎的旋转轴线为中心的圆相切)。
表述径向方向是指沿着轮胎半径的方向，即与轮胎的旋转轴线相交并且基本上垂直于该轴线的任何方向。
正中平面(表示为M)是垂直于轮胎的旋转轴线的平面，该平面位于两个胎圈之间并穿过胎冠增强件的中间。
轮胎的赤道周向平面(表示为E)是穿过轮胎赤道的理论平面，垂直于正中平面和径向方向。轮胎的赤道为在周向截面(垂直于周向方向并平行于径向方向和轴向方向的平面)中平行于轮胎的旋转轴线的轴线，并且其等距地位于胎面旨在与地面接触的径向最外点和轮胎旨在与支撑体(例如轮辋)接触的径向最内点之间，这两个点之间的距离等于H。
角度的取向是指从限定角度的一条参考直线(在此情况下为轮胎的周向方向)旋转以到达限定该角度的另一条直线所需的顺时针方向或逆时针方向。
在优选的实施方案中，11≤Rf/Df≤19。
在优选的实施方案中，1.30≤Dv/Df≤2.05并且更优选地1.30≤Dv/Df≤2.00。
有利地，螺旋曲率半径Rf满足2mm≤Rf≤7mm。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，2mm≤Rf≤5mm并且优选地3mm≤Rf≤5mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，4mm≤Rf≤6mm并且优选地4mm≤Rf≤5mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，4mm≤Rf≤7mm并且优选地4.5mm≤Rf≤6.5mm。
有利地，每根金属丝状元件的螺旋直径Dh满足0.40mm≤Dh≤1.50mm。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，0.50mm≤Dh≤1.00mm并且优选地0.70mm≤Dh≤1.00mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，0.85mm≤Dh≤1.20mm并且优选地0.90mm≤Dh≤1.15mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，0.95mm≤Dh≤1.40mm并且优选地1.00mm≤Dh≤1.35mm。
有利地，Df满足0.10mm≤Df≤0.50mm。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，0.20mm≤Df≤0.35mm，并且优选地0.25mm≤Df≤0.33mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，0.22mm≤Df≤0.40mm并且优选地0.25mm≤Df≤0.38mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，0.32mm≤Df≤0.50mm并且优选地0.35mm≤Df≤0.50mm。
有利地，Dv满足Dv≥0.46mm。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，0.46mm≤Dv≤0.70mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，0.50mm≤Dv≤0.80mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，0.55mm≤Dv≤1.00mm。
有利地，每根金属丝状元件以满足3mm≤P≤15mm的捻距P缠绕。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，3mm≤P≤9mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，7mm≤P≤15mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，9mm≤P≤15mm。
有利地，帘线的直径D满足D≤2.00mm。
直径或可见直径(表示为D)通过测厚仪测得，测厚仪的触头直径至少等于丝状元件的缠绕捻距P的1.5倍(例如可以提及来自Kaefer的型号JD50，其可以实现1/100毫米的精度，配备有a型触头，并且接触压力约为0.6N)。测量方案包括一组三次测量的三次重复(垂直于帘线的轴线并在零张力下进行)，其中通过围绕帘线的轴线旋转测量方向，在与前一次测量角度偏移三分之一圈的方向上进行第二次测量和第三次测量。
在旨在增强乘用车辆轮胎以及两轮车辆(例如摩托车)轮胎(优选乘用车辆轮胎)的帘线的一个实施方案中，0.75mm≤D≤1.40mm并且优选地1.00mm≤D≤1.30mm。
在旨在增强工业车辆轮胎的帘线的一个实施方案中，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(卡车、拖拉机、拖车)，1.15mm≤D≤1.55mm。
在旨在增强越野车辆(例如农业车辆或施工场地车辆)轮胎的帘线的一个实施方案中，1.5mm≤D≤2mm。
在一个实施方案中，每根金属丝状元件包括单根金属单丝。在此，每根金属丝状元件有利地由金属单丝制成。在该实施方案的变体中，金属单丝直接涂覆有金属涂层，所述金属涂层包括铜、锌、锡、钴或这些金属的合金，例如黄铜或青铜。在该变体中，则每根金属丝状元件由例如由钢制成的金属单丝构成，金属单丝形成芯部，该芯部直接涂覆有金属涂层。
在该实施方案中，如上所述，每根金属基本单丝优选地由钢制成，并且具有的机械强度的范围为1000MPa至5000MPa。这样的机械强度对应于轮胎领域中常见的钢的等级，即NT(普通强度，Normal Tensile)、HT(高强，High Tensile)、ST(超强，Super Tensile)、SHT(超高强，Super High Tensile)、UT(特强，Ultra Tensile)，UHT(特高强，Ultra HighTensile)和MT(巨强，Mega Tensile)等级，使用较高的机械强度可能会改善将要嵌入帘线的基质的增强，并减轻以此方式增强的基质。
有利地，层由N根螺旋缠绕的金属丝状元件组成，N的范围为3至6。
有利地，每根金属丝状元件的捻距P与直径Df(P和Df以毫米表示)的比值K满足19≤K≤44。
有利地，每根金属丝状元件的螺旋角α满足13°≤α≤21°。
在比值K的值过高的情况下或在螺旋角的值过低的情况下，帘线的纵向可压缩性降低。在比值K的值过低的情况下或在螺旋角的值过高的情况下，帘线的纵向刚度降低，因此其增强能力降低。
有利地，帘线具有的结构性伸长As满足As≥1％，优选地As≥2.5％，更优选地As≥3％，甚至更优选地3％≤As≤5.5％，结构性伸长As通过将2014年的标准ASTM D2969-04应用于帘线以获得力-伸长曲线来确定，结构性伸长As等于对应于力-伸长曲线的最大梯度的伸长(以％计)。
有利地，每根金属丝状元件没有预成型痕迹。换言之，帘线是通过不具有单独预成型每根金属丝状元件的步骤的方法获得的。
