CN112410590A - 一种铝棒制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝材冶炼技术领域，公开了一种铝棒制作工艺，包括以下步骤：S1.熔炼准备；S2.初步熔炼；S3.精炼；S4.除气过滤；S5.取样分析；S6.静置成型；S7.晶粒细化；S8.竖井铸造；S9.锯切；S10.检测包装以及炒灰步骤。本方案将废铝与铝锭、镁锭共同熔炼，以此达到回收废铝的目的，并控制废铝的占比，以此避免废铝量过多而造成生产困难；而炒灰步骤的设计将熔炼中产生的废渣中的废铝进一步回收，提高了废铝的回收利用率。

Description

一种铝棒制作工艺

技术领域

本发明涉及铝材冶炼技术领域，特别涉及一种铝棒制作工艺。

背景技术

铝是银白色轻金属，常制成棒状、片状、箔状、粉状、带状和丝状。铝具有特殊的化学、物理特性，不仅重量轻、质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性，铝及铝合金是当前用途十分广泛的、最经济适用的材料之一，是国民经济发展的重要基础原材料。

铝棒是铝产品的一种，是铝合金中使用量非常大的一类中间产品，常见的铝棒为圆柱形。铝棒按含有的金属元素不同，一般可以分为8个大类，包括1000系列铝棒、2000系列铝棒、3000系列铝棒、4000系列铝棒、5000系列铝棒、6000系列铝棒、7000系列铝棒和8000系列铝棒，主要作为建筑型材、灌溉管材、汽车配件、栏栅等挤压产品的坯料或者飞机蒙皮、机身框架、螺旋桨等锻件产品的坯料。

一般来说，铝棒的制备主要包括熔化、配料、除气、除渣、细化、铸造等工艺流程，主要过程为：

配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。

熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。

铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造***，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

然而现有技术中采用的都是成品的铝锭作为铝棒的原材料，而市场上存在着大量的废铝产品，若能将废铝有效地进行回收，不仅可以降低生产成本，还能缓解产能过剩，有利于铝资源回收利用。为此，亟需一种铝棒制作工艺，具有回收废铝的作用，且回收利用率高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种铝棒制作工艺，具有回收废铝的作用，且回收利用率高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝棒制作工艺，包括以下步骤：

S1.熔炼准备：根据产品特性设计原料比例，由叉车将铝锭、镁锭以及不含涂层的废铝直接投加至蓄热式天然气熔炼炉中；

S2.初步熔炼：①熔炼：原料投加后关闭炉门，炉膛温度控制在1200±15℃，炉体温度维持在900±15℃；同时对铝熔体进行电磁搅拌；在物料成液态后，打开炉门投加镁锭、合金添加剂及打渣剂，关闭炉门后继续搅拌直至全部熔化；②撇渣：搅拌过程中，当漂浮的废渣厚度大于5mm时进行撇渣，撇除40%-50%的废渣；

S3.精炼：待铝液完全熔化后，将炉中的铝液从熔炼炉上方的密闭导流槽导至蓄热式天然气保温炉中进行精炼；保温炉温度保持在700-760℃；同时采用投加打渣剂、精炼剂以及充入氮气的方式将铝液中的杂质和气泡清出，氮气供气速度为150-160m³/h；并不定期进行撇渣，撇渣原理同步骤S2中的撇渣步骤；

S4.除气过滤：先通过在线处理装置将氮气从保温炉底部通入并由石墨转子搅拌打碎成小气泡，小气泡上升时逐渐壮大，并将铝液内的氢原子转化成氢气后带到铝液表面燃烧掉；然后将表层的含渣铝液从保温炉溢流口导至在线处理装置，废渣经在线处理设施的过滤装置滤出。

