CN112341210A - 一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及烧结铁氧体技术领域，且公开了一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，包括以下步骤：（1）优选粘结剂，取代一直以来使用的固体樟脑；（2）优化胶粉配方满足了产品高性能和高强度，所述高强度相比樟脑粘结的同产品提高(洛氏硬度)HRC1.8；（3）气雾法混胶工艺粉末分散性、一致性好,提高了产品成型密度；（4）调整成型压机的送料参数，保压、缷压参数和顶缸微退、顶缸静止参数等，提高了产品一致性和压制密度；（5）优化烧结工艺参数，增设对预热区抽气排湿管道，产品无开裂。该一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，产品制造成本下降7.87%，实现了烧结铁氧体干压磁瓦清洁生产、应用环保，经济效益社会效益显著。

Description

一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺

技术领域

本发明涉及烧结铁氧体技术领域，具体为一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺。

背景技术

干压异性永磁铁氧体系列产品大多是以三氧化二铁Fe2O3铁红磁细粉或铁磷磁细粉为原料，以固体樟脑作为粘结剂，通过陶瓷工艺（制粉、压制成型、烧结和磨加工）制造而成。其中，以固体樟脑作为粘结剂是自上世纪六十年代发明使用以来一直未变。

永磁铁氧体材料是高科技和国民经济发展不可缺少的重要支撑材料之一，对国防建设和整个国民经济发展显示巨大的推动作用，属国家鼓励类项目，支持其优先发展。

现有技术存在以下缺陷与不足：

随着产品小型化、轻型化、薄型化以及环保节能要求的不断提高，对永磁铁氧体产品的性能、环保指标提出了更高的要求。现有永磁铁氧体产品在性能、环保指标上都有待改进，因此探索和研发高性能永磁铁氧体材料及其制备技术，研发新型清洁、环保粘结剂取代固体樟脑的新工艺对改善目前高端产品的结构构成，有着重要的创新意义，一直以来也都是磁性材料研究领域的重点之一。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，首先是研究开发了一种清洁、环保、廉价的特种胶粉；进一步地研究配方和制胶工艺；创新气雾法混粉工艺；调整成型压机的送料参数，保压、缷压参数和顶缸微退、顶缸静止参数等，确保产品密度和一致性；优化烧结工艺参数，增设预热区抽气排湿管道，产品无开裂，经磨加工后综合合格率提升1%，产品制造成本下降7.87%。

为实现上述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺清洁、环保、廉价的目的，本发明提供如下技术方案：一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，所述一种低成本铁氧体粘结特种胶粉由以下原料制成：聚乙烯醇缩甲醛改性后胶粉、高分子木质素磺酸钠等多种胶粉，铁氧体粉末、硬脂酸钙、水。

所述一种环保低成本铁氧体粘结特种胶粉优选方法，包括以下步骤：

步骤一，优选特种胶粉材料。优选粘结剂替代固体樟脑，所述优选粘结剂必须以清洁、环保、廉价为前题；所述优选粘结剂必须以具有优异的粘结性能、韧性，与三氧化二铁Fe2O3铁红磁细粉/铁磷磁细粉等主要原料兼容性好。

步骤二，根据步骤一对优选粘结剂的条件，优选聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉与高分子木质磺酸钠等两种胶粉参杂共聚为“特种胶粉”。

步骤三，探究步骤二优选聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉。聚乙烯醇缩甲醛和聚环氧氯丙烷是主要以共聚或者共混的方式存在，通过对胶粘剂¹³C固体核磁共振测试进行探究（附图1），测试结果表明：61ppm处对应于CH2-O-结构中的碳元素，73ppm处的出峰对应于-CH-O结构中的碳元素，82ppm处的出峰对应于-O-CH-CH2Cl-中叔碳的出峰，103ppm处的处分则对应于-O-CH2-O-结构中碳的出峰，可以说明加入足够量的聚乙烯醇缩醛热塑性树脂，可以增加韧性，提高胶粘剂的综合性能。