如上所述，根据文献WO2016083265和WO2016083267中描述的方法以及采用的设备来制造根据本发明的帘线。该方法包括通过捻合包括M根金属丝状元件的临时组件进行组装的步骤，在此步骤期间，使M根金属丝状元件在临时中心上共同且同时预成型，随后进行在临时中心和根据本发明的帘线之间分离临时组件的步骤，在此步骤期间，在临时中心和临时组件的M根金属丝状元件的至少一部分之间分离临时组件，以形成根据本发明的帘线。更具体地，这种方法包括将M根金属丝状元件围绕临时中心以M根金属丝状元件的层组装在一起以形成临时组件的步骤，以及将临时组件至少分成M1根金属丝状元件的第一组件和M2根金属丝状元件的第二组件的步骤。然后，第一组件和第二组件中的至少一者形成根据本发明的帘线，即，M1＝N和/或M2＝N。
由于每根金属丝状元件响应于捻合步骤而弹性恢复，因此临时组件的每根金属丝状元件的捻距从临时捻距转变成大于所述临时捻距的捻距P。本领域技术人员知道如何确定待施加的临时捻距以获得期望的捻距P。
以类似的方式，由于弹性恢复，帘线中的每根金属丝状元件的螺旋直径Dh基本上大于临时组件中的每根丝状元件的临时螺旋直径。捻度越大，帘线中的每根金属丝状元件的螺旋直径Dh越比临时组件中的每根丝状元件的临时螺旋直径大。本领域技术人员知道如何根据捻度和临时中心的性质来确定待施加的临时螺旋直径，以获得所需的螺旋直径Dh。拱形直径Dv也是如此。
有利地，在第一实施方案中，拆分临时组件的步骤包括分离第一组件和第二组件的临时中心的步骤。在该实施方案中，第一组件由围绕第一组件的轴线缠绕在一起并以单层分布的M1根金属丝状元件构成。类似地，该实施方案的第二组件由围绕第二组件的轴线缠绕在一起并以单层分布的M2根金属丝状元件构成。换言之，在该第一实施方案中，在临时中心包括至少一根丝状元件的情况下，临时中心的每根丝状元件不属于M1根金属丝状元件的第一组件和M2根金属丝状元件的第二组件。因此，M1+M2＝M。
在该第一实施方案的第一优选变体中，在拆分步骤期间，第一组件与由第二组件和临时中心形成的临时单元分离，然后第二组件和临时中心彼此分离。在第二变体中，在拆分步骤期间，临时中心、第一组件和第二组件彼此相互同时分离。
有利地，该方法包括循环使用临时中心的步骤，在该步骤期间：
-在拆分步骤的下游回收临时中心，然后
-将先前回收的临时中心引入组装步骤的上游。
在优选的实施方案中，循环使用临时中心的步骤可以连续进行，这意味着离开分离步骤的临时中心被重新引入组装步骤，而无需储存临时中心的中间步骤。在另一个实施方案中，回收临时中心的步骤是不连续的，这意味着存在储存临时中心的中间步骤。
更优选地，使用织物临时中心。
在第二实施方案中，拆分临时组件的步骤包括在至少第一组件和第二组件之间拆分临时中心的步骤。因此，在该第二实施方案中，获得金属丝状元件的两个组件，每个组件分别包括以螺旋形式缠绕在一起的P1根、P2根金属丝状元件的层，并且对于至少一个组件，中央芯部包括至少一部分临时中心或由至少一部分临时中心组成，该层的金属丝状元件围绕中央芯部缠绕。换言之，在该第二实施方案中，在临时中心包括K根金属丝状元件的情况下，临时中心的K根金属丝状元件中的至少一根属于M1根金属丝状元件和的第一组件和M2根金属丝状元件的第二组件中的至少一者。
有利地，在拆分步骤期间，临时中心的至少第一部分与临时组件的第一金属丝状元件拆分，从而形成第一组件。
因此，第一组件包括以螺旋形式缠绕在一起的P1根金属丝状元件的层和中央芯部，所述中央芯部包括临时中心的K根金属丝状元件的第一部分(K1根丝状元件)或由临时中心的K根金属丝状元件的第一部分(K1根丝状元件)构成，并且P1根金属丝状元件围绕中央芯部以螺旋形式缠绕在一起。P1+K1＝M1。
有利地，在拆分步骤期间，临时中心的至少第二部分与临时组件的第二金属丝状元件拆分，从而形成第二组件。
因此，第二组件包括以螺旋形式缠绕在一起的P2根金属丝状元件的层和中央芯部，所述中央芯部包括临时中心的K根丝状元件的第二部分(K2根丝状元件)或由临时中心的K根丝状元件的第二部分(K2根丝状元件)构成，并且P2根金属丝状元件围绕中央芯部以螺旋形式缠绕在一起。P2+K2＝M2。
优选地，第一组件和第二组件同时形成。
优选地，在拆分步骤之前，临时中心的第一部分和第二部分构成临时中心。因此，临时中心的第一部分和第二部分是互补的。因此，K1+K2＝K。在变体中，可能是K1+K2<K。
在变体中，第一组件包括围绕中央芯部以螺旋形式缠绕在一起的P1根金属丝状元件的层，所述中央芯部包括临时中心或由临时中心构成，第二组件包括以螺旋形式缠绕在一起的P2＝M2根金属丝状元件的层并且没有中央芯部。
在一个实施方案中，组装步骤通过捻合来进行。在这种情况下，金属丝状元件承受围绕其自身轴线的共同捻合和单独捻合，从而在每根金属丝状元件上产生解捻扭矩。在另一个实施方案中，组装步骤通过绞合来进行。在这种情况下，金属丝状元件不承受围绕其自身轴线的捻合，因为组装点之前和之后存在同步旋转。
优选地，在捻合组装步骤的情况下，该方法包括平衡临时组装的步骤。因此，在由M根金属丝状元件和临时中心构成的组件上进行平衡步骤的情况下，平衡步骤隐含地在拆分步骤的上游进行。
有利地，该方法包括在拆分步骤之后平衡第一组件和第二组件中至少一者的步骤。
有利地，该方法包括保持第一组件和第二组件围绕它们各自的行进方向旋转的步骤。该步骤在拆分步骤之后并且在平衡第一组件和第二组件中至少一者的步骤之前进行。
本发明的另一个主题为这种帘线用于增强半成品或制品的用途，所述半成品或制品包括嵌入有帘线的弹性体基质。
这样的半成品或制品为处于未固化状态(即在交联或硫化之前)和固化状态(交联或硫化之后)的管、带、输送带、轨道、车辆轮胎。在优选的实施方案中，这些半成品或制品呈现帘布层的形式。
本发明的另一主题为包含弹性体基质的半成品或制品，在弹性体基质中嵌入至少一根如上所限定的帘线。
本发明的另一个主题为如上所限定的帘线用于增强包括该帘线的轮胎的用途。
最后，本发明的另一主题为一种轮胎，其包括通过将如上所限定的帘线嵌入于弹性体基质中而获得的丝状增强元件。轮胎理解为是指旨在通过与支撑元件(例如轮辋)配合而形成空腔的壳体，该空腔能够被加压至高于大气压的压力。根据本发明的轮胎具有基本上为环形的结构。
在根据本发明的轮胎内，帘线被嵌入于弹性体基质中。因此，在根据本发明的轮胎内，帘线包括用于内部拱形的填充材料，该填充材料基于弹性体组合物并位于填充的帘线的内部拱形中。在这种情况下，填充材料基于与嵌入有帘线的弹性体基质所基于的弹性体组合物相同的弹性体组合物。
上述特征Df、Dv、Rf和其他特征的值在从轮胎提取的帘布层和帘线上测量或确定。如上所述的帘线的特征确保，在轮胎的制造方法完成之后，鉴于成形步骤，轮胎将具有上述优点。
弹性体基质是指由于弹性体组合物的交联而具有弹性行为的基质。因此，弹性体基质基于弹性体组合物。就像弹性体基质一样，填充材料基于弹性体组合物，在这种情况下，该组合物与嵌入有帘线的基质的组合物相同。
表述“基于”应理解为是指组合物包含所用各种组分的配混物和/或原位反应的产物，在制造组合物的各个阶段期间，这些组分中的一些能够反应和/或旨在至少部分地彼此反应；因此该组合物能够处于完全交联或部分交联的状态或非交联的状态。