S5.取样分析：在保温炉的炉门口进行取样，对其成分进行检测，不合格的铝液可继续添加铝锭、镁锭，直至符合要求为止；

S6.静置成型：将合格的滤液在炉内静置成型；

S7.晶粒细化：将保温炉内的铝液由密闭导流槽输送至铸造设备内，在导流槽前端设置喂丝机以将铝钛硼不断投加至输送的铝液中；

S8.竖井铸造：经过晶粒细化后的铝液由在线处理装量的密闭导流槽导至铸棒模具的料槽内进行降温，铝液逐渐成为软化的铝合金并从模具中慢慢挤出并凝固成型；

S9.锯切：用叉车将铝棒运送至自动锯棒机上，使用水刀进行锯切；

S10.检测包装：对锯切后的铝棒进行抽样，锯切样品的厚度为0.3-0.4cm的一段进行检测，检测结果为不合格的产品全部锯切成段后返回至熔炼炉再利用；

还包括炒灰步骤：

a.搅拌分离：将步骤S2、步骤S3中产生的废渣导入炒灰机内进行搅拌，搅拌时加入清水；搅拌8-10min后即可看到炒灰机的锅内的铝灰表面逐渐发黑，此时比重高的铝水下沉到锅底顺着锅底眼流出，最终进入熔炼炉再利用；比重低的灰悬浮到锅上端表面，完成分离。

通过采用上述技术方案，将废铝与铝锭、镁锭共同熔炼，以此达到回收废铝的目的，并控制废铝的占比，以此避免废铝量过多而造成生产困难；而炒灰步骤的设计将熔炼中产生的废渣中的废铝进一步回收，提高了废铝的回收利用率。

本发明进一步设置为，所述炒灰步骤中，当铝液在搅拌过程中产生结块现象时，将搅拌叶正反交叉旋转使结块解散。

通过采用上述技术方案，在搅拌过程中利用正反交叉旋转将结块打散，以此使得铝液充分受热，便于铝灰与铝液的分离，从而有利于铝液的回收利用。

本发明进一步设置为，所述炒灰步骤还包括以下步骤：

b.废料处理：分离结束后，将炒灰斗内废料倒出至炒灰机自带的储料罐内，并用清水间接冷却废料，全程保持半密闭状态。

c.筛分：将储料罐内的大颗粒废渣筛分后送入废料处理工序进一步冷却、搅拌、分离；剩余小颗粒废渣作为固废处理。

通过采用上述技术方案，将炒灰机内分离出的铝灰进一步筛分，以此将铝灰内的残留的大部分废铝进行回收，进一步提高了废铝的回收利用率。

本发明进一步设置为，所述步骤S1中，需对回收的废铝表面进行打磨，打磨完成后将废铝表面的碎屑吸取干净。

通过采用上述技术方案，在废铝装炉之前将其表面打磨一次，以此将废铝表面的杂质、涂层和油漆等非铝物质去除，以此避免杂质进入熔炼炉中，确保铝棒的纯洁度。

本发明进一步设置为，所述步骤S8中，加工过程中将起到润滑作用的滑石粉涂抹在模具内。

通过采用上述技术方案，在铸棒模具内涂抹滑石粉，以便铝棒的挤出，降低铝棒表面磨砂的可能性，起到提高铝棒表面光洁度的作用。

本发明进一步设置为，所述步骤S9中，将锯切后剩余的边角料送入熔炼炉中再利用。

通过采用上述技术方案，将锯切后剩余的边角料送入熔炼炉中再利用，以此充分将工艺中产生的废铝回收，进一步缩减生产成本。

本发明进一步设置为，所述步骤S10中，检测方式如下：①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，槽液的成分优选浓度为14%-16%的氢氧化钠溶液，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟；②酸洗：采用浓度为18%-20%的硝酸对试验品进行清洗；③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，清洗维持室温，持续三分钟；④检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

通过采用上述技术方案，通过碱洗工序为试验品表面增光增亮，试验品表面经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，以此露出光亮的基本金属表面，消除了试验品表面残留物对检测结果造成的影响，方便了人工进行检测，提高了人工检测的准确度。