步骤四，探究步骤二优选木质素磺酸钠胶粉（附表1），是天然木质素的化学改性产品，呈黄褐色细粉状态，略带芳香气味，无毒无害。木质素磺酸钠作为非金属粘结添加剂使用有掺入量少、减水率高、含气量低、和易性好、价格低廉、用使用方便等优点，是一种性质优良的粘结剂。

进一步地，经试验，聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉和木质素磺酸钠胶粉可以单独与与三氧化二铁Fe2O3铁红磁细粉/铁磷磁细粉等主要原料配方使用。

进一步地，经试验，聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉和木质素磺酸钠胶粉参杂共聚且合理配比，配伍性好，胶水溶液不沉淀。且产品性能价格比十分理想，合理使用可显著降低成本，增加经济效益。

优选的，所述优选聚乙烯醇缩甲醛改性后胶粉采用水温60-85℃时水溶液，粘度高，易混合于铁氧体粉末；优选高分子木质素磺酸钠芳香气味，无毒无害配伍性好，水溶液不发生沉淀，在铁氧体粉末史掺入量少、减水率高、含气量低、和易性好、价格低廉、用使用方便等优点，合理使用可显著降低成本，增加经济效益。所述特种胶粉（聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠等多种胶粉）参杂共聚的比例为55%-75%:25%-45%。

优选的，所述特种胶粉无萘气（RoHS 10项、REACH SVHC 197项检测合格），达到清洁生产，应用环保要求；所述优化胶粉配方满足产品高性能和高强度，所述产品高性能为：中心磁场≧1056Gs（正常值≧970Gs）,所述高强度经SGS第三方对产品硬度检测,用所述特种胶粉及制备工艺生产的产品洛氏硬度HRC60.5，比樟脑作粘结剂的同类产品洛氏硬度HRC58.7大1.8。

优选的，所述特种胶粉的使用包含铁氧体干压磁瓦全系列产品。

所述一种低成本铁氧体粘结特种胶粉其干压磁瓦制备工艺包括以下步骤：

步骤A，使用上述优选特种胶粉材料制作胶水。特种胶粉与热水调和；特种胶粉投入热水中即时釆用电钻打散机打制成胶水；热水温度为60-85℃；胶水温度降至40℃以下并过滤去除胶水中的杂质。

步骤B，采用气雾法在混料机中与原料粉喷施雾化胶水。雾化胶水系釆用小型压缩机或气管联接胶水储罐向粉料中喷施雾化胶水，优化喷雾时间、混粉时间、加硬脂酸钙的比例、硬脂酸钙后继续混料时间；在喷施胶水、硬脂酸钙后的混料时间內，设定混料机正、反转，确保胶水和硬脂酸钙与粉料混合均匀。

步骤C，混合完成的粉料经打散机打散后转入成型压制工序，制粉的品种系多牌号。

步骤D，特种胶粉与多牌号原料充分混合后符合压制全部干压磁瓦。

步骤E，调整成型压机的送料参数、保压、缷压参数和顶缸微退、顶缸静止参数等确保产品密度和一致性。

步骤F，烧结电窑预热区设置抽湿排气管路，提高产品进入高温区的烧结含氧率，杜绝产品开裂。

优选的，所述步骤A胶水工艺是用特种胶粉与水调和比为1:10-25；特种胶粉用热水打散制成胶水，打散时间为10-15分钟；所述热水是温度为60-85℃；所述打散是用一种电钻，在钻杆下部用十字钢筋短料错位叠加焊接的，启动电钻后在水中形成强力搅动，打散时间为10-15分钟；胶水温度降至40℃以下用80目筛网过滤，去除胶水中的杂质。