弹性体组合物是指该组合物包含至少一种弹性体和至少一种其他组分。优选地，包含至少一种弹性体和至少一种其他组分的组合物包含弹性体、交联体系和填料。用于这些帘布层的组合物是用于丝状增强元件的表面涂层的常规组合物，并且包含二烯弹性体(例如天然橡胶)、增强填料(例如炭黑和/或二氧化硅)、交联体系(例如硫化体系，优选包含硫、硬脂酸和氧化锌)，以及任选的硫化促进剂和/或阻滞剂和/或各种添加剂。例如通过普通的粘合剂组合物(例如RFL型粘合剂或等效粘合剂)来确保丝状增强元件与嵌入有丝状增强元件的基质之间的粘合。
对于等于断裂力的15％的力，帘布层的拉伸割线模量表示为MA15并以daN/mm表示。基于将2014年的标准ASTM D2969-04应用于帘布层的帘线而获得的力-伸长曲线来计算模量MA15。通过确定在点(0、0)和曲线上的纵坐标值等于断裂力的15％的点之间绘制的直线的斜率来计算帘线的拉伸割线模量。通过将帘线的拉伸割线模量乘以每毫米帘布层的帘线密度来确定模量MA15。应当记得，帘布层中的丝状增强元件的密度d是在与帘布层中丝状增强元件延伸的方向垂直的方向上存在于帘布层中的丝状增强元件的数量。密度d也可以通过以mm表示的铺设捻距p确定，该铺设捻距在与帘布层中的增强元件延伸的方向垂直的方向上等于两根连续丝状增强元件之间的轴对轴距离。d与p的关系式为d＝100/p。
根据2014年的标准ASTM D2969-04来测量帘线的断裂力。基于将2014年的标准ASTM D2969-04应用于帘布层的帘线而获得的力-伸长曲线来计算帘布层的断裂力。通过将帘线的断裂力乘以每单位宽度的帘布层的帘线密度来确定帘布层的断裂力，该密度如上所限定。
以下描述的任选特征可以彼此组合，只要这种组合在技术上是兼容的即可。
本发明的轮胎可以用于乘用机动车辆(特别地包括4x4车辆和SUV(运动型多用途车辆))，也可以用于两轮车辆(例如摩托车)，或者用于工业车辆，所述工业车辆选自大货车、重型车辆，即轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(货车、拖拉机、拖车)，越野车辆，工业车辆或施工场地车辆、航空器和其他运输或搬运车辆。非常优选地，本发明的轮胎用于乘用车辆。
有利地，轮胎包括包含胎面和胎冠增强件的胎冠、两个胎侧、两个胎圈、每个胎侧将每个胎圈连接至胎冠，所述胎冠增强件在胎冠中沿轮胎的周向方向延伸，轮胎包括胎体增强件，所述胎体增强件锚固在每个胎圈中并在胎侧和胎冠中延伸，所述胎冠增强件在径向上介于胎体增强件和胎面之间，所述胎冠增强件包括丝状增强元件，所述丝状增强元件通过将如上限定的帘线嵌入于弹性体基质中而获得。
优选地，胎冠增强件包括环箍增强件，所述环箍增强件包括至少一个环箍帘布层并且优选地包括单个环箍帘布层。环箍增强件优选地由环箍帘布层形成。该实施方案特别地适用于乘用车辆、两轮车辆、工业车辆(选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(货车、拖拉机、拖车))的轮胎，优选乘用车辆的轮胎。
优选地，胎冠增强件包括工作增强件，所述工作增强件包括至少一个工作帘布层。
在一个实施方案中，环箍增强件在径向上介于工作增强件和胎面之间。因此，通过使用金属帘线，环箍增强件除了其环箍功能之外，还具有防止刺穿和冲击的功能，该功能比包括织物环箍丝状增强元件的环箍增强件更加有效。
有利地，环箍帘布层包括至少一个丝状增强元件，该丝状增强元件通过将如上所限定的帘线嵌入于弹性体基质中而获得。
由于帘线的直径减小，帘线使得可以减小环箍帘布层的厚度、环箍帘布层的重量、轮胎的滞后性以及由此减小轮胎的滚动阻力。具体地，在所有其他条件相同的情况下，环箍帘布层的厚度越大，其滞后性也越大。通过减小直径，帘布层的总厚度减小，同时存在于每根帘线背面的厚度得以保持，这一方面使得可以保持胎面与环箍帘布层之间的脱离联接厚度，另一方面使得可以保持在径向上位于环箍帘布层内侧的帘布层与环箍帘布层本身之间的脱离联接厚度。此外，通过使每根帘线背面的厚度保持恒定，保留了对腐蚀剂穿过环箍帘布层的阻力，从而能够保护工作增强件，当工作增强件仅包含单个工作帘布层时，这种保护就显得尤为重要。
另外，帘线由于其优异的纵向可压缩性而使轮胎在压缩下具有优异的耐久性，与US2007006957中描述的现有技术轮胎相比，在消除工作帘布层的情况下这更加有利。此外，与在WO2016/166056中描述的现有技术的环箍织物丝状增强元件相比，由于使用了金属丝状元件，因此环箍增强件更便宜，更热稳定并且为轮胎提供机械保护。另外，使用金属丝状元件使得在制造完环箍增强件之后更容易通过放射线照相术检查环箍增强件。最后，与WO2016/166056中描述的现有技术的帘线3.26相比，根据本发明的轮胎的帘线表现出优异的纵向压缩，因此在压缩下具有更好的耐久性。
最后，通过使用金属帘线，环箍增强件除了其环箍功能之外，还具有防止刺穿和冲击的功能，该功能比包括环箍织物丝状增强元件的环箍增强件更加有效。
有利地，所述环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件与轮胎的周向方向的角度严格小于10°，优选地小于或等于7°，并且更优选地小于或等于5°。
有利地，所述工作帘布层或每个工作帘布层包括多个工作丝状增强元件。优选地，每个工作丝状增强元件为金属丝状元件。
优选地，每个帘布层的工作丝状增强元件以基本上彼此平行的方式并排布置。更优选地，每个工作丝状增强元件从轮胎的工作增强件的一个轴向端部轴向地延伸至轮胎的工作增强件的另一个轴向端部。
优选地，胎冠增强件包括至少一个胎体帘布层并且更优选地包括单个胎体帘布层。胎体增强件优选地由胎体帘布层形成。该实施方案特别地适用于乘用车辆、两轮车辆、工业车辆(选自大货车、重型车辆，例如轻轨车辆、大客车、重型道路运输车辆(货车、拖拉机、拖车))的轮胎，优选乘用车辆的轮胎。
有利地，胎体帘布层包括胎体丝状增强元件。
优选地，每个胎体丝状增强元件为织物丝状元件。根据定义，织物是指由一根或多根基本织物单丝形成的非金属丝状元件，该单丝任选地涂覆有基于粘合剂组合物的一层或多层涂层。每根基本织物单丝例如通过熔融纺丝、溶液纺丝或凝胶纺丝获得。每根基本织物单丝由有机材料(特别是聚合物材料)或无机材料(例如玻璃或碳)制成。聚合材料可以是热塑性类型的，例如脂族聚酰胺(特别是聚酰胺6,6)和聚酯(特别是聚对苯二甲酸乙二醇酯)。聚合材料可以是非热塑性类型的，例如芳族聚酰胺(特别是芳纶)以及天然或人造纤维素(特别是人造丝)。
优选地，每个胎体丝状增强元件从轮胎的一个胎圈轴向地延伸至轮胎的另一个胎圈。
有利地，布置至少工作丝状增强元件和胎体丝状增强元件以限定在轮胎的径向方向上投影在赤道周向平面上的三角形网格。
在有利的实施方案中，胎冠增强件由工作增强件和环箍增强件形成。
帘布层是指一方面一个或多个丝状增强元件和另一方面弹性体基质的组件，所述丝状增强元件嵌入于所述弹性体基质中。
有利地，每个帘布层的丝状增强元件嵌入于弹性体基质中。不同的帘布层可以包含相同的弹性体基质或不同的弹性体基质。
在根据本发明的轮胎的第一实施方案中，工作增强件包括两个工作帘布层，并且优选地，工作增强件由两个工作帘布层构成。
