CN112424108A - 使用检测装置和数字替身监测人员运送设备的方法和装置 - Google Patents

Abstract

描述了一种用于监测实物的人员运送设备(2)的状态的方法(100)和装置(1)。该方法(100)包括使用即时更新的数字替身数据组(102)来监测人员运送设备(2)的状态，该即时更新的数字替身数据组以能够机器处理的方式反映在实物的人员运送设备组装并安装在建筑物(5)中之后在实际配置中实物的人员运送设备(2)的构件的表征属性。在实物的人员运送设备(2)的输送带(7)中布置有至少一个检测装置(200)，该检测装置在运行期间检测所有的三个轴线(x、y、z)上的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)，该加速度和位置变化被传递到ADDD(102)的虚拟的输送带(107)上。通过动态模拟借助于ADDD(102)，可以检测并确定因输送带(107)的动态行为而产生的力、冲击和振动，这些力、冲击和振动作用到虚拟输送带(107)的对应于实物构件的虚拟构件(129)上并且作用到与虚拟的输送带(107)处于相互作用中的虚拟构件(126、128)上。

Description

使用检测装置和数字替身监测人员运送设备的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种用于监测设计为自动扶梯或自动人行道的人员运送设备的属性的方法和装置。此外，本发明涉及一种配备有所提出的装置的人员运送设备、一种被设计用于实施所提出的方法的计算机程序产品以及一种存储该计算机程序产品的计算机可读介质。

背景技术

自动扶梯或自动人行道形式的人员运送设备用于输送建筑或建筑物的内部的人员。在此，必须始终确保足够的运行安全性，但是也必须确保尽可能普遍的可用性。为此，人员运送设备通常大多以定期的时间间隔被检查和/或维护。在此，通常基于类似人员运送设备的经验来确定该时间间隔，其中必须将用于维持运行安全的时间间隔选择得足够短，使得在进入可能的危及安全的运行条件之前及时地实施检查或维护。

在比较老旧的人员运送设备中，通常完全独立于人员运送设备的实际的当前状态来实施检查。也就是说，技术人员必须到场并现场检查人员运送设备。在此经常发现，根本不需要紧急维护。因此说明了技术员的到场是多余的，并且导致不必要的成本。另一方面，对于技术人员识别出实际的维护需要的情况，在多数情况下需要进一步到场，因为技术人员只能现场确定人员运送设备中的哪些部件需要维护，并且因此只能现场看出为了维护或修理需要例如备件或专用工具。另一个问题在于，在几年之后，尤其是如果由第三方公司进行维护，设备不再连续地在技术上被记录，并且仅可在现场确定哪些部件是原装的，哪些部件已被第三方产品替换，因为在该行业中仅就备件和维护就有非常多的供应商。

在比较新的人员运送设备中，已经部分地存在这种可能性，例如借助于传感器和/或通过监测其活动部件，即例如通过监测人员运送设备的输送带的运行，提前和/或从外部控制中心获得关于人员运送设备的状态已经改变并且这显示有必要检测或维护人员运送设备的提示。由此，维护时间间隔必要时可以延长或者根据需要来匹配。然而，通常需要意味着显著的额外投入的多个传感器。此外，附加的传感器***可导致更加容易受到干扰的影响。此外，在这种情况下，技术人员也大多首先通过现场访问来识别是否实际上存在维护需求以及是否可能需要备件或专门工具。即使在这种设备中，在一定时间之后根据维护供应商的不同也可能不再期望连续的技术文档。

此外，可能需要一种方法或装置，借助于该方法或装置，对人员运送设备的属性的监测可以更有效、更简单、成本更少地、不需要现场检查和/或更可预测地实施。此外，可能需要一种适配的人员运送设备、一种用于在可编程设备上实施该方法的计算机程序产品、以及一种具有存储在其上的这种计算机程序产品的计算机可读介质。

发明内容

这种需求可以通过根据独立权利要求中的一项的技术方案来满足。有利的实施方式在从属权利要求中以及以下描述中限定。

根据本发明的第一方面，提出一种使用即时更新的数字替身数据组来监测实物的人员运送设备的状态的方法。即时更新的数字替身数据组以能够机器处理的方式包括实物的人员运送设备的构件的表征属性。即时更新的数字替身数据组由构件模型数据组构成，包括通过在将实物的人员运送设备组装并安装在建筑物中之后在实物的人员运送设备上测量表征属性而确定的数据。下面，为了更好的可读性，即时更新的数字替身数据组以缩写形式通称为“ADDD”。

此外，实物的人员运送设备包括环形或者说以环绕的方式布置的输送带，输送带具有带有检测装置的至少一个自动扶梯梯级或托板。通过检测装置可以在运行期间检测所有的三个轴线上的加速度和位置变化并作为测量数据输出，其中，这些测量数据可以传输到ADDD上。通过动态模拟，可以借助ADDD由测量数据检测和确定所产生的力、冲击和振动，该力、冲击和振动作用到虚拟输送带的对应于实物构件的虚拟构件上以及作用到与虚拟输送带处于相互作用中的虚拟构件上。这意味着，通过动态模拟借助于ADDD，可以由输送带的动态行为检测并确定产生的力、冲击和振动，该力、冲击和振动作用到虚拟输送带的虚拟构件上并且作用到与虚拟输送带处于相互作用中的虚拟部件上。

因此，ADDD能够实现全面地在其应用领域中检查由检测装置提供的测量数据并且能够从中推导出针对评估时间点正确的措施。在缺少自动扶梯梯级或托板的情况下，会立即反馈到人员运送设备的控制装置：必须固定输送带。此外，可以在ADDD处确定自动扶梯梯级或托板从梯级带上释放的位置以及在该位置处是否预期到进一步的损坏，从而可以提供相应的维护及修理材料。也可以借助于在ADDD上的模拟更精确地并且更快速地检测损坏原因。

在配备有检测装置的自动扶梯或托板的异常的加速度或(倾斜的)位置变化的情况下，例如可以借助于提前的模拟来确定：在相应的人员运送设备的输送带中单侧的由磨损引起的链伸长是否可能基于其特殊的构造由于倾斜牵引而已经导致梯级辊和链辊的过度的负荷。也可以评估异常的加速度，使得例如可以借助于模拟来检查在轨道接缝和切向轨道的区域中由于倾斜牵拉而引起的问题。作为措施，不仅需要更换输送带的传送链，而且需要在导轨和切向轨道上进行调节工作，该导轨和切向轨道描述了输送带的引导路径。然而，例如相同类型的、具有带有相同的链伸长度的传送链的另一人员运送设备根据导轨和切向轨道的布置方式继续运行而无需立即采取措施。因此，优点在于针对每个人员运送设备定制的维护。

换句话说，根据反映现实的表征属性，ADDD提供了与实际的人员运送设备几乎相同的虚拟模拟环境，借助于该虚拟模拟环境，能够确定相应的实物的自动扶梯梯级或托板的由检测装置检测到的加速度和位置变化的影响。在模拟时，将对应于测量数据的运动传递到相应的虚拟的自动扶梯梯级或托板上，并且然后例如借助于已知的计算方法从实物学、机械学和强度理论的领域中计算出力和冲击，该力和冲击在部件、例如梯级辊与导轨的导向侧面相互碰撞时产生。从冲击中也可以识别出可能的振动现象。通过由模拟计算出的力，例如可以借助有限元法对各个构件进行强度分析，以便可以预先计算出各个构件可能失效的时间点。

鉴于出现与在投入运行时测量的测量数据不同的加速度和位置变化，可以定位结构变化。例如，如果当实物输送带环绕运转时，自动扶梯梯级或托板与检测装置总是在同一位置处产生“跳跃”，则由此检测到的峰值表示导轨上存在异常。这例如可以是两个轨道接缝的移动或者由压实的润滑剂和污物构成的局部限制的沉积物。然而，如果实物输送带在环绕运转时其自动扶梯梯级或托板通过检测装置检测到连续的“震颤”，则这可以表明该自动扶梯梯级或托板的梯级辊或链辊有缺陷。此外，当由于磨损现象而使输送带的传送链中的间隙增大并因此自动扶梯梯级或托板可能由于提高其自由度与人员运送设备的起始区域的梳状板碰撞时，也可以检测到开始发生的碰撞。

这些模拟和计算的结果与ADDD反映所对应的实物的人员运送设备一样好。因此，基本上ADDD由构件模型数据组构成，包括在实物的人员运送设备组装并安装在建筑物中之后通过测量该实物的人员运送设备上的表征特征而确定的数据。构件模型数据组的表征属性可以是存在的几何关系、在构件模型数据组中存储的实物属性及诸如此类。由此，ADDD本身与结构相同的人员运送设备彼此不同，因为它们具有实物构件的作为表征属性例如代替理论量的实际量属性。由此，多个组合构件模型数据组的公差链通过精确的实际量来代替，使得虚拟构件在ADDD中的位置精确地对应于在对应的实物的人员运送设备中的其实物平面图像的位置。