本发明进一步设置为，所述步骤S10中，另一优选的检测方式如下：①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，槽液的成分优选浓度为14%-16%的氢氧化钠溶液，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟；②酸洗：采用浓度为18%-20%的硝酸对试验品进行清洗，去除挂灰和残留的碱液；③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，清洗维持室温，持续三分钟；④检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测合格后的产品进入下一道检测工序，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用；⑤混合酸洗：用计量泵将硝酸、氢氟酸、盐酸打入酸洗槽进行配置，配置比例为氢氟酸：盐酸：硝酸=1：5：15，混合酸洗过程温度控制在室温，时间为5-10分钟。

通过采用上述技术方案，在目视法检测的基础上，利用混合酸清除检测过程中试验品表面产生的氧化层，并消除试验品表面部分金属，以便操作人员观察试验品的晶粒并判断试验品是否合格。

本发明进一步设置为，所述步骤S1中，装炉前需对回收的废铝表面进行打磨，打磨完成后将废铝表面的碎屑吸取并收集，所述步骤S10中产生的废酸回用于收集的碎屑中将其中的铝以溶液形式回收。

通过采用上述技术方案，将检测过程中产生的废酸与打磨废铝搜集的碎屑混合，利用废酸将碎屑中的残留铝溶解，以此减少铝的浪费，且二次利用废酸，避免了废酸直接排放带来的危害。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.本发明将废铝与铝锭、镁锭共同熔炼，以此达到回收废铝的目的，并控制废铝的占比，以此避免废铝量过多而造成生产困难；而炒灰步骤的设计将熔炼中产生的废渣中的废铝进一步回收，提高了废铝的回收利用率；

2.本发明将炒灰机内分离出的铝灰进一步筛分，以此将铝灰内的残留的大部分废铝进行回收，进一步提高了废铝的回收利用率；

3.本发明废铝装炉之前将其表面打磨一次，以此将废铝表面的杂质、涂层和油漆等非铝物质去除，以此避免杂质进入熔炼炉中，确保铝棒的纯洁度。

附图说明

图1是本发明的整体流程示意图；

图2是本发明实施例2中的检测包装流程示意图；

图3是本发明实施例3中的检测包装流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种铝棒制作工艺，如图1所示，包括以下步骤：

S1.熔炼准备：

①配料：根据产品特性设计原料比例。

②原料处理：对回收的废铝表面进行打磨，打磨完成后将废铝表面的碎屑吸取干净并收集起来。

③由叉车将铝锭、镁锭以及不含涂层的废铝直接投加至蓄热式天然气熔炼炉中。

S2.初步熔炼：

①熔炼：原料投加后关闭熔炼炉的炉门，保持熔炼过程在密闭状态下进行；熔炼炉采用天然气燃烧供热，炉膛温度控制在1200±15℃，炉体温度维持在900±15℃；为提高铝熔体合金成分的均匀和温度的均匀，采用电磁搅拌方式对铝熔体进行搅拌；在物料成为液态后，打开炉门投加镁锭、合金添加剂及打渣剂，关闭炉门后继续搅拌直至全部熔化；合金添加剂包括硅锭、钛剂、铜锭以及锌锭，根据不同牌号的铝棒加入不同类别和比例的上述添加物。

②撇渣：搅拌过程中，铝液中的杂质与打渣剂反应生成金属氧化物（废渣），废渣易漂浮在铝液上面，漂浮的废渣可避免铝液与大气直接接触，当漂浮的废渣厚度大于5mm时进行撇渣，撇除40%-50%的废渣。

S3.精炼：铝合金铸件针孔缺陷是铸件报废的最突出原因，针孔的产生主要来源于熔体中夹渣含量和氢含量。待铝液完全熔化并不再产生烟尘后，将熔炼炉中的铝液从熔炼炉上方的密闭导流槽导至蓄热式天然气保温炉中进行精炼；保温炉采用天然气燃烧供热，炉体温度保持在700-760℃；此时为提高铝合金成品的纯洁度，需将铝液中的杂质和气泡清出，采用投加打渣剂、精炼剂以及充入氮气的方式，氮气供气速度为150-160m³/h；不定期进行撇渣，撇渣原理同步骤S2中的撇渣步骤。