在该第一实施方案中，布置工作丝状增强元件和胎体丝状增强元件以限定在轮胎的径向方向上投影在赤道周向平面上的三角形网格。在该第一实施方案中，环箍丝状增强元件对于限定三角形网格不是必需的。
有利地，在该第一实施方案中，每个工作帘布层中的每个工作丝状增强元件与轮胎的周向方向形成的角度范围为10°至40°，优选范围为20°至30°。
有利地，在一个工作帘布层中由工作丝状增强元件与轮胎的周向方向形成的角度的取向与在另一个工作帘布层中由工作丝状增强元件与轮胎的周向方向形成的角度的取向相反。换言之，一个工作帘布层中的工作丝状增强元件与另一个工作帘布层中的工作丝状增强元件交叉。
有利地，每个胎体丝状增强元件在轮胎的正中平面中(换言之，在轮胎的胎冠中)与轮胎的周向方向形成的角度大于或等于80°，优选范围为80°至90°。
有利地，每个胎体丝状增强元件在轮胎的赤道周向平面中(换言之，在每个胎侧中)与轮胎的周向方向形成的角度大于或等于80°，优选范围为80°至90°。
在本发明的第二实施方案中，工作增强件包括单个工作帘布层。工作增强件优选地由工作帘布层形成。当所述环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件由如上限定的帘线形成时，该实施方案是特别有利的。上面描述的环箍增强件的机械强度和耐久特性则使得可以从工作增强件中消除工作帘布层。获得了明显更轻的轮胎。
在该第二实施方案中，布置一个或多个环箍丝状增强元件、工作丝状增强元件和胎体丝状增强元件以限定在轮胎的径向方向上投影在赤道周向平面上的三角形网格。在该第二实施方案中，不同于第一实施方案，环箍丝状增强元件对于限定三角形网格是必需的。
有利地，每个胎体丝状增强元件在轮胎的正中平面中(换言之，在轮胎的胎冠中)与轮胎的周向方向形成的角度AC1大于或等于55°，优选范围为55°至80°，更优选范围为60°至70°。因此，胎体丝状增强元件由于与周向方向形成的角度而参与轮胎胎冠中三角形网格的形成。
在一个实施方案中，每个胎体丝状增强元件在轮胎的赤道周向平面中(换言之，在轮胎的每个胎侧中)与轮胎的周向方向形成的角度AC2大于或等于85°。胎体丝状增强元件在每个胎侧中基本上是径向的，即基本上垂直于周向方向，使得可以保留子午线轮胎的所有优点。
在一个实施方案中，每个工作丝状增强元件在轮胎的正中平面中与轮胎的周向方向形成的角度AT大于或等于10°，优选范围为30°至50°，更优选为35°至45°。因此，工作丝状增强元件由于与周向方向形成的角度而参与轮胎胎冠中三角形网格的形成。
为了形成尽可能有效的三角形网格，角度AT的取向和角度AC1的取向优选相对于轮胎的周向方向相反。
无论在以上描述的第一实施方案还是第二实施方案中，有利地，对于等于环箍帘布层的断裂力的15％的力而言，环箍帘布层有利地具有大于或等于300daN.mm-1，优选大于或等于350daN.mm-1，更优选大于或等于400daN.mm-1的拉伸割线模量。在一个实施方案中，对于等于环箍帘布层的断裂力的15％的力而言，环箍帘布层有利地具有小于或等于500daN.mm-1，优选小于或等于450daN.mm-1的拉伸割线模量。
无论在以上描述的第一实施方案还是第二实施方案中，有利地，环箍帘布层的断裂力大于或等于55daN.mm-1，优选大于或等于60daN.mm-1，更优选大于或等于65daN.mm-1。有利地，环箍帘布层的断裂力小于或等于85daN.mm-1，优选小于或等于80daN.mm-1，更优选小于或等于75daN.mm-1。
用于制造根据本发明的轮胎的方法
使用以下描述的方法制造根据本发明的轮胎。
首先，制造每个胎体帘布层、每个工作帘布层和每个环箍帘布层。通过将每个帘布层的丝状增强元件嵌入于非交联的弹性体组合物中来制造每个帘布层。
然后，布置胎体增强件、工作增强件、环箍增强件和胎面以形成生胎形式的轮胎。
接下来，对生胎形式的轮胎进行成形，以至少径向地增大生胎形式的轮胎。该步骤的效果是周向地加长生胎形式的轮胎的每个帘布层。该步骤的效果是在轮胎的周向方向上加长所述环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件。因此，所述环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件在成形步骤之前具有与成形步骤之后不同的特性。
如上所述，以上描述的没有填充材料的帘线的特性确保了，在轮胎的制造方法完成之后，鉴于成形步骤，轮胎将具有以上描述的优点。
最后，例如通过固化或硫化使成形的生胎形式的轮胎的组合物交联，使得获得的轮胎中每种组合物均表现出交联状态并形成基于该组合物的弹性体基质。
附图说明
通过阅读以下描述，将更好地理解本发明，以下描述仅通过非限制性示例并参考附图给出，在这些附图中：
-图1是根据本发明第一实施方案的轮胎的径向截面图；
-图2是图1的轮胎的剖视图，示出了环箍丝状增强元件、工作丝状增强元件和胎体丝状增强元件在赤道周向平面E上的投影；
-图3是布置在图1轮胎胎侧中的胎体丝状增强元件在轮胎的正中平面M上投影的视图；
-图4是垂直于根据本发明第一实施方案的帘线的轴线(假定是直线的并且是静止的)的横截面图；
-图5是图4的帘线的立体图；
-图6示出了图4和图5的帘线的力-伸长曲线；
-图7示出的曲线显示了图6的曲线的导数随着伸长的变化；
-图8和图9是根据第二实施方案的帘线类似于图4和图5的图；
-图10是根据本发明第二实施方案的轮胎类似于图1的视图；
-图11和图12是根据本发明第二实施方案的图10的轮胎类似于图2和图3的视图。
具体实施方式
根据本发明第一实施方案的轮胎
图1示出了分别对应于轮胎的通常轴向方向(X)、径向方向(Y)和周向方向(Z)的参考系X、Y、Z。
图1示意性地示出了根据本发明的由总附图标记10表示的轮胎的径向截面图。轮胎10基本上表现出围绕基本上平行于轴向方向X的轴线的旋转。在这种情况下，轮胎10旨在用于乘用车辆。
轮胎10具有胎冠12，所述胎冠12包括胎冠增强件14，所述胎冠增强件14包括工作增强件15和环箍增强件17，所述工作增强件15包括分别包括工作丝状增强元件46、47的两个工作帘布层16、18，所述环箍增强件17包括包含至少一个环箍丝状增强元件48的环箍帘布层19。胎冠增强件14在胎冠12中沿轮胎10的周向方向Z延伸。胎冠12包括径向地布置在胎冠增强件14的外侧上的胎面20。在这种情况下，环箍增强件17(在此情况下为环箍帘布层19)在径向上介于工作增强件15和胎面20之间。在这种情况下，工作增强件15仅包括两个工作帘布层16、18，并且环箍增强件17包括单个环箍帘布层19。在这种情况下，工作增强件15由两个工作帘布层16、18构成，并且环箍增强件17由环箍帘布层19构成。胎冠增强件14由工作增强件15和环箍增强件17构成。
轮胎10还包括两个胎侧22，所述胎侧22径向向内延伸胎冠12。轮胎10还具有两个胎圈24和径向胎体增强件32，所述胎圈24在径向上位于胎侧22的内侧，并且每个胎圈包括环形增强结构26(在此情况下为胎圈线28)，所述环形增强结构26由胎圈线上的大量填充橡胶30覆盖。每个胎侧22将每个胎圈24连接至胎冠12。