因为通过ADDD，存在与配属的实物的人员运送设备几乎相同的精确的虚拟的人员运送设备，所以该虚拟的人员运送设备也可以被显示在合适的输出设备上，例如显示在计算机显示屏上作为三维动画图形。在此，例如也可以对在虚拟构件模型数据组上的基于加速度和位置变化的不平度和损伤精确地建模并且针对构件的原始构型而在颜色上分别显示，使得观察者例如维修技术人员可以精确地看到，在哪些位置上应消除损伤或实施调节工作。

换句话说，借助于实物的人员运送设备上的检测装置测得的实物的梯级带的动力学属性被传递到ADDD的虚拟的梯级带上，使得能够确定构件上的力和冲击并且能够模拟和计算引起加速度和位置变化的不平度和损伤。尤其是，可以通过疲劳强度计算来计算构件可能失效的时间点

根据本发明的第二方面，提出了一种用于监测人员实物运送设备的状态的装置。该装置包括由构件模型数据组构成的ADDD，该ADDD以能够机器处理的方式反映了在实物的人员运送设备组装并且安装在建筑物中之后在该人员运送设备的实际配置中实物的人员运送设备的构件的表征属性。

此外，设置有至少一个具有3轴加速度传感器和陀螺仪的检测装置。通过该检测装置，在实物的人员运送设备的运行期间，可以沿着它们的引导路径在所有的三个轴线上来检测输送带的实物的自动扶梯梯级或托板的加速度和位置变化作为测量数据。这些测量数据可传输到ADDD。从所传输的测量数据中可以借助于在ADDD上的静态模拟和动态模拟来检测和确定所产生的力、冲击和振动，该力、冲击和振动作用于虚拟的输送带的对应于实物构件的虚拟构件并且作用到与这些虚拟构件处于相互作用中的虚拟构件。

根据本发明的第三方面，提出一种包括根据本发明的第二方面的实施例的装置的实物的人员运送设备。

根据本发明的第四方面，提出一种计算机程序产品，其包括机器可读的程序指令，该程序指令在可编程的装置上执行时使该装置实施或控制根据本发明的第一方面的实施方式的方法。

根据本发明的第五方面，提出一种计算机可读介质，在该计算机可读介质上存储有根据本发明的第四方面的实施方式的计算机程序产品。

本发明的实施方式的可能的特征和优点可以被认为基于以下描述的概念和发现，包括但不限于本发明。

如开头所述，人员运送设备迄今为止大多必须现场检查，以便能够识别是否实际上需要维护或修理，并且对于符合的情况，必须具体采取哪些措施，也就是说例如需要哪些备件和/或工具。

为了避免这种情况，提出使用ADDD来用于监测。ADDD在此应该包括表征构成人员运送设备的构件的表征特征的数据并且在其整体上是指对应于该ADDD的实物的人员运送设备的尽可能完整的数字映射。ADDD的数据旨在表征构件在其实际配置中的属性，即，在其中构件已经完全制成并且然后被组装到人员运送设备并且被安装在建筑物中的配置中的属性。输送带的构件的加速度和位置变化也被传输到ADDD，使得该ADDD还包括关于实物输送带的运行表现及其关于时间的变化信息。

换句话说，包括在ADDD中的数据不仅仅反映构件的目标属性，例如在规划、设计或定制人员运送设备期间假定的目标属性，以及例如可以从这里使用的与构件相关的CAD数据中提取的目标属性。相反，包括在ADDD中的数据旨在表示在完成组装并安装的人员运送设备中构造的构件的实际属性。ADDD因此可以被看作是制成的人员运送设备或其中所包含的构件的虚拟图像。

在ADDD中包含的数据在此应当足够详细地反映构件的表征属性，以便能够从中推导出关于实物的人员运送设备的当前的结构属性和/或功能属性的结论。特别地，应该能够基于ADDD来推导出关于当前结构和/或功能属性的结论，该结论表征整个人员运送设备的即时更新的状态，这能够被用于评价当前或将来的运行安全性、当前或将来的可用性和/或针对维护或修理的当前或未来的必要性。

在实物的人员运送设备的整个使用寿命期间使用ADDD可以带来特别的优点。即，如果ADDD要继续使用，则强制进行ADDD的数据的连续归档或者跟踪，因为否则的话运行监测、维护预测和状态确定将基于错误的数据。这意味着，在更换构件时必须数字化地检测备件的表征属性。在维护工作中，在ADDD中，拆卸的构件的表征属性由备件的表征属性所替换。同样地，可以检测可能的调整量并传输到ADDD。为了使装配人员简化工作，可以通过的光学检测装置、例如激光扫描仪或TOF相机(飞行时间相机)在施工现场检测构件的测量工作和调节量。它们的数据随后通过处理程序被自动评估、被准备用于ADDD并且被传输到该ADDD。

因此，ADDD区别于例如在人员运送设备的生产中日常产生或使用的数字数据。例如，通常在人员运输***的规划、设计或定制期间，借助于计算机并使用CAD程序来规划或设计在此使用的构件，使得相应的CAD数据例如反映构件的目标几何形状。然而，这样的CAD数据没有说明所制造的构件实际上具有哪种几何形状，其中，例如制造公差或类似物可能导致实际的几何形状与期望的几何形状显著地不同。正是这种差异基本上影响了模拟结果并因此影响了其效力。

特别地，诸如CAD数据之类的常规使用的数据没有表明，在将构件组装到人员运送设备中并且安装在建筑物中之后构件已经假定的表征属性。根据如何进行组装和安装，与原始设计的目标属性相比和/或与紧接在制造之后、但在组装或安装之前的属性相比，在构件的表征属性方面可能出现显著的变化。

ADDD还与传统上在复杂工件或机器的制造期间部分使用的数据不同。例如在DE10 2015 217 855 A1中描述了一种用于检查制造对象的参考数据和制造对象的所谓的数字替身的数据之间的一致性的方法。在此，工件的被称为数字替身的数字图像在生产过程中与工件的状态同步。对于生产流程而言这意味着，在每个生产步骤之后，均修改反映数字替身的数据，使得会考虑工件的属性需要通过生产步骤引起的属性变化。

例如可以设置，在制造步骤中，根据目标预定值通过磨削、车削或类似方式去除工件区域，以便在实施制造步骤之后也根据目标预定值来修改数字替身。以这种方式，数字替身应当始终提供关于工件在其生产过程中的当前中间状态的信息。

然而，根据DE 10 2015 217 855 A1，尤其是在制造用于人员运送设备的构件时没有设置成，在数字替身中考虑反映构件的实际表征属性的数据、尤其是在将构件组装成成品人员运送设备并且将其安装在建筑物中之后的实际表征属性的数据。取而代之的是，在数字替身中所检测的数据大多仅基于例如能够以CAD数据的形式被反映的目标属性。

为了能够足够精确和/或可靠地监测或者必要时甚至预测人员运送设备的状态，现在提出以ADDD形式提供可用于此目的的数据。ADDD在此提供超过单纯的目标属性的、与实物的人员运送设备比较的、关于安装在人员运送设备中的构件在其实际配置中的表征属性的信息。这种信息可以有利地用于例如能够识别实际表征属性与人员运送设备的原始设计的表征属性的偏差。然后，可以从这种偏差得出适当的结论，例如是否由此产生过大的力、冲击和振动，以及因此已经需要维护或修理人员运送设备，是否存在增加的或过早的磨损的风险等。例如，偏差可能是由于在构件制造过程中出现的制造公差、由构件的在组装过程中或在建筑物中的安装过程中产生的表征属性的变化和/或在人员运送设备最终运行过程中发生的构件的表征属性的变化而引起。

通过ADDD作为实际的人员运送设备的虚拟数字拷贝可以推断出在人员运送设备中当前主要的表征属性，因此在最好的情况下可以仅通过对ADDD的分析和/或处理来获得信息，该信息能够推断出人员运送设备的当前状态，并且特别是能够推断关于可能需要的维护或修理。在此，必要时甚至可以导出关于如下的信息，即，需要哪些备件和/或工具来进行即将到来的维护或维修。

在此，可以在被配置用于实施这里所提出的方法的计算机或者相应的数据处理设备中存储、分析和/或处理该ADDD。特别地，计算机或数据处理设备可以被布置成远离需要监测的人员运送设备，例如布置在远程控制中心中。