S4.除气过滤：除气方式为通过在线处理装置将氮气从保温炉底部通入并由石墨转子搅拌打碎成小气泡，该氮气小气泡在铝液底部向液面运动时，溶解在铝液中的氢在碰到氮气-铝液相界面时，氢由溶解状态变成吸附状态，在吸附层中的气体原子发生反应，生成氢分子，随着气泡的壮大，氢气上升到铝液的表面被燃烧掉。再就是当氮气小气泡从铝液底部向液面运动时候，铝液中悬浮的杂质微粒受到揽动，杂质物相互碰撞、聚集和长大；当杂质与上浮的气泡碰撞时，杂物被气泡捕捉，从而被带到液面上，有利于达到除渣的效果；然后将表层的含渣铝液从保温炉溢流口放出，由导流槽导至在线处理装置，废渣经在线处理设施的过滤装置滤出。

S5.取样分析：在保温炉的炉门口进行取样，利用直读光谱仪对其成分进行检测，不合格的铝液可继续添加铝锭、镁锭，直至符合要求为止；

S6.静置成型：将合格的滤液在炉内静置成型。

S7.晶粒细化：为使产品有优异的细化效果，改善铸件表面质量，使铸件得到细小的等轴晶，特别是减少铸件冷隔消除了的毛品和柱状品，能有效地克服铸造裂纹，改善铸件外观。本步骤将保温炉内的铝液由密闭导流槽输送至铸造设备内，在导流槽前端设置喂丝机，通过喂丝机将铝钛硼不断投加至输送的铝液中。

S8.竖井铸造：经过晶粒细化后的铝液由在线处理装量的密闭导流槽导至铸棒模具的料槽内，料槽内的铝液逐渐降温，其流动性变差并逐渐成为软化的铝合金，软化的铝合金从模具（圆锭结晶器）中慢慢挤出并凝固成型；加工过程中将滑石粉涂抹在模具内，起到润滑作用。

S9.锯切：由于在铝合金铸棒铸造过程中，铸棒表面会形成一定厚度的冷隔和毛刺，为了避免冷隔和毛刺影响热轧铝合金板材表面质量，故要求铸棒必须去除表面缺陷。本步骤用叉车将铝棒运送至自动锯棒机进行锯切，锯切过程中使用水刀切割方式。同时，将锯切后剩余的边角料送入熔炼炉中再利用。

S10.检测包装：对锯切后的铝棒进行抽样，每批产品抽取一个样品，锯切样品的厚度为0.3-0.4cm的一段进入实验室进行检测，检测结果为不合格的产品全部锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

由于上述的熔炼以及精炼过程中产生的废渣中合金铝残留率仍较高（占40%-60%），本发明将熔炼、精炼过程中产生的废渣送进炒灰机内进行炒灰，并将分离出的合金铝返回熔炼炉再利用，以此提高废铝的利用率，缩减生产成本；炒灰具体步骤如下：

a.搅拌分离：将废渣导入炒灰机，在炒灰机内进行搅拌，搅拌时加入清水以加速分离；搅拌8-10min后，即可看到锅内铝灰表面逐渐发黑，此时比重高的铝水下沉到锅底顺着锅底眼流出，最终进入熔炼炉再利用；比重低的灰悬浮到锅上端表面，完成分离。

搅拌过程中，当产生结块现象时，将搅拌叶正反交叉旋转使结块解散。

b.废料处理：分离结束后，将炒灰斗内废料倒出至炒灰机自带的储料罐内；并用清水间接冷却储料罐的方式将废料冷却，全程保持半密闭状态，冷却水循环使用。

c.筛分：对储料罐内的废料进行筛分，其中大颗粒废渣进入废料处理工序进一步冷却、搅拌、分离；小颗粒废渣作为固废处理。

炒灰步骤的设计将熔炼中产生的废渣中的废铝进一步回收，提高了废铝的回收利用率。

实施例2：一种铝棒制作工艺，如图1、图2所示，本实施例是基于实施例1所作的更优的实施方式，本实施例与实施例1的区别在于，步骤 S10.检测包装包括以下步骤：

①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，通过碱洗工序，可为试验品表面增光增亮，槽液的成分是氢氧化钠，氢氧化钠与水进行配置，碱液浓度控制在14%-16%，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟。