优选的，所述雾化胶水系釆用小型压缩机联接胶水储罐向粉料中喷施雾化胶水，所述雾化胶水的压力为2MPa，所述雾化胶水的比例为粉料的1.2-5%，喷雾时间为8-10分钟，混粉时间15钟后加硬脂酸钙，所述硬脂酸钙的比例为粉料的0.4-0.8%，加入硬脂酸钙后继续混料15分钟，在加胶水、硬脂酸钙混料时间內，均设定混料机正、反转，所述正转、反转的交換时间为7.5分钟，以确保胶水和硬脂酸钙与粉料混合均匀，所述步骤B粉末配方重量比为：原料粉（100）：硬脂酸钙（0.4-0.8）：胶水（1.2-5）。

优选的，步骤B投料、混料、混胶水要求。依次向混料机投原料→混料5-10分钟→投雾化胶水→继续混料10-20分钟→投硬脂酸钙→继续混料10-20分钟，要求混料充分、均匀，然后转入常规粉末打散工序，出料后装箱转入成型工序。

优选的，步骤B投料、混料、混胶水依次不可变化戓颠倒；所述投雾化胶水必须为气雾法，不可有水滴以防粉末抱团；所述混料时间可根据天气湿度变化适度调整；所述粉末打散是采用三相两级电机30KW/3000转/分钟,传动对胶粉料再次破碎,通过气流经100-120目筛网落入存料桶。

优选的，步骤E,产品成型工序须调整成型压机的送料参数，保压、缷压参数和顶缸微退、顶缸静止参数等，所述成型压机送料参数调整为1-4.5s；保压、缷压参数调整为1-5s和0.5-3s；顶缸微退、顶缸静止参数调整均为0.2-1.5s。，所述成型压机产品成型好、强度高，合格率达99%。确保产品一致性和产品成型密度，所述产品密度为5.1g/cm³。

优选的，步骤F优化烧结工艺参数，增设预热区抽气排湿管道，产品无开裂，经磨加工后综合合格率提升1%，所述烧结电窑预热区设置抽湿排气管路，所述技改后的电窑，预热区的抽气排湿功能增强，分别对图二中2-7区设置分区排气管，安装单板阀，所述单板阀最佳开口角度为35-45℃，通过对预热区的产品抽气排湿，烧结品的收缩比为1.14，产品无开裂，成品率100%。

优选的，步骤F优化烧结工艺参数，是针对成型产品中含有相对湿度必须在电窑预热区域进行抽气排湿的参数调整；所述参数调整是通过对预热区的7个区域自第二区至第七区域毎个区域增加一个排气口，所述每个排气口用∅75mm钢管下接预热区，上接排气主管，再通过排气主管上的引风机将废气向上15米排入空中，所述每个∅75mm钢管中间安装单片板阀，所述参数调整是可任意调整单片板阀的开口角度，从而实现排气量的大小控制（见附图2）。

优选的，通过对所述步骤F预热区的抽气排湿，其单片板阀的最佳开口角度为35-45℃，通过对预热区的产品抽气排湿，烧结品的收缩比为1.14，产品无开裂，成品率提高1%。

与现有技术相比，本发明提供了一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，具备以下有益效果：

经济效益：以年产3000吨干压磁瓦企业为例，用固体樟脑作粘结剂的直接成本为（固体樟脑）10万元/吨*用量比1.2%=（1200元/吨*3000吨）=360万元；用特种胶粉作粘结剂的直接成本为（特种胶粉）0.8万元/吨*用量比1.5‰-2.5‰=（20元/吨*3000吨）=6万元。年节约成本354万元；以干压磁瓦市场售价1.5万元/吨，则直接增加利润率7.87%，经济效益好。

社会效益：合成樟脑是一种有机化合物，含有萘，气味刺鼻，长期接触对人体健康有影响，实现清洁生产和应用环保难度大，产品不符合RoHS 10项和REACH SVHC 210项检测指标要求，而釆用特种胶粉作粘结剂生产无气味，产品环保检测完全合格，社会效益好。

附图说明

图1为胶粘剂¹³C固体核磁共振谱图；

图2为本发明电窑预热区技改示意图。

图中：1、预热区；2、高温区；3、进料口；4、主排气管；5、总排气管；6、分区排气管；7、单向阀；8、引风机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺采用上述方法制备而成。