相应地，ADDD的使用允许连续地或者以适当的时间间隔远离实际的人员运送设备地监测表征人员运送设备的属性的状态，以便识别使得维护或修理显得必要的特别的模拟结果。必要时，基于该模拟结果可以仅基于ADDD的分析提前推导出关于在维护或修理时要实施的工作的具体信息，而技术人员不必实际现场检查人员运送设备。由此可以节省显著的费用和成本。

根据一种实施方式，由检测装置传送的数据和/或由此确定的表征属性可以与时间信息一起存储在日志文件中。这具有的优点在于存在数据历史，从该数据历史中例如可以读出特殊的事件，例如由于不正确的使用或由于外部作用、如震动冲击及诸如此类而引起的瞬时过大的力作用。

此外，借助于存储在日志文件中的测量数据和/或表征属性以及借助于随机方法由存储在日志文件中的运行数据来确定测量数据的变化趋势。运行数据是在人员运送设备的运行期间产生的数据，例如整个运行时间、驱动设备的功率消耗、环境温度、运行温度及诸如此类。由此获得的认知或发现可以以多种方式使用。如果测量数据的变化趋势是线性的，则对于与此相关的构件来说由于增大的冲击强度或增大的力作用可以相当好地预测使用寿命终止。如果变化趋势具有减小的趋势，则这表明磨合行为，并因此表明相应构件的稳定状态正在增大。随着变化趋势的增大，可以诊断出增大的磨损故障、分解故障或损坏故障。下面进一步说明其它优点。

测量数据的传输可以连续地、周期性地和/或根据测量数据的变化趋势来进行。在依赖于变化趋势的情况下，这意味着，对于变化趋势的线性趋势，可以选择固定的周期时间。对于减小的趋势，周期持续时间可以以增大的方式来延长，同时对于增大的趋势，可以在两次测量之间以增大的方式来缩短周期时间。

根据另一个实施方式，监测实物的人员运送设备的状态还包括：使用ADDD并且基于由检测装置检测的测量数据的变化趋势来模拟人员运送设备的将来的表征属性。

实物构件的表征属性可以是构件的几何尺寸、构件的重量和/或构件的表面特性。构件的几何尺寸可以是例如构件的长度、宽度、高度、横截面、半径、圆角等。构件的表面特性例如可以包括构件的粗糙度、纹理、涂层、颜色、反射率等。

表征属性可以涉及单个构件或构件组。例如，表征属性可以涉及单个构件，由该单个构件组装更大的、更复杂的构件组。替代地或附加地，这些属性也可以涉及由多个构件组成的复杂的设备，例如像驱动机、传动单元、传送链等。

可以以较高的精度来确定或者测量投入运行之前的表征属性。特别是可以以比在制造构件时要遵循的公差更精确的精度来确定或测量表征属性。

基于测量数据的变化趋势，也可以在构件模型数据组上对变化情况进行建模，该变化情况引起相应的位置变化和加速度。例如，如果检测装置在两个轴上记录了自动扶梯梯级或托板突然的、持久的倾斜位置，则这可以被传输到ADDD的相应的构件模型数据组。通过模拟虚拟的自动扶梯梯级或托板的倾斜位置，可以看出虚拟的自动扶梯梯级或托板的虚拟的梯级辊或链辊进入到虚拟的导轨中。如果进入深度对应于梯级辊或链辊的半径，则这意味着实物梯级辊或链辊已损坏或完全断裂。现在可以即时更新ADDD，即，移除梯级辊或链辊的相应的构件模型数据组并且通过改变自动扶梯梯级或托板的相应的表征特征来跟踪倾斜位置。通过利用倾斜放置的自动扶梯梯级或托板的动态模拟，能够模拟与固定的构件模型数据组、例如与虚拟的梳状板的碰撞并且通过碰撞检查来检测该碰撞。在该示例中，通过ADDD的动态模拟将产生虚拟自动扶梯梯级或托板与虚拟梳状板的空间重叠。相应的评估可以通过适合的图像分析方法(与初始状态比较)自动地实施该***并且通过适合的接口例如作为图形显示在显示屏上输出结果。如果通过动态模拟识别出碰撞风险，则安全信号立即到达实物的人员运送设备的实物控制装置，该实物的人员运送设备立即固定输送带。

如果倾斜位置的变化趋势朝一侧连续地增大，则这例如表明了至少部分地被阻挡的或者缓慢移动的梯级辊或者链辊，梯级辊或者链辊通过输送带的环绕运转在导轨上被牵引并且在圆周上被连续地磨损。借助于模拟可以看出，梯级辊或链辊看似连续地伸入导轨中。通过借助动态模拟(虚拟输送带以检测到的增加的倾斜位置运行)来推断变化趋势，可以确定虚拟自动扶梯梯级或托板的倾斜位置与固定的虚拟构件何时以及何地导致可能碰撞的时间点。

如果检测装置仅检测局部的倾斜位置，也就是说，仅在自动扶梯梯级或托板的循环路径的特定位置上检测局部的倾斜位置，那么这就表明实物导轨中的一个导轨的变形或局部下降。现在，通过相应地改变相应的描述三维形状的表征特征，可匹配相应的导轨的构件模型数据组。由此即时更新ADDD。借助于随后的动态模拟，可确定对梯级辊或链辊的影响(例如横向力)，并且可以例如通过利用有限元法的分析来确定梯级辊或链辊的由此产生的附加磨损或甚至可能的逐渐损坏。然后可以在时间上外推这些结果，以便可以确定可能的失效和/或由磨损引起的碰撞的时间点。

换句话说，应该优选地不仅借助于ADDD监测在人员运送设备中当前存在的属性，而且还应该能够通过使用ADDD实施的模拟来获得对在人员运送设备中将来存在的表征属性的推断。

在此，模拟可以在计算机***上实施。借助于该模拟，可以从当前包含在即时更新的数字替身数据组中的数据出发以及必要时在考虑先前包含在即时更新的数字替身数据组中的数据的情况下推断出对于检测到的测量值在时间上的变化，并且因此获得关于将来预期的测量值的预测或外推。在模拟时，既可以考虑自然的情况，也可以参照对于其它人员运送设备的经验。

也就是说，替代地或附加地，在模拟中可以考虑经验，该经验从实验中和/或通过观察其它人员运送设备获得并且从经验中例如可以推导出结论，该结论关于将出现的或将来预期的加速度和位置变化的改变作为对于整个人员运送设备的功能而言何时是必要的，以便可以例如在维护或维修的范围内采取合适的措施。

也可以在周期性出现的峰值检查由检测装置检测到的加速度和位置变化。出现的峰值可以对应于输送带的导引路径的一个位置。通常，这种峰值是由碰撞引起的。也就是说，在引导路径的该位置上必然存在问题，该问题需要快速的消除，以便能够不损坏实物构件或不产生对于安全性很重要的情况。

特别地，本文提出的方法还可以包括基于人员运送设备的监测到的加速度和位置变化来规划人员运送设备处要进行的维护工作。

换句话说，在根据本发明监测人员运送设备的加速度和位置变化时获得的信息可以用于已经能够预先合适地规划将来的维护工作，包括在此必要的可能的维修。在此可能有利的是，仪通过分析即时更新的替身数字数据组就已经能够获得有价值的信息，例如关于在被监测的人员运送设备中出现哪些变化和/或实际上对于人员运送设备的构件必须考虑哪些磨损。这些信息可以用于规划维护工作，例如关于维护时间点和/或关于在维护时要实施的活动和/或关于在维护时要预备的备件或工具和/或关于实施维护的技术人员，该技术人员可能必须具有特殊能力或知识。维护工作的规划在大多数情况下可以仅基于对即时更新的数字替身数据组的分析来进行，也就是说，不需要技术人员现场检查人员运送设备。

借助于即时更新的数字替身数据组，也可以开发和测试新的、改进的实物构件，尤其是控制部件或检测装置(硬件和软件)。在此，可以根据硬件在环方法使即时更新的数字替身数据组中的待检查的部件的构件模型数据组失效，并且该构件模型数据组通过合适的接口与待测试的构件连接。在此，合适的接口可以是适配于实物构件的机械接口和/或电接口的试验台，该试验台与具有ADDD的计算机***连接。换句话说，根据硬件在环方法，(例如真实电子控制设备或真实机电部件、实物构件或实物构件组的)嵌入式***由此经由输入端和输出端与ADDD相连接，其中ADDD被用作***的真实环境的模拟或者整个自动扶梯或整个自动人行道的模拟。因此从测试的角度出发，ADDD可以用来保护嵌入式***、在开发期间提供帮助，以及用来提前将机器和设备投入运行。