胎体增强件32具有胎体帘布层34，所述胎体帘布层34包括多个胎体丝状增强元件44，所述胎体帘布层34通过围绕胎圈线28卷起而锚固至每个胎圈24，从而在每个胎圈24中形成主线股38和卷起线股40，所述主线股38从胎圈延伸通过胎侧朝向胎冠12，所述卷起线股40的径向外端42在径向上位于环形增强结构26的外侧。因此，所述胎体增强件32从胎圈24延伸进入胎侧22并通过胎侧22，然后进入胎冠12。所述胎体增强件32在径向上布置在胎冠增强件14和环箍增强件17的内侧。因此，所述胎冠增强件14在径向上介于胎体增强件32和胎面20之间。所述胎体增强件32包括单个胎体帘布层34。在这种情况下，所述胎体增强件32由胎体帘布层34形成。
轮胎10还包括优选由丁基橡胶制成的气密内层46，所述气密内层46在轴向上位于胎侧22的内侧并且在径向上位于胎冠增强件14的内侧，并在两个胎圈24之间延伸。
每个工作帘布层16、18，环箍帘布层19和胎体帘布层34包含弹性体基质，相应帘布层的增强元件嵌入于弹性体基质中。工作帘布层16、18、环箍帘布层19和胎体帘布层34的每种弹性体基质基于用于增强元件的表面涂层的常规弹性体组合物，并且通常包含二烯弹性体(例如天然橡胶)、增强填料(例如炭黑和/或二氧化硅)、交联体系(例如硫化体系，优选包含硫、硬脂酸和氧化锌)，以及可能的硫化促进剂和/或阻滞剂和/或各种添加剂。
参考图2和图3，每个胎体丝状增强元件44从轮胎10的一个胎圈24轴向地延伸至轮胎10的另一个胎圈24。每个胎体丝状增强元件44在轮胎10的正中平面M和赤道周向平面E中(换言之，在胎冠12中和在每个胎侧22中)与轮胎10的周向方向Z形成的角度AC大于或等于80°，优选范围为80°至90°。
参考图2，每个工作帘布层16、18的工作丝状增强元件46、47以基本上彼此平行的方式并排布置。每个工作丝状增强元件46、47从轮胎10的工作增强件15的一个轴向端部轴向地延伸至轮胎10的工作增强件15的另一个轴向端部。每个工作丝状增强元件46、48在正中平面M中与轮胎10的周向方向Z形成的角度范围为10°至40°，优选范围为20°至30°，在这种情况下等于26°。在工作帘布层16中由工作丝状增强元件46与轮胎10的周向方向Z形成的角度S的取向与在另一个工作帘布层18中由工作丝状增强元件47与轮胎10的周向方向Z形成的角度Q的取向相反。换言之，一个工作帘布层16中的工作丝状增强元件46与另一个工作帘布层18中的工作丝状增强元件47交叉。
参考图2，单个环箍帘布层19包括至少环箍丝状增强元件48，所述环箍丝状增强元件48通过将帘线50嵌入于环箍帘布层19的基于弹性体组合物的弹性体基质中而获得，如图4和图5所示并在以下详细描述。通过嵌入于环箍帘布层19的基质中，轮胎10内的帘线50包括用于内部拱形58的填充材料，所述填充材料基于环箍帘布层19的弹性体组合物，该填充材料53位于帘线50的内部拱形58中。在此情况下，环箍帘布层19包括在轮胎10的胎冠12的轴向宽度LF上连续缠绕的单个环箍丝状增强元件48。有利地，轴向宽度LF小于工作帘布层18的宽度LT。环箍丝状增强元件48与轮胎10的周向方向Z形成的角度AF严格小于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°。在此情况下，角度在这种情况下等于5°。
将胎体丝状增强元件44和工作丝状增强元件46、47布置在胎冠12中，以限定在轮胎的径向方向上投影在赤道周向平面E上的三角形网格。
每个胎体丝状增强元件44为织物丝状元件，并且通常包括两根复丝线股，每根复丝线股由聚酯单丝(在此情况下为PET)的纺纱形成，这两根复丝线股以一个方向以240转/米单独强捻，然后以相反方向以240转/米捻合在一起。这两根复丝线股彼此以螺旋形式缠绕。这些复丝线股中每根的支数等于220tex。
每个工作丝状增强元件46、47为金属丝状元件，并且在此情况下为两根钢单丝的组件，每根钢单丝的直径等于0.30mm，两根钢单丝以14mm的捻距缠绕在一起。
根据本发明第一实施方案的帘线
参照图4和图5，根据本发明的帘线50包括单层52的螺旋缠绕的金属丝状元件54。在此情况下，帘线50由单层52构成，换言之，帘线50除了层52的金属丝状元件之外不包含任何其他金属丝状元件。层52由N根螺旋缠绕的金属丝状元件构成，N的范围为3至6，在此情况下N＝4。帘线50具有主轴线A，该主轴线A基本上平行于帘线沿其最大长度延伸的方向延伸。当帘线50沿基本上直线的方向延伸时，层52的每根金属丝状元件54描绘了围绕主轴线A的螺旋路径，所述主轴线A基本上平行于所述基本上直线的方向，使得在基本上垂直于主轴线A的截面中，层52的每根金属丝状元件54的中心与主轴线A之间的距离基本上恒定并对于层52的所有金属丝状元件54而言都相同。在层52的每根金属丝状元件54的中心与主轴线A之间的该恒定距离等于螺旋直径Dh的一半。
在所示的实施方案中，每根金属丝状元件54包括单根金属单丝56。每根金属丝状元件54还包括金属涂层(未示出)，该金属涂层包括铜、锌、锡、钴或这些金属的合金，在此情况下为黄铜。每根金属单丝56由碳钢制成并且在此情况下具有等于3100MPa的拉伸强度。
每根金属丝状元件54的直径Df满足0.10≤Df≤0.50mm，优选地0.20mm≤Df≤0.35mm，并且更优选地0.25mm≤Df≤0.33mm，并且在此情况下，对于所有金属丝状元件54而言，Df＝0.32mm。每根金属丝状元件54没有预成型痕迹。
帘线50的直径D满足D≤2.00mm，优选地0.75mm≤D≤1.40mm，并且更优选地1.00mm≤D≤1.30mm，在此情况下D＝1.27mm。
有利地，每根金属丝状元件54以捻距P缠绕，所述捻距P满足3mm≤P≤15mm，优选地3mm≤P≤9mm，并且在此情况下P＝8mm。
每根金属丝状元件的捻距P与直径Df(P和Df以毫米表示)的比值K满足19≤K≤44，并且在此情况下K＝25。
根据第一实施方案的帘线50具有的结构性伸长As满足As≥1％，优选地满足As≥1％，优选地满足As≥2.5％，更优选地As≥3％，并且甚至更优选地3％≤As≤5.5％，在此情况下等于4.8％。如上所述，应用2014年的标准ASTM D2969-04，通过绘制帘线的力-伸长曲线来确定As值。所得曲线如图6所示。然后，从该力-伸长曲线推导出该力-伸长曲线的导数的变化。图7显示了该导数随着伸长的变化。导数的最高点则对应于As值。
每根金属丝状元件的螺旋角α满足13°≤α≤21°。在此情况下，如上所述，帘线50的特征，α(1)＝20.05°，α(2)＝20.36°并且α(3)＝α＝20.37°。
每根金属丝状元件54具有螺旋曲率半径Rf，满足2mm≤Rf≤7mm，优选地2mm≤Rf≤5mm，更优选地3mm≤Rf≤5mm。使用关系式Rf＝P/(πx Sin(2α))来计算曲率半径Rf。由于在此情况下P＝8mm且α＝20.37°，所以Rf＝3.90mm。
每根金属丝状元件的螺旋直径Dh满足0.40mm≤Dh≤1.50mm，优选地0.50mm≤Dh≤1.00mm，并且更优选地0.70mm≤Dh≤1.00mm。使用关系式Dh＝P x Tan(α)/π来计算螺旋直径Dh。由于在此情况下P＝8mm且α＝20.37°，所以Dh＝0.95mm。