为更加清晰展现本发明所提供的特种胶粉参杂共聚制胶工艺技术和产品生产技术效果，以下几个具体实施例对本发明所提供的铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺作详细描述。

实施例一:干粉粘结及制备工艺(对比例)

一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺采用如下方法制备而成，其具体步骤包括：

步骤A，以干粉：聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠，参杂共聚以下称“特种胶粉”，比例为55%-75%:25%-45%。

步聚B，配方：粉末配方重量比为：原料粉（100）：硬脂酸钙（0.3-0.8）：特种胶粉（1.2-1.8）。

步聚C，制粉：按原料重量比，依次向混料机先投原料粉再投硬脂酸钙，最后投特种胶粉。进一步地混料30分钟后放出，进一步地将粉末打散破碎后转成型工序。

步骤D，成型：将粉料投入成型压机按常规参数操作，产品成型易碎、强度低，合格率仅为92%。

步骤E，烧结：将产品生坯投入电窑按常规参数运行烧结，出炉后测量收缩比为1.06-1.07，收缩比偏小。

步骤F，磨加工：产品偏厚、轴高偏大、弦宽偏大、产品有明显开裂和暗裂，产品合格率90%。

步骤G，性能测试：产品经磨加工后并抛光，对瓦片充磁（S.N极）测量中心磁场Gs值，以干压RS-380产品为例，10对产品平均中心磁场为1020Gs，性能符合。

步骤H，进一步地，测试产品密，产品密度为4.6㎝³/g。

表1

实施例一小结：特种胶粉以干粉方法混合所产制成品成型率低、产品烧结有开裂、收缩比小、磨加工后合格率低、中心磁场偏低。

鉴于以上实施例一釆用干粉混合方法不可行，改用胶水混料方法。

实施例二:胶水粘结及制备工艺1 。

一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺采用如下方法制备而成，其具体步骤包括：

步骤A，以干粉：聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠，参杂共聚以下称“特种胶粉”，比例为55%-75%:25%-45%。

步聚B，制胶水：用特种胶粉与水调和比为1:10-25，所述热水是温度为60-85℃；干粉加入时需要同时打散，打散时间为10-15分钟；胶水温度降至40℃以下用80目筛网过滤，去除胶水中的杂质。

步聚C，配方：粉末配方重量比为：原料粉（100）：硬脂酸钙（0.4-0.8%）：特种胶水（1.2-5%）。

步骤D，制粉：按原料重量比，依次向混料机先投原料粉再投特种胶水，最后投硬脂酸钙。所述投特种胶水是釆用空气泵将胶水高压气雾化喷施；所述投硬脂酸钙必须是在最后均匀加入，如在喷施胶水前加入硬脂酸钙，则后续成型时会出现胶水粘模影响成型质量。

进一步地混胶水、混硬脂酸钙各15分钟后放出，进一步地将粉末打散破碎后转成型工序。

步骤D，成型：将粉料投入成型压机按常规参数操作，产品成型较好、强度强度高，合格率达97.5%。

进一步地，将送料参数调整为1-4.5s；保压、缷压参数调整为1-5s和0.5-3s；顶缸微退、顶缸静止参数调整均为0.2-1.5s。产品成型很好、强度强度高，合格率达99%。

步骤E，烧结：将产品生坯投入电窑按常规参数运行烧结，出炉后测量收缩比为1.14，收缩比正常，检测烧结品有开裂戓暗裂。

进一步地，对电窑预热区1的抽气排湿功能增强，分别对2-7区（见图二）设置分区排气管6，安装单向阀7，所述单向阀7最佳开口角度为35-45℃，通过对预热区1的产品抽气排湿，烧结品的收缩比为1.14，产品无开裂，成品率提高100%。