ADDD的另一个优点是固有的***工程方法。***工程的焦点在于满足用户在成本和时间框架内对包括在说明书中的待供应***的期望要求，通过首先将***分解并指定为子***、设备和软件，其次在所有级别上连续地控制实现，直到交付给用户。在此，尤其要考虑全部问题(运行、成本、调度、性能、改进方案和支持、测试、生产和再利用)。***工程将所有这些工程学科和能力合并到统一的、面向团队的结构化过程中，该过程可以根据***的复杂性在多个级别上延伸直至分包商的设备。该过程从设计经生产直到运行，并且在某些情况下直到拆除或再利用都是适用的。通过将所有实物构件映射为具有所有其表征属性和接口信息的构件模型数据组，在ADDD中组合以及不断地即时更新的，该ADDD提供了一种极好的***工程平台，以便在最短的时间内除了安装实物产品之外，还实现客户对要提供的自动扶梯或要提供的自动人行道的所希望的要求。

根据本发明的一种实施方式，所提出的监测方法还包括创建ADDD。ADDD的创建在此至少包括以下步骤，优选但不强制地严格按照所说明的顺序：

(i)创建具有目标数据的定制数字替身数据组，该目标数据反映了人员运送设备的构件在目标配置中的表征属性；

(ii)通过测量实际数据来基于定制数字替身数据组创建成品数字替身数据组，该实际数据反映紧接在人员运送设备组装并在建筑物中安装之后实际配置中的人员运送设备的构件表征属性，并由相应的实际数据来替换在定制数字替身数据组中的目标数据；以及

(iii)在考虑由检测装置检测的位置变化和加速度的情况下，在实物的人员运送设备的运行期间通过更新和匹配成品数字替身数据组来基于定制数字替身数据组创建ADDD。

换句话说，可以在多个子步骤中进行ADDD的创建。在此，能够连续地细化和精确化包含数据组中的数据，使得构建在人员运送设备中的构件的表征属性通过连续的创建而越来越准确地反映实际的当前配置。特别地，通过传递位置变化和加速度来实现改进，该改进允许对输送带的虚拟引导路径进行重新建模，从而提供了非常精确的模拟环境。

然而，上述的定制数字替身数据组不能简单地“现货”供应。根据另一实施方式，创建该定制替身数字数据组包括在考虑定制配置数据的情况下预先创建替身数字数据组，以及在考虑针对生产特定的数据的情况下通过修改替身数字数据组来创建制造数据。

换句话说，在初始创建定制数字替身数据组时，既要考虑定制配置数据，也要考虑针对生产特定的数据。在此，首先在考虑构件模型数据组的针对用户特定的配置数据的情况下，通常创建一个数字替身数据组，然后在考虑用于定制数字替身数据组的针对生产特定的数据的情况下，对该数字替身数据组进行修改或细化。可能地，该定制数字替身数据组的创建还可以迭代地包括在考虑针对客户特定和/或针对生产特定的数据的情况下多次计算和修改数字替身数据组的数据。

针对用户特定的配置数据可以被理解为表示在个别情况下由用户例如在订购人员运送设备时指定的规格。针对用户特定的配置数据通常涉及待制造的单个人员运送设备。例如，针对用户特定的配置数据可包括在安装现场存在的空间条件、用于安装到建筑物的承载结构的接口信息等。换句话说，针对用户特定的配置数据可指示例如人员运送设备应当具有多大的长度、要克服多大的高度差、要以何种方式将人员运送设备连接至建筑物内的承载结构上等。针对用户特定的配置数据还可以包括关于功能、运送能力、光学器件等方面的客户要求。数字替身数据组的数据例如可以作为CAD数据组存在，该CAD数据组还作为表征属性反映形成人员运送设备的构件的几何尺寸和/或其它表征属性。

针对生产特定的数据通常涉及在应当制造人员运送设备的制造工厂或生产线内的属性或规格。例如，根据制造工厂位于哪个国家或地区，在制造工厂中可能存在不同的条件和/或必须遵守规定。例如，在一些制造工厂中，某些材料、原材料、毛料构件等可能不可用或不能被处理。在一些制造工厂中，可以使用在其它制造工厂中缺少的机器。一些制造工厂由于其布局人员运送设备或其中要制造的人员运送设备的构件方面受到限制。一些制造工厂允许高度自动化的制造，而其它制造工厂例如由于较低的工资成本而可以采用手动制造。还可以存在多种其它条件和/或规格，相对这些其它条件和/或规范制造环境可能不同。在规划或定制人员运送设备时，通常必须考虑所有这些针对生产特定的数据，因为需要依赖于实际上可以以何种方式构建人员运送设备。必要时，可能需要从根本上修改仅考虑针对用户特定的配置数据的最初创建的数字替身数据组，以便能够考虑针对生产特定的数据。

优选地，在创建替身数字数据组时已经进行了静态模拟和/或动态模拟，并且在考虑模拟结果的情况下创建定制数字替身数据组。这些动态模拟中的一次模拟例如可以是自动扶梯中的起动行为。在此，从静止到额定速度模拟所有的摩擦力以及间隙和取决于驱动机的属性。通过这些模拟可以检查对碰撞很重要的部位，以及确定在起动期间作用于单个构件或构件模型数据组的动态力。

换句话说，数字替身数据组是针对客户特定的配置数据的情况下形成该定制数字替身数据组的基础，为了创建数字替身数据组，可以进行模拟，通过该模拟来模拟该定制人员运送设备的静态属性和/或动态属性。模拟可以例如在计算机***中进行。

在此，静态模拟例如分析多个组装的构件的静态的共同作用。借助于静态模拟例如可以分析，在组装多个预定义的构件时或者基于构件模型数据组，符合情况地指定的构件是否会导致复杂情况，例如因为每个构件都以一定的制造公差来制造，所以在制造公差不利地累加时会导致问题。

在创建数字数据组时前述动态模拟分析了例如构件在运行组装的人员运送设备时的动态属性。借助于动态模拟，例如可以分析可移动构件、特别是在人员运送设备内的环绕布置的构件是否可以以期望的方式移位，或者例如相对于彼此可移动的构件之间是否存在碰撞的风险。

从前述实施方式中可以看出，在定制数字替身数据组中，首先仅存储基于在规划或定制人员运送设备时确定的数据的目标数据。例如，如果要通过计算机辅助的定制工具根据指定用户特定的配置数据来计算待制造的人员运送设备的表征属性，则尤其可以获得该目标数据。例如，在定制数字替身数据组中可以存储有与在制造人员运送设备时要使用的构件的目标尺寸、目标数量、目标材料属性、目标表面属性等相应的数据。

因此，定制数字替身数据组表示在其规划阶段或定制阶段人员运送设备的虚拟图像，也就是说，在人员运送设备借助定制数字替身数据组来实际制造和安装之前的阶段。

然后，从定制数字替身数据组出发，其中包含的目标数据随着生产进展的增加可以逐步地由实际数据替换并且由此产生成品数字替身数据组。该实际数据指示了紧接在人员运送设备的组装并安装在建筑物中之后在其实际配置中人员运送设备的构件的仅在其目标配置方面首先限定的表征属性。实际数据可以通过手动和/或机械地测量构件的表征属性来确定。为此，可以使用单独的测量装置和/或集成到构件中的或布置在构件上的传感器。

因此，成品数字替身数据组表示人员运送设备紧接在制造制成之后的虚拟图像，也就是说在构件组装和建筑物中的安装之后的虚拟图像。

如上所述，为实物的人员运送设备的实物的自动扶梯梯级或托板中的至少一个自动扶梯梯级或托板设置检测装置。实物的人员运送设备的输送带的实物的自动扶梯梯级或托板中的至少一个自动扶梯梯级或托板可以具有标记。该检测装置还可以包括用于检测标记的识别与接收器模块，其中该识别与接收器模块被固定地设置在该实物的人员运送设备中。由此，能够准确地确定在环绕运转的输送带的引导路径的哪个位置产生了异常的位置变化或加速度。

在此，优选地将检测装置的在运送设备投入运行时或在其维护和修理之后检测到的测量数据考虑作为基本测量数据。现在可以将由检测装置检测的测量数据与这些基本测量数据进行比较。从基本测量数据出发，可以通过即时更新的所涉及的构件模型数据组的相应的表征属性来对引导路径进行重新建模。也就是说，例如在特定位置，导轨构件模型数据组的作为表征属性存在的几何坐标被改变，使得其行驶轨道具有“凸起”，该凸起在动态模拟时在虚拟的自动扶梯梯级上引起与实物输送带的实物的自动扶梯梯级或托板上的检测装置所检测的加速度和位置变化相同的加速度和位置变化。