金属丝状元件54限定了帘线50的具有直径Dv的内部拱形58。使用关系式Dv＝Dh-Df来计算拱形直径Dv，其中Df是每根金属丝状元件的直径，Dh是螺旋直径。有利地，Dv满足Dv≥0.46mm，优选地0.46mm≤Dv≤0.70mm。在此情况下，由于Dh＝0.95mm且Df＝0.32mm，因此Dv＝0.63mm。
根据本发明，9≤Rf/Df≤30，优选地11≤Rf/Df≤19。在此情况下，Rf/Df＝12.2。同样地，根据本发明，1.30≤Dv/Df≤2.1，优选地1.30≤Dv/Df≤2.05，并且更优选地1.30≤Dv/Df≤2.00，在此情况下，Dv/Df＝1.97。
根据本发明第二实施方案的帘线
现在将描述根据本发明的轮胎帘线的第二实施方案。在图8和图9中示出了由附图标记50’表示的该帘线。与在先前附图中示出的第一实施方案的元件相似的元件由相同的附图标记表示。
帘线50’包括单层52的螺旋缠绕的金属丝状元件54。层52由N＝6根螺旋缠绕的金属丝状元件构成。
在所示的实施方案中，每根金属丝状元件54包括单根金属单丝56。每根金属丝状元件54还包括金属涂层(未示出)，该金属涂层包括铜、锌、锡、钴或这些金属的合金，在此情况下为黄铜。
每根金属丝状元件54的直径Df满足0.10≤Df≤0.50mm，优选地0.20mm≤Df≤0.35mm，并且更优选地0.25mm≤Df≤0.33mm，并且在此情况下，对于所有金属丝状元件54而言，Df＝0.32mm。每根金属丝状元件54没有预成型痕迹。
帘线50’的直径D满足D≤2.00mm，优选地0.75mm≤D≤1.30mm，并且更优选地1.00mm≤D≤1.20mm，在此情况下D＝1.15mm。
有利地，每根金属丝状元件54以捻距P缠绕，所述捻距P满足3mm≤P≤15mm，优选地3mm≤P≤9mm，并且在此情况下P＝8mm。
每根金属丝状元件的捻距P与直径Df(P和Df以毫米表示)的比值K满足19≤K≤44，并且在此情况下K＝25。
由于帘线50’中的金属丝状元件的数量较多并且其直径较小，因此帘线50’具有相对中等的结构性伸长As，在此情况下等于1.6％。
每根金属丝状元件的螺旋角α满足13°≤α≤21°。在此情况下，如上所述，帘线50’的特征，α(1)＝17.35°，α(2)＝17.87°并且α(3)＝α＝17.9°。
每根金属丝状元件54具有螺旋曲率半径Rf，满足2mm≤Cf≤7mm，优选地2mm≤Rf≤5mm，更优选地3mm≤Rf≤5mm。使用关系式Rf＝P/(πx Sin(2α))来计算曲率半径Rf。由于在此情况下P＝8mm且α＝17.9°，所以Rf＝4.36mm。
每根金属丝状元件的螺旋直径Dh满足0.40mm≤Dh≤1.50mm，优选地0.50mm≤Dh≤0.90mm，并且更优选地0.70mm≤Dh≤0.90mm。如同第一实施方案那样来计算螺旋直径Dh，由于在此情况下P＝8mm且α＝17.9°，所以Dh＝0.82mm。
如同第一实施方案那样来计算拱形直径Dv。有利地，Dv满足Dv≥0.46mm，优选地0.46mm≤Dv≤0.60mm。在此情况下，由于Dh＝0.82mm且Df＝0.32mm，因此Dv＝0.50mm。
根据本发明，9≤Rf/Df≤30，优选地11≤Rf/Df≤19。在此情况下，Rf/Df＝13.6。同样地，根据本发明，1.30≤Dv/Df≤2.1，优选地1.30≤Dv/Df≤2.05，并且更优选地1.30≤Dv/Df≤2.00，在此情况下，Dv/Df＝1.56。
用于制造根据第一实施方案的轮胎的方法
使用以下描述的方法制造轮胎10。
首先，工作帘布层18和胎体帘布层34通过以下方式制造：将每个帘布层的丝状增强元件彼此平行地布置并且例如通过表面涂层将它们嵌入于包含至少弹性体的未交联组合物中，该组合物旨在在交联之后形成弹性体基质。获得被称为笔直帘布层的帘布层，其中帘布层的丝状增强元件彼此平行并且平行于帘布层的主方向。然后，如果需要，以一定的切割角度将每个笔直帘布层切割成多个部分，并使这些部分彼此邻接，以获得被称为斜置帘布层的帘布层，其中帘布层的丝状增强元件彼此平行并与帘布层的主方向形成等于切割角度的角度。
然后，实施组装方法，在该组装方法期间，将环箍增强件17(在此情况下为环箍帘布层19)在径向上布置在工作增强件15的外侧。在此情况下，在第一变体中，制备宽度B明显小于LF的条带，其中由帘线50形成的环箍丝状增强元件48嵌入于条带的基于未交联弹性体组合物的弹性体基质中，并且所述条带螺旋缠绕数圈以获得轴向宽度LF。在第二变体中，以与胎体帘布层和工作帘布层相似的方式来制造具有宽度LF的环箍帘布层19，并且环箍帘布层19在工作增强件15上缠绕一圈。在第三变体中，将由帘线50形成的环箍丝状增强元件48缠绕在工作帘布层18的径向外侧，然后在其上沉积环箍帘布层19的基于未交联弹性体组合物的层，其中在轮胎固化期间将由帘线50形成的环箍丝状增强元件48嵌入于所述层中。在所有三个变体中，由帘线50形成的粘结丝状增强元件48嵌入于组合物中，以在轮胎制造方法完成时形成环箍帘布层19，所述环箍帘布层19包括由帘线50形成的环箍丝状增强元件48。
然后，布置胎体增强件、工作增强件、环箍增强件和胎面以形成生胎形式的轮胎，其中弹性体基质的组合物尚未交联并且处于未固化的状态。
接下来，对生胎形式的轮胎进行成形，以至少径向地增大生胎形式的轮胎。最后，例如通过固化或硫化来使成形的生胎形式的轮胎的组合物交联，使得获得的轮胎中每种组合物均表现出交联状态并形成基于该组合物的弹性体基质。
根据本发明第二实施方案的轮胎
图10至图12示出了根据本发明第二实施方案的轮胎10’。在这些附图中，与根据第一实施方案的轮胎10的元件相似的元件由相同的附图标记表示。
轮胎10’基本上表现出围绕基本上平行于轴向方向X的轴线旋转。在此情况下，轮胎10’用于乘用车辆。
轮胎10’具有胎冠12，该胎冠12包括胎面20和在胎冠12中沿周向方向Z延伸的胎冠增强件14。
胎冠增强件14包括工作增强件15和环箍增强件17，所述工作增强件15包括单个工作帘布层18，所述环箍增强件17包括单个环箍帘布层19。在此情况下，工作增强件15由工作帘布层18构成，并且环箍增强件17由环箍帘布层19构成。胎冠增强件14由工作增强件15和环箍增强件17构成。
胎冠增强件14由胎面20覆盖。在此情况下，环箍增强件17(在此情况下为环箍帘布层19)在径向上介于工作增强件15和胎面20之间。
轮胎10’包括两个胎侧22，所述胎侧22径向向内延伸胎冠12。轮胎10’还具有两个胎圈24和径向胎体增强件32，所述胎圈24在径向上位于胎侧22的内侧，并且每个胎圈包括环形增强结构26(在此情况下为胎圈线28)，所述环形增强结构26由大量填充橡胶30覆盖。胎冠增强件14在径向上位于胎体增强件32和胎面20之间。每个胎侧22将每个胎圈24连接至胎冠12。
胎体增强件32具有单个胎体帘布层34。在此情况下，胎体增强件32由胎体帘布层34形成。胎体增强件32通过围绕胎圈线28卷起而锚固在每个胎圈24中，从而在每个胎圈24内形成主线股38和卷起线股40，所述主线股38从胎圈24延伸通过胎侧22并进入胎冠12，所述卷起线股40的径向外端42在径向上位于环形增强结构26的外侧。因此，胎体增强件32从胎圈24延伸通过胎侧22并进入胎冠12。在该实施方案中，胎体增强件32还在轴向上延伸通过胎冠12。胎冠增强件14在径向上介于胎体增强件32和胎面20之间。