步骤F，磨加工：由于烧结品厚度、轴高、弦宽等均在公差范围内，磨加工效率明显提升，产品没有明显开裂和暗裂，产品合格率达99以上%。

步骤G，性能测试：产品经磨加工后并抛光，对瓦片充磁（S.N极）测量中心磁场Gs值，以干压RS-380产品为例，10对产品平均中心磁场为1045Gs以上，性能高。

步骤H，进一步地，测试产品密，产品密度为5.1㎝³/g。

表2

实施例二小结（胶水粘结及制备工艺1）：特种胶粉以胶水用气雾法混合所产制成品成型率高，电窑技改增强排气抽湿功能，产品烧结没有开裂、收缩比正常、磨加工后合格率高、中心磁场高。

实施例三:胶水粘结及制备工艺2,进一步地验正实施例二的工艺稳定性及成熟度。

一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺采用如下方法制备而成，其具体步骤包括：

步骤A，以干粉：聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠，参杂共聚以下称“特种胶粉”，比例为55%-75%:25%-45%。

步聚B，制胶水：用特种胶粉与水调和比为1:10-25，所述热水是温度为60-85℃；干粉加入时需要同时打散，打散时间为10-15分钟；胶水温度降至40℃以下用80目筛网过滤，去除胶水中的杂质。

步聚C，配方：粉末配方重量比为：原料粉（100）：硬脂酸钙（0.4-0.8%）：特种胶水（1.2-5%）。

步骤D，制粉：按原料重量比，依次向混料机先投原料粉再投特种胶水，最后投硬脂酸钙。所述投特种胶水是釆用空气泵将胶水高压气雾化喷施；所述投硬脂酸钙必须是在最后均匀加入。

进一步地混胶水、混硬脂酸钙各15分钟后放出，进一步地将粉末打散破碎后转成型工序。

步骤D，成型：将送料参数调整为1-4.5s；保压、缷压参数调整为1-5s和0.5-3s；顶缸微退、顶缸静止参数调整均为0.2-1.5s。产品成型很好、强度强度高，合格率达100%。

步骤E，烧结：技改后的电窑，预热区1的抽气排湿功能增强，分别对2-7分区（见图二）设置分区排气管6，安装单向阀7，所述单向阀7最佳开口角度为35-45℃，通过对预热区1的产品抽气排湿，烧结品的收缩比为1.14，产品无开裂，成品率100%。

步骤F，磨加工：由于烧结品厚度、轴高、弦宽等均在公差范围内，磨加工效率明显提升，产品没有明显开裂和暗裂，产品合格率达99以上%。

步骤G，性能测试：产品经磨加工后并抛光，对瓦片充磁（S.N极）测量中心磁场Gs值，以干压RS-380产品为例，经对400对产品测试，平均中心磁场为1056Gs以上，性能高。

步骤H，进一步地，测试产品密，产品密度为5.1㎝³/g。

进一步地，经SGS第三方对产品硬度检测,用特种胶粉及制备工艺生产的产品洛氏硬度HRC60.5，比樟脑作粘结剂的同类产品洛氏硬度HRC58.7大1.8（见表2）。

进一步地，经经SGS第三方对产品RoHS 10项、REACH SVHC 197项检测全部合格。

表2

实施例三小结（胶水粘结及制备工艺2）：特种胶粉以制胶水用气雾法混合所产制成品成型率高，电窑技改增强排气抽湿功能，产品烧结没有开裂、收缩比正常、磨加工后合格率高、中心磁场高，批量生产一致性好。

以上实施例，通过对特种胶粉用作铁氧体干压磁瓦粘结剂，最佳方法是将胶粉制成胶水并使用气雾法与粉料混合，同时改变压机成型参数、增加电窑排湿抽气功能等工艺技术，产品成型合格率高、烧结收缩比正常、磨加工合格率高、产品密度高、中心磁场高、硬度好。完全取代一直使用樟脑作粘结剂的工艺方法，大幅度节约了产品制造成本，实现了清洁生产、应用环保。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，所述一种低成本铁氧体粘结特种胶粉由以下原料制成：聚乙烯醇缩甲醛改性后胶粉、高分子木质素磺酸钠等多种胶粉，铁氧体粉末、硬脂酸钙、水。