当然，也可以为多个或为每个实物的自动扶梯梯级或托板设置一个检测装置。存在越多的检测装置，就能够越精确且越快速地识别引导路径的偏斜，并且在实物的人员运送设备产生损坏之前借助于在ADDD上的模拟来识别潜在的碰撞。

在实物的人员运送设备投入运行时，其成品数字替身数据组以在此产生的运行数据和运行设定数据来补充ADDD。在人员运送设备的后续运行期间，ADDD可以被连续地或以适当的时间间隔来即时更新。为此，先前存储在ADDD中的数据在人员运送设备的运行期间被修改，使得基于由检测装置检测到的位置变化和加速度，来考虑形成人员运送设备的构件的表征属性中的计算出的变化情况。

在该人员运送设备的运行期间并且在考虑例如与紧接在制成之后测量的初始表征属性相比由磨损引起的变化的情况下，ADDD表示人员运送设备的尤其非常精确的虚拟图像，并且因此可以用作用于连续地或重复地监测人员运送设备的属性的ADDD。

但是，并非绝对必须通过构件的实际数据或通过基于载荷分布计算出的表征属性来即时更新构件的作为目标数据存在的所有表征属性。因此，成品数字替身数据组的大部分构件以及由此产生的ADDD的表征属性通过目标数据、实际数据和计算出的数据的组合来表征。

下面将参照优选实施方式来说明具体设计方案，即，可以如何针对自动扶梯或自动人行道创建ADDD以及可以如何基于此监测自动扶梯或自动人行道的状态。

在此提出的用于监测人员运送设备的状态的方法的实施方式可以借助为此专门配置的装置来进行。该装置可以包括一个或多个计算机。特别地，该装置可以由计算机网络构成，该计算机网络处理数据云(云)形式的数据。为此，该装置可以具有存储器，在该存储器中可以存储ADDD的数据，例如以电子或磁的形式存储。此外，该装置可以具有数据处理能力。例如，该装置可以具有处理器，可以借助于该处理器处理ADDD的数据。此外，该装置可以具有接口，通过该接口可以将数据输入到该装置中和/或从该装置输出数据。特别地，该装置可以具有检测装置，该检测装置布置在人员运送设备的实物输送带的至少一个自动扶梯梯级或托板上或至少一个自动扶梯梯级或托板内，并且借助于该检测装置可以记录所有的三个轴线上的加速度和位置变化。该装置原则上可以是人员运送设备的部件。然而，优选地，不将该装置或其构件布置在人员运送设备中，而是远离人员运送设备布置，例如布置在远程控制中心中，应当由该远程控制中心监测人员运送设备的状态。该装置还可以以空间分布的方式来实施，例如当数据通过分布在在数据云中的多个计算机来处理时。

尤其是，该装置可以是能够编程的，也就是说，通过合适编程的计算机程序产品来促使执行或控制根据本发明的方法。计算机程序产品可以包含指令或代码，指令或代码例如使设备的处理器存储、读取、处理、修改数字替身数据组的数据等。该计算机程序产品可以用任何计算机语言来编写。

该计算机程序产品可以存储在任何计算机可读介质上，例如闪存、CD、DVD、RAM、ROM、PROM、EPROM等。该计算机程序产品和/或要利用计算机程序产品处理的数据也可以存储在一个服务器或多个服务器上，例如存储在数据云中，从那里出发可以通过网络、例如因特网下载该计算机程序产品和/或数据。

最后，应当指出，本发明的一些可能的特征和优点在此是参考所提出的方法和相应地构造的用于监测人员运送设备的属性的装置的不同实施方式来描述的。本领域技术人员将认识到，这些特征能够以合适的方式组合、传递、匹配或者替换，以便实现本发明的其它实施方式。

附图说明

下面参照附图描述本发明的实施方式，其中，附图和描述都不应视为对本发明的限制。

图1示出了根据本发明的装置，该装置具有设置在设计为自动扶梯的实物的人员运送设备中的检测装置，以及反映实物的人员运送设备的即时更新的数字替身数据组(ADDD)，ADDD存储在数据云(云)中，并且借助该装置能够实施根据本发明的方法。

图2以三维视图示意性地示出了图1中的自动扶梯的自动扶梯梯级，其中仅示出了其踏板元件和安装元件，以便能够更好地示出检测装置在自动扶梯梯级中的布置方式。

图3示意性地示出了测量数据的可能的曲线，该测量数据由图2所示的检测装置在自动扶梯梯级沿着其引导路径移动期间来检测。

图4示出了即时更新的数字替身数据组(ADDD)的创建和实物的人员运送设备的生产及其投入运行，以及实物的人员运送设备的从配置到运行连续地即时更新ADDD。

附图仅是示意性的并且不是按比例绘制的。相同的附图标记在不同的附图中表示相同的或相同作用的特征。

具体实施方式

图1示出根据本发明的装置1，其包括布置在实物的人员运送设备2中的检测装置200以及实物的人员运送设备2的即时更新的数字替身数据组(ADDD)102，该即时更新的数字替身数据组存储在数据云(云)50中，其中借助于装置1能够执行根据本发明的方法100。

在图1中示出的实物的人员运送设备2以自动扶梯的形式来设计并且连接建筑物5中位于不同高度上的并且水平地彼此间隔开的平面E1和E2。借助于实物的人员运送设备2，能够在两个平面E1和E2之间运送人员。实物的人员运送设备2在其相对或者说对置的端部处放置在建筑物5的支承部位9上。

实物的人员运送设备2此外包括仅在其轮廓中示出的承载结构19，承载结构以承载负荷的方式容纳实物的人员运送设备2的所有其它构件。此外还包括例如导轨25、26、27、28(参见图2)的静态布置的实物构件、具有运行的控制软件的控制器17的硬件，以及未示出但充分已知的部件，例如驱动机、传动系、由驱动机经由传动系驱动的驱动链轮、转向弧及诸如此类。此外，实物的人员运送设备2包括护栏13，护栏以承载结构19上方的其两个纵向侧布置在承载结构上。下面一起描述图1和图2。

此外，实物的人员运送设备2也具有环绕或者说环形布置的构件7、11，当然该构件在运行期间经受位置变化和加速。这尤其是输送带7、两个扶手11或扶手带以及传动系的未示出的部件，该输送带在承载结构19中在两个平面E1、E2之间沿着引导路径10(仅可看到前行的引导路径)环绕地布置，所述扶手或扶手带环绕地布置在护栏13上，传动系的未示出的部件将驱动机的运动传递到输送带7和扶手11上。输送带7包括自动扶梯梯级29和传送链31以及多个其它构件，如梯级辊32、链辊33、梯级轴34等。

可选地，实物的人员运送设备2也可以设计为自动人行道(未示出)，自动人行道在其构件的许多方面与示出为自动扶梯的实物的人员运送设备2类似或相同地构造。

如图1所示，实物的人员运送设备2的许多构件被覆盖构件15覆盖并保护，因此不能从外部看见，该许多构件例如为承载结构19、导轨25、26、27、28、整个传动系(驱动链轮和转向弧)、诸如电力线和信号线、传感器和控制装置17的电气装配。在图1中，人员能够进入的前行部的自动扶梯梯级29的仅一部分也能够从输送带7看到。

在图2中以三维视图更详细地示出检测装置200，其中仅示出自动扶梯梯级29的踏板元件36和安装元件37，以便能够更好地示出检测装置200的元件在自动扶梯梯级29中的布置方式。检测装置200基本上包括传感器元件201、信号处理与信号传输模块203、电源模块205、标识装置207以及识别与接收器模块209。

例如，传感器元件201可以是MPU-6050传感器，该MPU-6050传感器在单个芯片中包括三轴MEMS加速度计和MEMS回转仪或陀螺仪。如在自动扶梯梯级29外部示意性地示出的那样，该芯片非常精确地测量所有的三个轴线x、y、z上的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ，因为对于每个通道都存在16位模数转换硬件。当然也可以使用其它传感器元件201或多个传感器元件201，如在图2中所说明的那样，这些传感器元件整体检测所有的三个轴线x、y、z上的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ并且可以作为测量数据输出。

电源模块205具有蓄能器204和无接触的能量传输装置206，该能量传输装置通过感应回路传输电能并且因此可以给蓄能器204充电。蓄能器204可以是蓄电池、电容器或诸如此类。

标识装置207可以是具有矩阵码或条形码的简单标记。然而，RFID标签是特别有利的，因为其非常耐用且功能可靠。可以使用无源RFID标签和有源RFID标签，其中有源RFID标签必须具有与蓄能器的电连接，例如与检测装置200的蓄能器204的电连接。输送带7的所有自动扶梯梯级29都可以配备有标识装置207，而不仅仅是所示的具有检测装置200的自动扶梯梯级29配备有标识装置。