②酸洗：由于试验品表面呈碱性，经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，以露出光亮的基本金属表面，为后续检测做准备。采用浓度为60%的硝酸，用计量泵打入酸洗槽用水配置，配置后的硝酸浓度控制在18%-20%，酸洗过程温度控制在室温，时间为3分钟。本步骤产生的废酸回用于收集的碎屑中将其中的铝以溶液形式回收。

③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，以去除试验品表面酸液，清洗维持室温，持续三分钟。

④检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测合格后的产品进入下一道检测工序，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

本实施例通过碱洗工序为试验品表面增光增亮，试验品表面经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，以此露出光亮的基本金属表面，消除了试验品表面残留物对检测结果造成的影响，方便了人工进行检测，提高了人工检测的准确度。

实施例3：一种铝棒制作工艺，如图1、图3所示，本实施例是基于实施例2所作的更优的实施方式，本实施例与实施例2的区别在于，步骤 S10.检测包装包括以下步骤：

①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，通过碱洗工序，可为试验品表面增光增亮，槽液的成分是氢氧化钠，氢氧化钠与水进行配置，碱液浓度控制在14%-16%，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟。

②酸洗：由于试验品表面呈碱性，经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，以露出光亮的基本金属表面，为后续检测做准备。采用浓度为60%的硝酸，用计量泵打入酸洗槽用水配置，配置后的硝酸浓度控制在18%-20%，酸洗过程温度控制在室温，时间为3分钟。本步骤产生的废酸回用于收集的碎屑中将其中的铝以溶液形式回收。

③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，以去除试验品表面酸液，清洗维持室温，持续三分钟。

④初步检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测合格后的产品进入下一道检测工序，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

⑤混合酸洗：本项目用计量泵将硝酸、氢氟酸、盐酸打入酸洗槽进行配置，配置比例为氢氟酸：盐酸：硝酸=1：5：15，混合酸洗过程温度控制在室温，时间为5-10分钟。本步骤产生的废酸回用于收集的碎屑中将其中的铝以溶液形式回收。

⑥冲洗：混合酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，以去除试验品表面酸液，清洗维持室温，持续三分钟。

⑦二次检测：采用金相显微镜对试验品进行检测，检测合格后的产品进入成品库，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

本实施例通过在目视法检测的基础上，利用混合酸清除检测过程中试验品表面产生的氧化层，并消除试验品表面部分金属，以便操作人员观察试验品的晶粒并判断试验品是否合格，实现了对更高合格要求的检测，有利于提升产品的竞争力。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种铝棒制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1.熔炼准备：根据产品特性设计原料比例，由叉车将铝锭、镁锭以及不含涂层的废铝直接投加至蓄热式天然气熔炼炉中，且废铝的质量占原料总重的5%-10%；

S2.初步熔炼：①熔炼：原料投加后关闭炉门，炉膛温度控制在1200±15℃，炉体温度维持在900±15℃；同时对铝熔体进行电磁搅拌；在物料成液态后，打开炉门投加镁锭、合金添加剂及打渣剂，关闭炉门后继续搅拌直至全部熔化；②撇渣：搅拌过程中，当漂浮的废渣厚度大于5mm时进行撇渣，撇除40%-50%的废渣；

S3.精炼：待铝液完全熔化后，将炉中的铝液从熔炼炉上方的密闭导流槽导至蓄热式天然气保温炉中进行精炼；保温炉温度保持在700-760℃；同时采用投加打渣剂、精炼剂以及充入氮气的方式将铝液中的杂质和气泡清出，氮气供气速度为150-160m³/h；并不定期进行撇渣，撇渣原理同步骤S2中的撇渣步骤；