所述一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺包括以下步骤：

步骤一，制备特种胶粉材料。特种胶粉材料优选聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠等多种胶粉参杂共聚而成，特种胶粉取代一直以来使用的固体樟脑。

步骤二，使用特种胶粉材料制作胶水。特种胶粉与热水调和；特种胶粉投入热水中即时釆用电钻打散机打制成胶水并过滤去除胶水中的杂质。

步骤三，采用气雾法在混料机中与原料粉喷施雾化胶水。雾化胶水系釆用小型压缩机或气管联接胶水储罐向粉料中喷施雾化胶水，优化喷雾时间、混粉时间、加硬脂酸钙的比例、硬脂酸钙后继续混料时间；在喷施胶水、硬脂酸钙后的混料时间內，设定混料机正、反转，确保胶水和硬脂酸钙与粉料混合均匀。

步骤四，混合完成的粉料经打散机打散后转入成型压制工序，制粉的品种系多牌号。

步骤五，特种胶粉与多牌号原料充分混合后符合压制全部干压磁瓦。

步骤六，调整成型压机的送料参数、保压、缷压参数和顶缸微退、顶缸静止参数等确保产品密度和一致性。

步骤七，烧结电窑预热区设置抽湿排气管路，提高产品进入高温区的烧结含氧率，杜绝产品开裂。

2.根据权利要求1步骤一所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述优选聚乙烯醇缩甲醛改性后胶粉采用水温60-85℃时水溶液。所述特种胶粉（聚乙稀醇缩甲醛改性后的粘结胶粉、高分子木质磺酸钠等多种胶粉）参杂共聚的比例为55%-75%:25%-45%。

3.根据权利要求1步骤二所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述特种胶粉与热水调和比例为1:10-25；所述特种胶粉用热水打散制成胶水，打散时间为10-15分钟；所述热水温度为60-85℃；所述胶水温度降至40℃以下用80目筛网过滤。

4.根据权利要求1步骤三所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述雾化胶水系釆用小型压缩机联接胶水储罐向粉料中喷施雾化胶水，所述雾化胶水的压力为2MPa，所述雾化胶水的比例为粉料的1.2-5%，喷雾时间为8-10分钟，混粉时间15钟后加硬脂酸钙，所述硬脂酸钙的比例为粉料的0.4-0.8%，加入硬脂酸钙后继续混料15分钟，在加胶水、硬脂酸钙混料时间內，均设定混料机正、反转，所述正转、反转的交換时间为7.5分钟。

5.根据权利要求1步骤一至步骤五所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述特种胶粉的使用包含铁氧体干压磁瓦全系列产品。

6.根据权利要求1步骤六所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述成型压机送料参数调整为1-4.5s；保压、缷压参数调整为1-5s和0.5-3s；顶缸微退、顶缸静止参数调整均为0.2-1.5s。所述成型压机产品成型好、强度高，合格率达99%。确保产品密度和一致性，所述产品密度为5.1g/cm³。

7.根据权利要求1步骤七所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述所述烧结电窑预热区设置抽湿排气管路，所述技改后的电窑，预热区的抽气排湿功能增强，分别对图二中2-7区设置分区排气管，安装单板阀，所述单板阀最佳开口角度为35-45℃。

8.根据权利要求1-7所述的一种低成本铁氧体粘结特种胶粉及其干压磁瓦制备工艺，其特征在于：所述特种胶粉无萘气（RoHS 10项、REACH SVHC 197项检测合格），达到清洁生产，应用环保要求；所述优化胶粉配方满足产品高性能和高强度，所述产品高性能为：中心磁场≧1056Gs（正常值≧970Gs）,所述高强度经SGS第三方对产品硬度检测,用所述特种胶粉及制备工艺生产的产品洛氏硬度HRC60.5，比樟脑作粘结剂的同类产品洛氏硬度HRC58.7大1.8。

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