识别与接收器模块209以合适的方式与标识装置207相协调，并且首先识别正从它旁边经过的自动扶梯梯级29。相应地生成位置信息，该自动扶梯梯级29恰好在识别与接收器模块209的检测区域中。由此，可精确地将产生的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ的相应的测量数据对应于引导路径10的产生测量数据的位置。

如果所有自动扶梯梯级29都具有标识装置207，则标识与接收器模块209还能够用作故障检测器，这是因为标识装置27的顺序同样能够被存储在标识与接收器模块209中。如果缺少自动扶梯梯级27，则由识别与接收器模块209立即传送报警信号到实物的人员运送设备2的控制装置17上，并且将实物的输送带7固定。

另一方面，识别与接收器模块209也可以接收由检测装置200确定的、加速度a_x、a_y、a_z以及位置变化α、β、γ的测量数据，必要时进行预处理(例如过滤出一定的由运行决定的频率)并且转送到数据云50和/或控制装置17。当然，识别与接收器模块209也可以存在于两个彼此分开的单元中。

为了更好地理解检测装置200的功能，在链辊33的右侧的导轨26上示出了沉积物300，链辊33在沉积物300上直线地滚动。为了能够更好地识别这种沉积物300，导轨26的一块被剖开地示出。该沉积物300可以是被压紧的污垢，但也可以是引入到实物的人员运送设备2中的物品，例如凉鞋或织物片。一旦链辊33滚过沉积物300，则自动扶梯梯级29的该角部抬起。此外，由于沉积物300的单侧的阻力，当自动扶梯梯级29沿行驶方向L移动时，自动扶梯梯级29向右偏转。通过偏转，链辊33撞击到导轨26的导向侧面24上并且被该导轨弹回。在图3中，该事件同样可以在时间点t₄时从加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ的测量数据中看出。

图3示出了由检测装置200检测的测量数据或测量值曲线的图表，在此，测量数据关于时间轴t绘制。在时间轴t的上方绘制了相应的轴x、y、z的加速度a_x、a_y、a_z的测量数据，在时间轴t的下方绘制了位置变化α、β、γ的测量数据或者更精确地表达为围绕相应的轴线x、y、z的位置变化角度。

在时间t₀处，自动扶梯启动，也就是说，实物的输送带7在行驶方向L上加速并因此自动扶梯梯级29在行驶方向L上加速，直到达到额定速度。由于具有检测装置200的自动扶梯梯级29位于引导路径10的倾斜部分中，所以自动扶梯梯级29的加速度在x轴和z轴的测量数据中都被抑制。因此，加速度a_x、a_z的测量数据增加直到时间点t₁，并且保持恒定直到时间点t₂，由此输送带7均匀地加速。从时间点t₂起加速度减小，因为在时间点t₃达到了输送带7的额定速度。在该阶段期间，没有发生明显的位置变化。

如果在时间点t₄链辊33在沉积物300上滚动，这可以从所有的六个测量值曲线中看出为峰值73。在z轴上，加速度a_Z在卷起和展开时分别增大，使得测量值曲线示出两个“驼峰”。通过自动扶梯梯级29在导向侧面24上的偏转和撞击，在x轴上同样可以识别相应的加速度测量数据a_x的两次上升。在y轴上，由于沉积物300的阻力，首先发生轻微减速，随后加速到额定速度。

因为链辊33在驶过沉积物300时首先被抬起，然后又被降低到导轨高度上，所以自动扶梯梯级29在驶过期间在一侧翻起，这明显地能够在所检测的测量数据中看出，该测量数据代表绕x轴的位置变化α。另一方面，也产生了自动扶梯梯级29的倾斜状态，使得关于y轴同样可以确定位置变化β。引人注意的还有测量数据的用于绕z轴的位置变化γ的曲线，该测量数据清楚地记录了自动扶梯梯级29的偏转直至链辊33撞击在导向侧面24上以及自动扶梯梯级29由于在传送链31上的拉力而随后复位到链辊33的预设的引导路径10上。但是如在图1中所示，也可以通过加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ执行静态模拟和动态模拟。

为此，根据图1的装置1包括即时更新的数字替身数据组102，为了更好的可读性，该即时更新的数字替身数据组在下面被简称为ADDD102。ADDD 102是尽可能全面的、跟踪实物的人员运送设备2的当前实物状态的虚拟图像，并且因此示出了对应于实物的人员运送设备2的虚拟的人员运送设备。也就是说，ADDD 102不仅是实物的人员运送设备2的大致代表人员运送设备的尺寸的虚拟的壳体模型，而且从扶手11直至最后一个螺钉的每个单个的实物构件通过尽可能其所有表征属性也以数字化的形式存在于ADDD 102中并在ADDD中描述。

构件的表征属性可以是构件的几何尺寸，例如长度、宽度、高度、横截面、半径、倒圆等。构件的表面属性、例如粗糙度、纹理、涂层、颜色、反射率等也属于表征属性。此外，材料值，例如弹性模量、交变弯曲疲劳强度值、硬度、缺口冲击刚度值、抗拉强度值和/或描述构件相对于相邻构件的可能的相对运动的自由度等，也可以存储为相应构件的表征属性。在此，不涉及理论属性(目标数据)，例如可在制造图上找到的理论属性，而是实际上在实物构件上确定的表征属性(实际数据)。与安装相关的数据，例如实际施加的螺钉的拧紧扭矩优选对应于各个构件并且由此螺钉的预应力优选对应于各个构件。

装置1例如可以包括一个或多个计算机***111。特别地，装置1可以包括计算机网络，计算机网络存储和处理数据云50(云)形式的数据。为此，装置1可以具有存储器，或者如象征性地示出的那样具有数据云50中的存储资源，在该存储资源中可以例如以电子或磁的形式存储ADDD 102的数据(象征性地作为实物的人员运送设备2的三维图像示出)。这意味着ADDD 102可以被存储在任何存储位置。

此外，装置1可以具有数据处理能力。例如，装置1可以具有处理器，可以借助于该处理器处理ADDD 102的数据。此外，装置1可以具有接口53、54，通过接口可以将数据输入到装置1中和/或从装置1中输出数据。特别地，装置1可以具有内部接口51、52，其中ADDD 102与实物的人员运送设备2之间的接口51允许与检测装置200通信，该检测装置200被布置在人员运送设备2上或该人员运送设备2中，并且借助于该检测装置，可以测量和确定至少一个自动扶梯梯级29的位置变化α、β、γ和加速度a_x、a_y、a_z。

原则上，装置1可以整体在实物的人员运送设备2中实现，其中装置1的ADDD 102例如被存储在装置1的控制装置17中并且ADDD的数据可以通过控制装置17来处理。然而，优选地，不将装置1的ADDD 102存储在实物的人员运送设备2中，而是远离该人员运送设备，例如存储在远程的控制中心中，从该控制中心出发会监测实物的人员运送设备2的状态，或者在从任何地方例如经由因特网连接可到达的数据云50中。装置1还可以在空间上分布地实施，例如当ADDD 102的数据经由分布在数据云50中的多个计算机来处理时。

尤其是，装置1可以是能够编程的，也就是说通过合适编程的、包括ADDD 102的计算机程序产品101可以促使该装置1实施或控制根据本发明的方法100。计算机程序产品101可以包含指令或代码，指令或代码例如根据所实施的方法100使装置1的处理器对ADDD 102的数据进行存储、读取、处理、修改等。该计算机程序产品101可以以任何计算机语言来编写。

计算机程序产品101可以存储在任何计算机可读介质上，例如闪存、CD、DVD、RAM、ROM、PROM、EPROM等。计算机程序产品101和/或待借此处理的数据也可以存储在一个服务器或多个服务器上，例如存储在数据云50中，从数据云出发可以通过网络、例如因特网下载数据。

基于ADDD 102中存在的数据，该ADDD或者其虚拟构件能够通过在计算机***111中执行计算机程序产品101来调用并且被示出为三维的、虚拟的人员运送设备。这可以虚拟地借助缩放功能和移动功能“遍历”和探索。在此，也可以借助有限元方法和交互式询问对单个虚拟构件和构件组的当前表征属性进行运动过程、碰撞模拟、静态和动态强度分析。也就是说，例如，虚拟的环绕布置的输送带107可以选自ADDD102，该输送带107示出实物的输送带7的对应物。利用这种方法，可以实施模拟，其中在模拟时，由检测装置200检测到的关于位置变化α、β、γ和加速度a_x、a_y、a_z的测量数据被传输到虚拟的输送带107的对应的虚拟的自动扶梯梯级129。