每个工作帘布层18、环箍帘布层19和胎体帘布层34包含弹性体基质，相应帘布层的一个或多个增强元件嵌入于弹性体基质中。
参考图11，单个胎体帘布层34包括胎体丝状增强元件44。每个胎体丝状增强元件44从轮胎10的一个胎圈24轴向地延伸至轮胎10的另一个胎圈24。每个胎体丝状增强元件44在轮胎10’的正中平面M中(换言之，在胎冠12中)与轮胎10的周向方向Z形成的角度AC1大于或等于55°，优选范围为55°至80°，更优选为60°至70°。参考图12，其为简化视图，其中鉴于比例，所有胎体丝状增强元件44示出为彼此平行，每根胎体丝状增强元件44在轮胎10’的赤道周向平面E中(换言之，在每个胎侧22中)与轮胎10’的周向方向Z形成的角度AC2大于或等于85°。
在该实施例中，按照惯例，相对于参考直线(在此情况下为周向方向Z)以逆时针方向定向的角度具有正号，而相对于参考直线(在此情况下为周向方向Z)以顺时针方向定向的角度具有负号。在此情况下，AC1＝+67°且AC2＝+90°。
参考图11，单个工作帘布层18包括多个工作丝状增强元件46。工作丝状增强元件46以基本上彼此平行的方式并排布置。每个工作丝状增强元件46从轮胎10的工作增强件15的一个轴向端部轴向地延伸至轮胎10的工作增强件15的另一个轴向端部。每个工作丝状增强元件46在正中平面M中与轮胎10’的周向方向Z形成的角度AT大于或等于10°，优选范围为30°至50°，更优选为35°至45°。鉴于以上限定的取向，AT＝-40°。
单个环箍帘布层19包括至少一个环箍丝状增强元件48。在此情况下，环箍帘布层19包括在轮胎10’的胎冠12的轴向宽度LF上连续缠绕的单个环箍丝状增强元件48，使得两个相邻缠绕之间的轴向距离等于1.3mm。有利地，轴向宽度LF小于工作帘布层18的宽度LT。环箍丝状增强元件48与轮胎10’的周向方向Z形成的角度AF严格小于10°，优选小于或等于7°，并且更优选小于或等于5°。在此情况下，AF＝+5°。
对于等于环箍帘布层的断裂力的15％的力而言，环箍帘布层19具有等于430daN.mm-1的拉伸割线模量。环箍帘布层的断裂力等于69daN.mm-1。
注意，将胎体丝状增强元件44、工作丝状增强元件46和环箍丝状增强元件48布置在胎冠12中，以限定在轮胎的径向方向上投影在赤道周向平面E上的三角形网格。在此情况下，角度AF以及相对于轮胎10’的周向方向Z取向相反的角度AT和角度AC1使得能够获得该三角形网格。
每个胎体丝状增强元件44为织物丝状元件，并且通常包括两根复丝线股，每根复丝线股由聚酯单丝(在此情况下为PET)的纺纱形成，这两根复丝线股以一个方向以240转/米单独强捻，然后以相反方向以240转/米捻合在一起。这两根复丝线股彼此以螺旋形式缠绕。这些复丝线股中每根的支数等于220tex。
每个工作丝状增强元件46为金属丝状元件，并且在此情况下为两根钢单丝的组件，每根钢单丝的直径等于0.30mm，两根钢单丝以14mm的捻距缠绕在一起。
通过将帘线50或50’嵌入于环箍帘布层19的基于弹性体组合物的弹性体基质中获得环箍丝状增强元件48。
通过实施与制造轮胎10的方法类似的方法来制造轮胎10'。为了形成轮胎10'的三角形网格，实施了如EP1623819或FR1413102中所描述的特定的组装方法。
对比测试
测试了用于增强乘用车辆轮胎的各种帘线A至V，以及用于增强工业车辆轮胎的各种帘线A'至J'。
在帘线A至V中，有以下区别：
-帘线A、F和J不符合本发明并通过实施现有技术的常规绞合组装方法获得，
-帘线V对应于WO2016/166056中描述的金属帘线3.26，该帘线V不符合本发明并通过实施现有技术的常规绞合组装方法获得，
-帘线B、D、G、I、K、S、T和U不符合本发明并通过实施WO2016083265和WO2016083267中描述的现有技术方法获得，
-帘线C、E、H、L、M、N、O、P、Q和R符合本发明并通过实施WO2016083265和WO2016083267中描述的现有技术方法获得，帘线Q和O分别为以上描述的帘线50和50’。
在帘线A’至J’中，有以下区别：
-帘线A’和E’不符合本发明并通过实施现有技术的常规绞合或捻合组装方法获得，
-帘线B’、F’和H’不符合本发明并通过实施WO2016083265和WO2016083267中描述的现有技术方法获得，
-帘线D’不符合本发明并通过实施预成型每根金属丝状元件然后进行绞合组装步骤的方法获得，
-帘线C’、G’、I’和J’符合本发明并通过实施WO2016083265和WO2016083267中描述的现有技术方法获得。
对于每根金属帘线，进行以下测量：如下确定每根金属丝状元件的以毫米表示的直径Df、金属丝状元件的数量N、等于捻距P与Df之比的捻距系数K、以度表示的螺旋角α、每根金属丝状元件的以毫米表示的捻距P、以毫米表示的螺旋直径Dh、以毫米表示的拱形直径Dv、以毫米表示的螺旋曲率半径Rf、Rf/Df比、Dv/Df比、以％表示的结构性伸长As、以毫米表示的帘线直径D和可压缩性指标εc。
可压缩性指标εc是在具有面积为12mm x 8mm的矩形截面，高度等于20mm的试样上测量的。试样包含弹性体基质，该弹性体基质在固化状态下的模量等于10MPa(在此情况下，该模量代表轮胎中所用组合物的模量–在其他领域，可以考虑其他模量)，并且待测试的金属帘线嵌入于该弹性体基质中使得帘线的轴线与试样的对称轴线重合。将两个面积为20mmx 20mm的支撑板粘接至试样矩形截面的每个面(每个面均已预先仔细研磨过)上。然后，将每个支撑板连接至具有可移动十字头的测试机(例如来自Zwick或Instron的机器)，该十字头可用于拉伸或压缩。将试样(放在20mm x 20mm的一块板上)放在直径为30mm的带有水平支撑面的支撑件上，该支撑件本身固定在测试机的下部十字头上。负荷传感器位于机器的可移动十字头下方，该负荷传感器带有直径为30mm的第二支撑件，该支撑件的支撑面也为水平的，面向第一支撑面定位。因此，将两个水平支撑件分开的距离根据可移动十字头的移动而变化。该距离取一个值作为第一个值，以使试样可以在没有负荷的情况下安装在直径为30mm的两个支撑件之间，然后取第二个值以施加0.1N的预负荷，然后降低至3mm/mn的速度，直到测试结束，在将试样压扁其初始高度的10％之后停止测试。在20℃下获得力-压缩曲线。从试样的负荷值中减去基质负荷对相应变形的贡献(从仅由基质制成的单个块的力-压缩曲线开始)。发生屈曲的最大变形(其为临界变形，超过该临界变形，当试样弯曲时，负荷降低)的值对应于该新曲线的最大负荷的值。可压缩性指标εc等于该记录的临界变形的值。
所有这些测量的结果整理在下表1和表2中。关于可压缩性指标εc，对于εc≥5的值，认为获得了令人满意的纵向可压缩性。εc的值越高，越有利于纵向可压缩性。指示NT表示未进行测试的帘线。
在比较帘线A、B和C时，注意到帘线A具有比帘线C更小的纵向可压缩性和更大的直径D。具体地，帘线A的螺旋曲率半径Rf相对较大，使得其对屈曲敏感。尽管帘线B的直径D小于帘线C，但其纵向可压缩性不足，特别是由于螺旋曲率半径Rf和拱形直径Dv太小，使得金属丝状元件太靠近帘线的轴线并使其容易屈曲。