S4.除气过滤：先通过在线处理装置将氮气从保温炉底部通入并由石墨转子搅拌打碎成小气泡，小气泡上升时逐渐壮大，并将铝液内的氢原子转化成氢气后带到铝液表面燃烧掉；然后将表层的含渣铝液从保温炉溢流口导至在线处理装置，废渣经在线处理设施的过滤装置滤出；

S5.取样分析：在保温炉的炉门口进行取样，对其成分进行检测，不合格的铝液可继续添加铝锭、镁锭，直至符合要求为止；

S6.静置成型：将合格的滤液在炉内静置成型；

S7.晶粒细化：将保温炉内的铝液由密闭导流槽输送至铸造设备内，在导流槽前端设置喂丝机以将铝钛硼不断投加至输送的铝液中；

S8.竖井铸造：经过晶粒细化后的铝液由在线处理装量的密闭导流槽导至铸棒模具的料槽内进行降温，铝液逐渐成为软化的铝合金并从模具中慢慢挤出并凝固成型；

S9.锯切：用叉车将铝棒运送至自动锯棒机上，使用水刀进行锯切；

S10.检测包装：对锯切后的铝棒进行抽样，锯切样品的厚度为0.3-0.4cm的一段进行检测，检测结果为不合格的产品全部锯切成段后返回至熔炼炉再利用；

还包括炒灰步骤：

a.搅拌分离：将步骤S2、步骤S3中产生的废渣导入炒灰机内进行搅拌，搅拌时加入清水；搅拌8-10min后即可看到炒灰机的锅内的铝灰表面逐渐发黑，此时比重高的铝水下沉到锅底顺着锅底眼流出，最终进入熔炼炉再利用；比重低的灰悬浮到锅上端表面，完成分离。

2.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述炒灰步骤中，当铝液在搅拌过程中产生结块现象时，将搅拌叶正反交叉旋转使结块解散。

3.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述炒灰步骤还包括以下步骤：

b.废料处理：分离结束后，将炒灰斗内废料倒出至炒灰机自带的储料罐内，并用清水间接冷却废料，全程保持半密闭状态；

c.筛分：将储料罐内的大颗粒废渣筛分后送入废料处理工序进一步冷却、搅拌、分离；剩余小颗粒废渣作为固废处理。

4.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S1中，需对回收的废铝表面进行打磨，打磨完成后将废铝表面的碎屑吸取干净。

5.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S8中，加工过程中将起到润滑作用的滑石粉涂抹在模具内。

6.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S9中，将锯切后剩余的边角料送入熔炼炉中再利用。

7.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S10中，检测方式如下：①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，槽液的成分优选浓度为14%-16%的氢氧化钠溶液，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟；②酸洗：采用浓度为18%-20%的硝酸对试验品进行清洗；③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，清洗维持室温，持续三分钟；④检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用。

8.根据权利要求1所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S10中，另一优选的检测方式如下：①碱洗：将试验品投入碱洗槽进行浸泡处理，槽液的成分优选浓度为14%-16%的氢氧化钠溶液，碱洗温度保持室温，时间为5-10分钟；②酸洗：采用浓度为18%-20%的硝酸对试验品进行清洗，去除挂灰和残留的碱液；③冲洗：酸洗后的试验品进入到水洗槽中进行冲洗，清洗维持室温，持续三分钟；④检测：采用目视法或20倍以内的扩大镜对试验品进行检测，检测合格后的产品进入下一道检测工序，检测结果为不合格的产品锯切成段后返回至熔炼炉再利用；⑤混合酸洗：用计量泵将硝酸、氢氟酸、盐酸打入酸洗槽进行配置，配置比例为氢氟酸：盐酸：硝酸=1：5：15，混合酸洗过程温度控制在室温，时间为5-10分钟。

9.根据权利要求7或8所述的一种铝棒制作工艺，其特征在于，所述步骤S1中，装炉前需对回收的废铝表面进行打磨，打磨完成后将废铝表面的碎屑吸取并收集，所述步骤S10中产生的废酸回用于收集的碎屑中将其中的铝以溶液形式回收。

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