换句话说，这些模拟可以通过在计算机程序产品101中实施的方法100自动地初始化。然而，模拟也可以从“外部”初始化，即经由输入(例如经由计算机***111的示出为键盘的接口53的输入)来初始化。测量数据的传输通过在实物的人员运送设备2和ADDD 102之间的接口51来进行，或者通过计算机程序产品101的运行的计算机程序(方法100)来进行。在此，查询检测装置200的测量数据(也参见图2和图3)并且将根据识别与接收器模块209的对应信息的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ传递到相应的构件模型数据组或相应的虚拟的人员运送设备129的移动上。测量数据或整个测量数据曲线可以被存储在日志文件104中。为了历史地排列这些记录，可以将这些记录与时间信息103一起存储在日志文件104中。

如图1中示意性地示出的，使用者、例如技术人员可以通过经由计算机***111启动或访问计算机程序产品101的计算机程序100来实现关于实物的人员运送设备2的状态的查询。计算机***111可以是装置1的固定构件，但是计算机***也可以仅采取临时的从属关系，同时通过固定构件经由接口52访问ADDD 102的数据。

在图1的当前实施例中，基于自动产生的报告和报警提示使技术人员注意到上部平面E2的区域中的问题。因为实物的输送带7已经运行了一段时间，所以通过检测装置200的测量值的自动地进行的、周期性的比较而使该区域引起注意，因为加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ的测量值如在图3中在时间点t₄示出的，明显偏离另外在引导路径10的该位置上的目标测量值，该测量值例如存在于时间点t₃之后。因此，从在投入运行时检测到的原始测量值提取的这些峰值73非常适于自动监测。

为了跟踪报警提示，技术人员通过缩放功能选择了ADDD 102的区域60。在此，可以在用作数据输出的显示屏54上显示较小的导航图形55，在导航图形上借助指示器56显示所选择的区域60。所选择的区域60是存在于平面E2中的、虚拟的进入区域，在该区域中，虚拟的自动扶梯梯级129进入设置在那里的虚拟的梳状板132下方。根据放大区域60，仅可看到虚拟的导轨126、128、虚拟的梳状板132以及输送带107的两个虚拟的自动扶梯梯级129。

借助于ADDD102上的动态模拟能够评价偏离的测量数据的结果，通过例如如此修改虚拟的引导路径310，使得在该引导路径310上行驶的虚拟的自动扶梯梯级129经历与实物的自动扶梯梯级29相同的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ。具体地，例如通过向虚拟的导轨126将虚拟的沉积物330添加在正确的位置上来对虚拟路线310进行重新建模。通过存储在日志文件104中的测量值历史也可以模拟虚拟的沉积物330是否朝虚拟的梳状板132行进。在这些模拟中，当虚拟的链辊127驶过沉积物330时，虚拟的自动扶梯梯级129沿与行驶方向L正交的方向升高和降低。当虚拟的沉积物330朝向虚拟的梳状板132移动时，虚拟的自动扶梯梯级129的前缘122会与虚拟的梳状板132碰撞。同样，这在逻辑上对于实物的人员运送设备2也是令人担忧的，因为基于先前描述的模拟结果应当开始对实物的人员运送设备2进行维护。

沉积物也可能被驶过的链辊辗掉并且因此检测装置的测量值变得越来越小，使得技术人员从ADDD 102的模拟中认识到，该问题自行解决并且不需要维护干预。

当沉积物朝向梳状板的方向移动时，可以通过基于测量值历史的适当模拟外推来确定可能的损坏事件的时间点，并且可以在该时间点之前安排和实施预防性的维护工作。为了限制在此出现的数据量，可追溯的历史也可以限制到一个时间窗，其中，在投入运行时记录的测量数据必须作为参考值保持获取。

在维护之后，在逻辑上不再存在沉积物300，使得加速度a_x、a_y、a_z和位置改变α、β、γ在引导路径10的该位置上又近似地对应于由检测装置200在实物的自动扶梯2投入运行时检测的这些测量值。对应于当前的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ，虚拟的引导路径310又被重新建模或者ADDD 102被相应地即时更新。

由于构件的制造公差的原因并且由于在制造时和/或在投入运行时和/或在事先的维护时进行的调整，每个实物的人员运送设备2不具有关于构件及其安装位置的刚好相同的几何关系。严格来说，每个实物的人员运送设备在其构件的表征属性的整体上是独特的，并且相应地，所有的ADDD 102(即使仅仅轻微地)也彼此不同。在示例性的选择的区域60中，这导致由检测装置200检测到的特定的实物的人员运送设备2中的位置变化已经会导致自动扶梯梯级29和梳状板的碰撞，同时在相同设计的另一实物的人员运送设备2中，很长时间内没有碰撞的风险。根据该示例，很容易看出，由于ADDD 102与其虚拟构件一起提供的分析能力，对于人员运送设备人员2的每个实物构件，可以对ADDD 102的使用确定该使用的继续使用、ADDD的范围内的该使用的调整或该使用的替换，并且可以安排相应的维护工作。

图4借助于具有附加信息的图表说明了在创建ADDD 102时根据本发明的方法100的最重要的方法步骤(通过虚线标记)、在创建的范围内生产实物的人员运送设备2、以及将实物的人员运送设备2投入运行，并且基于所检测到的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ即时更新ADDD102。该方法100的主要方法步骤分为：

在第一方法步骤110中，检测针对使用者特定的配置数据113；

在第二方法步骤120中，创建包含构件模型数据组和针对使用者特定的配置数据113的定制数字替身数据组；

在第三方法步骤130中，将定制数字替身数据组转换到制造数字替身数据组；

在第四方法步骤140中，根据制造数字替身数据组制造实物的人员运送设备2；以及

在第五方法步骤150中，在建筑物5中安装实物的人员运送设备2并且即时更新用于ADDD 102的制造数字替身数据组。

所有的数据处理和数据存储以及ADDD 102的逐步创建在此示例性地通过数据云50来进行。

用于实施根据本发明的方法100的初始位置99可以是建筑物5、例如购物中心、机场建筑物、地铁站及诸如此类的规划和稍后的创建或改建。在此，必要时也设置有设计为自动扶梯或自动人行道的人员运送设备2。根据入口轮廓和安装情况，配置所期望的人员运送设备2。

为此例如可以提供基于因特网的配置程序，该配置程序持久地或暂时地安装在计算机***111中。借助于各种输入掩码112，查询针对使用者特定的配置数据113并以标识号存储在日志文件104中。日志文件104例如可以存储在数据云50中。可选地，建筑物5的建筑可以借助其针对使用者特定的配置数据113来提供数字的壳体模型，可以将该数字的壳体模型***到其数字的建筑物模型中以便显示所规划的建筑物。例如作为针对使用者特定的配置数据113，查询设置的安装空间的坐标、所需的最大运送功率、运送高度、使用环境等。

如果建筑师对经其配置的人员运送设备2满意，则建筑师可以在指定针对使用者特定的配置数据113的同时，例如通过日志文件104的标识号或标识码的提示，向制造商订货。

在通过第二方法步骤120示出的收到订单时(该订单被与日志文件104相关联)，首先生成数字替身数据组121，该数字替身数据组表示目标配置。在构造数字替身数据组121时，使用被设置用于制造实物构件的构件模型数据组114、115、…、NN。也就是说，对于每个实物构件将构件模型数据组114、115、…、NN例如存储在数据云50中，构件模型数据组包含该构件在目标配置中的所有表征属性(尺寸、公差、材料属性、表面质量、关于其它构件模型数据组的接口信息、自由度等)。

借助于针对使用者特定的配置数据113，现在根据逻辑关联自动地选择用于创建数字替身数据组121所需的构件模型数据组114、115、…、NN，以及确定它们在三维空间中的数量和布置。随后，这些构件模型数据组114、115、…、NN借助于其接口信息结合到人员运送设备2的相应的数字替身数据组121中。在此显而易见的是，一个自动扶梯或自动人行道由几千个单独部件(通过附图标记…、NN表示)组成，并且相应地同样多的、用于建立数字替身数据组121的构件模型数据组114、115、…、NN必须被考虑和处理替身。数字替身数据组121对于所有待制造的或待获取的实物构件具有目标数据，该目标数据反映了在目标配置中人员运送设备2的对于制造所需的构件的表征属性。数字替身数据组121可以如通过箭头161所示的那样存储在数据云50中并且在一定程度上也形成ADDD 102的基础。