在比较帘线D、E和V时，注意到尽管帘线D具有合适的螺旋曲率半径Rf，但拱形直径太小，这无疑使帘线非常紧凑，但在纵向上却非常不可压缩，这与根据本发明的帘线E不同。帘线V尽管由于金属丝状元件的数量较少而具有相对较小的直径，但是没有表现出足够的纵向可压缩性。
在比较帘线F、G、H和I时，注意到尽管帘线G和I具有相对较小的直径，但由于相对较大的螺旋曲率半径Rf，由于拱形直径Dv特别小(帘线I更小)，它们在纵向上还是非常不可压缩。帘线F具有直径相对较大且纵向可压缩性较低的双重缺陷。
在比较帘线J、K、L、M、N和O时，注意到由于相对较大的螺旋曲率半径Rf，帘线J具有较低的纵向可压缩性。注意到由于丝线数量大于或等于帘线J的丝线数量，帘线M、N和O均具有较小的直径和更好的可压缩性。尽管帘线K具有相对较小的直径，但是帘线K由于其过小的拱形直径而在纵向上仅可轻微压缩。
在比较帘线P、Q、R、S、T和U时，注意到帘线U的直径与根据本发明的帘线P、Q尤其是R相比太大了。帘线S和T尽管具有较小的直径D，但与帘线P、Q尤其是R不同，其在纵向上是非常不可压缩的，帘线P、Q尤其是R的直径与帘线S的直径相似，同时具有更大的纵向可压缩性。
在比较帘线A’、B’、C’和D’时，注意到帘线A’的直径D过大，而纵向可压缩性过低。帘线B’和D’虽然较小，但由于拱形直径Dv过小而具有非常不可压缩的相同缺点，并且对于帘线D’而言，需要预成型金属丝状元件的步骤。尽管帘线C’的直径比帘线B’和D’的直径大得多，但其仍表现出良好的纵向可压缩性。
在比较帘线E’、F’、G’、H’、I’和J’时，注意到帘线E’和H’的直径D太大，尤其是帘线H’。帘线F’的直径相对较小，但代价是纵向可压缩性不足。相比之下，帘线G’、I’和J’在直径和纵向可压缩性之间表现出极好的折衷，尤其是帘线J’。
表1
Figure BDA0002895189040000241
Figure BDA0002895189040000251
表2
Figure BDA0002895189040000252

Claims (15)

1.帘线(50、50’)，其包括单层(52)的螺旋缠绕的金属丝状元件(54)，当所述帘线(50、50’)沿基本上直线的方向延伸时，所述层(52)的每根金属丝状元件(54)描绘了围绕主轴线(A)的螺旋路径，所述主轴线(A)基本上平行于所述基本上直线的方向，使得在基本上垂直于主轴线(A)的截面中，所述层(52)的每根金属丝状元件(54)的中心与主轴线(A)之间的距离等于螺旋直径Dh的一半且基本上恒定，并且对于所述层(52)的所有金属丝状元件(54)而言都相同，所述金属丝状元件(54)限定了帘线的具有直径Dv的内部拱形(58)，每根金属丝状元件(54)具有直径Df和由Rf＝P/(πx Sin(2α))限定的螺旋曲率半径Rf，其中P为每根金属丝状元件以毫米表示的捻距，α为每根金属丝状元件(54)的螺旋角，其特征在于，以毫米表示的Dh、Dv、Df和Rf满足：
9≤Rf/Df≤30，并且
1.30≤Dv/Df≤2.10，其中Dv＝Dh-Df。
2.根据权利要求1所述的帘线(50、50’)，其中，11≤Rf/Df≤19。
3.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，1.30≤Dv/Df≤2.05，优选地1.30≤Dv/Df≤2.00。
4.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，螺旋曲率半径Rf满足2mm≤Rf≤7mm，优选地2mm≤Rf≤5mm，并且更优选地3mm≤Rf≤5mm。
5.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，每根金属丝状元件(54)的螺旋直径Dh满足0.40mm≤Dh≤1.50mm，优选地0.50mm≤Dh≤1.00mm，并且更优选地0.70mm≤Dh≤1.00mm。
6.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，Df满足0.10mm≤Df≤0.50mm，优选地0.20mm≤Df≤0.35mm，并且更优选地0.25mm≤Df≤0.33mm。
7.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，Dv满足Dv≥0.46mm，优选地0.46mm≤Dv≤0.70mm。
8.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，每根金属丝状元件(54)以捻距P缠绕，所述捻距P满足3mm≤P≤15mm，优选地3mm≤P≤9mm。
9.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其具有的直径D满足D≤2.00mm，优选地0.75mm≤D≤1.40mm，并且更优选地1.00mm≤D≤1.30mm。
10.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，每根金属丝状元件(54)的捻距P与直径Df的比值K满足19≤K≤44，P和Df以毫米表示。
11.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其中，每根金属丝状元件(54)的螺旋角α满足13°≤α≤21°。
12.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)，其具有的结构性伸长As满足As≥1％，优选地满足As≥2.5％，更优选地As≥3％，甚至更优选地满足3％≤As≤5.5％，所述结构性伸长As通过将2014年的标准ASTM D2969-04应用于帘线以获得力-伸长曲线来确定，所述结构性伸长As等于对应于力-伸长曲线的最大梯度的伸长，以％计。
13.根据前述权利要求中任一项所述的帘线(50、50’)用于增强半成品或制品的用途，所述半成品或制品包括弹性体基质，所述帘线嵌入于所述弹性体基质中。
14.轮胎(10、10’)，其包括将根据权利要求1至12中任一项所述的帘线(50、50’)嵌入于弹性体基质中而获得的丝状增强元件。
15.根据权利要求14所述的轮胎(10、10’)，其包括包含胎面(20)和胎冠增强件(14)的胎冠(12)、两个胎侧(22)、两个胎圈(24)、每个胎侧(22)将每个胎圈(24)连接至胎冠(12)，所述胎冠增强件(14)在胎冠(12)中沿轮胎(10、10')的周向方向(Z)延伸，所述轮胎(10、10')包括胎体增强件(32)，所述胎体增强件(32)锚固在每个胎圈(24)中并在胎侧(22)和胎冠(12)中延伸，所述胎冠增强件(14)在径向上介于胎体增强件(32)和胎面(20)之间，所述胎冠增强件(14)包括将根据权利要求1至12中任一项所述的帘线(50、50’)嵌入于弹性体基质中而获得的丝状增强元件(48)。
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