在第三方法步骤130中，此后通过以针对生产特定的数据136补充数字的三维替身数据组121来产生定制数字替身数据组135，定制数字替身数据组包含针对生产所定制的人员运送设备2所需的所有制造数据。这样的针对生产特定的数据136例如可以包含生产地点、在该生产地点处可使用的材料、指定用于生产实物构件的生产工具、运行时间及诸如此类。如箭头162所示，这个补充步骤是在仍然处于构造中的ADDD 102上完成的。

定制数字替身数据组135可以根据第四方法步骤140接着在制造商工厂的生产设备142(为此代表用于承载结构19的焊接样架的映射)中被使用，以便实现实物的人员运送设备2的实物构件的生产(为此代表承载结构19的映射)。在定制数字人员替身数据组135中，同样也限定了对于实物的人员运送设备2的装配步骤。在生产实物构件时和生产实物构件之后以及在组装由此形成的实物的人员运送设备2时，例如通过测量和无损检测方法来检测构件和所安装的组件的表征属性的至少一部分，并且将其相应于相应的虚拟构件，向该虚拟构件传输还未完成的ADDD 102。在此，作为表征属性，在实物构件上测量的IST数据替代了定制数字替身数据组135的所对应的目标数据。随着由箭头163所示的传输，在定制数字替身数据组135的持续的生产进展下，越来越多地转变为ADDD 102。然而，这仍然不是完整的，而是首先形成所谓的成品数字替身数据组。

在完成该步骤之后，如在第五方法步骤150中所示，实物的人员运送设备2可以被安装到根据建筑物的设计图所构造的建筑物5中。因为在安装时必须实施一定的调节工作并且在首次投入运行时就形成运行数据(例如也形成由检测装置200检测到的沿着引导路径10的加速度a_x、a_y、a_z和位置变化α、β、γ)，所述数据也传递到成品数字替身数据组上并且换算成相应的虚拟构件的表征属性。通过这种通过点划线箭头164表示的即时更新，成品数字替身数据组转变为ADDD 102，该ADDD 102与实物的人员运送设备2一样达到完全的使用准备就绪状态。从这一时间点开始，ADDD 102可以被随时加载到计算机***111中，并且被用来详细地分析实物的人员运送设备2的状态。

然而，第五方法步骤150不形成根据本发明的方法100的实际结束，因为ADDD 102在其使用寿命期间一再被即时更新。随着实物的人员运送设备2的使用寿命终止才会实现上述实际结束，其中，在此最后一次ADDD 102的数据可被有利地用于实物构件的清理过程。

ADDD 102如上面详细描述的那样并且通过点划线的箭头164所表示的那样，在人员运送设备2的整个使用寿命期间连续地和/或周期性地通过传输测量数据来即时更新。如已经提到的，这些测量数据可以由检测装置200检测，也可以通过例如由维护人员进行的输入来检测，并且被传输到ADDD 102上。当然，ADDD 102可以连同需要与ADDD 102一起工作的程序指令166一起作为计算机程序产品101被存储在任何存储介质上。

虽然在图1至图4中以自动扶梯为例详细描述了本发明，但显然所述的方法步骤和相应的装置同样适用于自动人行道。最后要指出，如“具有”、“包括”等的概念不排除其它的元件或者步骤，并且如“一个”或者“一种”的概念不排除多个。此外，应当指出，参照其中一个上述实施例描述的特征或步骤也可以与上述其它实施例的其它特征或步骤组合使用。权利要求中的附图标记不应视为限制。

Claims (13)

1.一种使用即时更新的数字替身数据组ADDD(102)监测实物的人员运送设备(2)的状态的方法(100)，所述ADDD以能够机器处理的方式包括实物的人员运送设备(2)的构件的表征属性，其中

所述ADDD(102)由构件模型数据组(114-NN)构建，所述构件模型数据组包括数据，所述数据通过在实物的人员运送设备组装并且安装在建筑物(5)中之后测量实物的人员运送设备(2)的表征属性来确定；

实物的人员运送设备(2)还包括环形布置的输送带(7)，所述输送带具有带有检测装置(200)的至少一个自动扶梯梯级(29)或托板，通过检测装置(200)能够检测运行期间所有的三个轴线(x、y、z)上的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)并作为测量数据输出；

将这些测量数据传输到ADDD(102)上，并且通过动态模拟借助于ADDD(102)来从测量数据中检测和评估产生的力、冲击和振动，所述力、冲击和振动作用到虚拟输送带(107)的对应于实物构件的虚拟构件(129)上以及作用到与虚拟输送带(107)处于相互作用中的虚拟构件(126、128)上。

2.根据权利要求1所述的方法(100)，其中，由所述检测装置(200)传输的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)的测量数据与时间信息(103)一起存储在日志文件(104)中。

3.根据权利要求2所述的方法(100)，其中，借助于随机方法通过存储在所述日志文件(104)中的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)的测量数据以及存储在所述日志文件(104)中的运行数据来确定测量数据的变化趋势。

4.根据权利要求3所述的方法(100)，其中，监测实物的人员运送设备(2)的状态包括使用ADDD(102)并基于加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)的变化趋势来模拟实物的人员运送设备(2)的将来的表征属性。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法(100)，其中，在周期性出现的峰值(73)上检查由检测装置(200)检测的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)，并且在出现峰值(37)时，将所述峰值对应于实物输送带(7)的引导路径(10)的一个位置，或者在将所述测量数据传输到所述ADDD(102)之后相应于虚拟引导路径(310)的一个位置。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法(100)，还包括创建ADDD(102)；

其中，创建ADDD(102)包括：

创建具有目标数据的定制数字替身数据组(135)，所述目标数据反映人员运送设备(2)的构件在目标配置中的表征属性；

基于定制数字替身数据组(135)通过测量实际数据来创建成品数字替身数据组，所述实际数据反映紧接在人员运送设备组装并安装在建筑物(5)中之后在人员运送设备(2)的实际配置中实物的人员运送设备(2)的构件的表征属性，并且用相应的实际数据来替换定制数字替身数据组(135)中的目标数据；以及

在考虑由检测装置(200)检测到的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)的情况下，在实物的人员运送设备(2)的运行期间通过成品数字替身数据组的即时更新，基于成品数字替身数据组来创建ADDD(102)。

7.根据权利要求6所述的方法(100)，其中，所述定制数字替身数据组(135)的创建包括在考虑针对用户特定的配置数据(113)的情况下从构件模型数据组(114、…、NN)创建数字替身数据组(121)，以及在考虑针对生产特定的数据(136)的情况下通过修改所述数字替身数据组(121)来创建制造数据。

8.一种用于监测实物的人员运送设备(2)的状态的装置(1)，包括：

由构件模型数据组(114-NN)构建的ADDD(102)，所述ADDD(102)以能够机器处理的方式反映在实物的人员运送设备组装和安装在建筑物(5)中之后在实物的人员运送设备(2)的实际配置中实物的人员运送设备(2)的构件的表征属性；以及

至少一个检测装置(200)，所述至少一个检测装置具有包括加速度传感器和陀螺仪的3轴传感器元件(201)，通过所述传感器元件，在运行期间，能够沿引导路径(10)在所有的三个轴线(x、y、z)上检测实物的人员运送设备(2)的实物的输送带(7)的实物的自动扶梯梯级(29)或托板(7)的加速度(a_x、a_y、a_z)和位置变化(α、β、γ)作为测量数据；

其中，这些测量数据能够被传输到ADDD(102)，并且能够通过动态模拟借助于ADDD(102)来确定和评估在虚拟输送带(107)的对应于实物构件的虚拟部件上以及与这些虚拟部件处于相互作用中的虚拟构件上由此产生的力、冲击、和振动。

9.根据权利要求8所述的装置，其中，为实物的人员运送设备(2)的实物的自动扶梯梯级(29)或托板中的至少一个设置检测装置(200)，并且实物的人员运送设备(2)的输送带(7)的每个实物的自动扶梯梯级(29)或托板具有标记(207)，并且检测装置(200)还包括用于检测所述标记(207)的识别与接收器模块(209)，其中，所述识别与接收器模块(207)位置固定地布置在实物的人员运送设备(2)中。

10.根据权利要求8所述的装置，其中，为实物的人员运送设备(2)的每个实物的自动扶梯梯级(29)或托板设置检测装置(200)。

11.一种实物的人员运送设备(2)，包括根据权利要求8至10中任一项所述的装置(1)。

12.一种计算机程序产品(101)，包括机器可读的程序指令(166)，所述程序指令在可编程的装置(50、111)上执行时促使所述装置(50、111)实施或者控制根据权利要求1到7中任一项所述的方法(100)。

13.一种计算机可读介质，其上存储有根据权利要求12所述的计算机程序产品(101)。

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